CN107138680A - 高效的铝合金熔模低压铸造生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高效的铝合金熔模低压铸造生产方法,其特征是,包括以下步骤:(1)将铝锭放化熔化炉内,通电熔化铝锭,熔化温度为730±20℃,熔化时间为4‑5小时;(2)采用旋转除气机进行除气操作,通入纯度为99%的氩气除气除渣;(3)将熔化炉移至双升液管低压升液机下方,把两根升液管放下伸至熔化炉内的铝液中,取2串预热后的模壳移置双升液管低压浇注机上,将2串模壳的浇口和升液管压紧进行浇注;浇铸完后自动卸压,再替换未浇注的模壳;浇注后由于熔化炉中的液面下降,对熔化炉进行压力补偿;(4)浇注好的模壳使用脱壳机脱壳得到带浇口的铸件毛坯,除去浇口得到完整的铸件。本发明能够提高浇注效率,能够保证铸件品质优质、可靠。
Description
技术领域
本发明涉及一种高效的铝合金熔模低压铸造生产方法,尤其是一种用于复杂薄壁铝合金航空铸件的熔模铸造生产方法,属于铝合金精密铸造技术领域。
背景技术
现有技术中工厂生产多种复杂薄壁铝合金航空铸件,其内腔形状复杂,尺寸、荧光等级要求高,且客户需求量较大,订单周期短。现采用熔模低压浇注的工艺铸造,由于设备效率较慢、产能很低,无法满足现有客户的要求。又由于浇铸时间较长,铝液氧化吸气倾向严重,合格率不稳定。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足,提供一种高效的铝合金熔模低压铸造生产方法,提高了浇注效率,能够保证铸件品质优质、可靠。
按照本发明提供的技术方案,一种高效的铝合金熔模低压铸造生产方法,其特征是,包括以下步骤:
(1)将铝锭放化熔化炉内,通电熔化铝锭,熔化温度为730±20℃,熔化时间为4-5小时;
(2)采用旋转除气机进行除气操作,通入纯度为99%的氩气除气除渣;
(3)将熔化炉移至双升液管低压升液机下方,把两根升液管放下伸至熔化炉内的铝液中,取2串预热后的模壳移置双升液管低压浇注机上,将2串模壳的浇口和升液管压紧进行浇注;浇铸完后自动卸压,再替换未浇注的模壳;
浇注后由于熔化炉中的液面下降,对熔化炉进行压力补偿;
(4)浇注好的模壳使用脱壳机脱壳得到带浇口的铸件毛坯,除去浇口得到完整的铸件。
进一步的,所述熔化炉采用500kg的石墨坩埚炉。
进一步的,所述步骤(2)中通气流量为12±2L/min,旋转除气机的旋转速度为360-390转/分钟,除气时间为12-15min。
进一步的,所述步骤(2)中补偿压力为7mbar,保压时间为400s。
进一步的,所述双升液管低压升液机的浇注参数如下:升液阶段时间为10±1秒,压力为500±5毫巴;充型阶段时间为6±1秒,压力为600±5毫巴;增压保压阶段时间为8±1秒,压力为900±5毫巴。
进一步的,所述步骤(4)中使用切割机、打磨机除去浇口。
本发明为解决产能较低的缺点,为低压浇注机配备了双升液管及配套容积为500kg的石墨坩埚炉,大大提升了浇注效率,使得一次性可以浇注2串模壳;同时大容量坩埚较原有班产量提升3倍。使用本发明的熔模+双升液管低压浇注***不仅可以铸造出优质、可靠的铸件,而且可较原有浇注***相同条件下提高2倍效率,3倍产能。同时,由于浇注时间缩短,铝合金氧化时间短,铸件的综合合格率可达到90%左右,带来巨大的经济效益。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例一:一种高效的铝合金熔模低压铸造生产方法,包括以下步骤:
(1)将铝锭放化熔化炉内,熔化炉采用500kg的石墨坩埚炉;通电熔化铝锭,熔化温度为730℃,熔化时间为4.5小时;
(2)采用旋转除气机进行除气操作,通入纯度为99%的氩气除气除渣,通气流量为12L/min,旋转除气机的旋转速度为380转/分钟,除气时间为14min;
(3)将熔化炉移至双升液管低压升液机下方,把两根升液管放下伸至熔化炉内的铝液中,取2串预热后的模壳移置双升液管低压浇注机上,将2串模壳的浇口和升液管压紧进行浇注;浇铸完后自动卸压,再替换未浇注的模壳;
所述双升液管低压升液机的浇注参数如下:升液阶段时间为10秒,压力为500毫巴;充型阶段时间为6秒,压力为600毫巴;增压保压阶段时间为8秒,压力为900毫巴;
