CN107131857B - 一种电池箱自动检测*** - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种电池箱圆孔精度自动检测***，通过直角坐标机器人的末端检测塞规，由直角坐标机器人对准电池箱圆孔的中心范围，检测塞规下方均布光电元件，对电池箱圆孔进行自动检测；利用直角坐标机器人代替人工操作，由原来的人工用检棒检测电池箱圆孔的精度变为检测塞规配合直角坐标机器人对电池箱圆孔精度进行检测；完成自动化检测替代人工检测，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及电池箱制造领域，特别是涉及一种电池箱自动检测***。
背