浇注后由于熔化炉中的液面下降,对熔化炉进行压力补偿,补偿压力为7mbar,保压时间为400s;
(4)浇注好的模壳使用脱壳机脱壳得到带浇口的铸件毛坯,使用切割机、打磨机除去浇口得到完整的铸件。
实施例二:一种高效的铝合金熔模低压铸造生产方法,包括以下步骤:
(1)将铝锭放化熔化炉内,熔化炉采用500kg的石墨坩埚炉;通电熔化铝锭,熔化温度为710℃,熔化时间为5小时;
(2)采用旋转除气机进行除气操作,通入纯度为99%的氩气除气除渣,通气流量为10L/min,旋转除气机的旋转速度为360转/分钟,除气时间为15min;
(3)将熔化炉移至双升液管低压升液机下方,把两根升液管放下伸至熔化炉内的铝液中,取2串预热后的模壳移置双升液管低压浇注机上,将2串模壳的浇口和升液管压紧进行浇注;浇铸完后自动卸压,再替换未浇注的模壳;
所述双升液管低压升液机的浇注参数如下:升液阶段时间为9秒,压力为495毫巴;充型阶段时间为5秒,压力为595毫巴;增压保压阶段时间为7秒,压力为895毫巴;
浇注后由于熔化炉中的液面下降,对熔化炉进行压力补偿,补偿压力为7mbar,保压时间为400s;
(4)浇注好的模壳使用脱壳机脱壳得到带浇口的铸件毛坯,使用切割机、打磨机除去浇口得到完整的铸件。
实施例三:一种高效的铝合金熔模低压铸造生产方法,包括以下步骤:
(1)将铝锭放化熔化炉内,熔化炉采用500kg的石墨坩埚炉;通电熔化铝锭,熔化温度为750℃,熔化时间为4小时;
(2)采用旋转除气机进行除气操作,通入纯度为99%的氩气除气除渣,通气流量为14L/min,旋转除气机的旋转速度为390转/分钟,除气时间为12min;
(3)将熔化炉移至双升液管低压升液机下方,把两根升液管放下伸至熔化炉内的铝液中,取2串预热后的模壳移置双升液管低压浇注机上,将2串模壳的浇口和升液管压紧进行浇注;浇铸完后自动卸压,再替换未浇注的模壳;
所述双升液管低压升液机的浇注参数如下:升液阶段时间为11秒,压力为505毫巴;充型阶段时间为7秒,压力为605毫巴;增压保压阶段时间为9秒,压力为905毫巴;
浇注后由于熔化炉中的液面下降,对熔化炉进行压力补偿,补偿压力为7mbar,保压时间为400s;
(4)浇注好的模壳使用脱壳机脱壳得到带浇口的铸件毛坯,使用切割机、打磨机除去浇口得到完整的铸件。
本发明能够同时浇铸2串模壳,提高了1倍生产效率;本发明使用500kg石墨坩埚熔化铝锭,是原有低压浇注产能的3倍;浇铸总用时缩短1/2,使每炉浇铸时铝液氧化时间缩短,产品合格率可达90%以上。
Claims (6)
1.一种高效的铝合金熔模低压铸造生产方法,其特征是,包括以下步骤:
(1)将铝锭放化熔化炉内,通电熔化铝锭,熔化温度为730±20℃,熔化时间为4-5小时;
(2)采用旋转除气机进行除气操作,通入纯度为99%的氩气除气除渣;
(3)将熔化炉移至双升液管低压升液机下方,把两根升液管放下伸至熔化炉内的铝液中,取2串预热后的模壳移置双升液管低压浇注机上,将2串模壳的浇口和升液管压紧进行浇注;浇铸完后自动卸压,再替换未浇注的模壳;
浇注后由于熔化炉中的液面下降,对熔化炉进行压力补偿;
(4)浇注好的模壳使用脱壳机脱壳得到带浇口的铸件毛坯,除去浇口得到完整的铸件。
2.如权利要求1所述的高效的铝合金熔模低压铸造生产方法,其特征是:所述熔化炉采用500kg的石墨坩埚炉。
3.如权利要求1所述的高效的铝合金熔模低压铸造生产方法,其特征是:所述步骤(2)中通气流量为12±2L/min,旋转除气机的旋转速度为360-390转/分钟,除气时间为12-15min。
4.如权利要求1所述的高效的铝合金熔模低压铸造生产方法,其特征是:所述步骤(2)中补偿压力为7mbar,保压时间为400s。
5.如权利要求1所述的高效的铝合金熔模低压铸造生产方法,其特征是:所述双升液管低压升液机的浇注参数如下:升液阶段时间为10±1秒,压力为500±5毫巴;充型阶段时间为6±1秒,压力为600±5毫巴;增压保压阶段时间为8±1秒,压力为900±5毫巴。
6.如权利要求1所述的高效的铝合金熔模低压铸造生产方法,其特征是:所述步骤(4)中使用切割机、打磨机除去浇口。
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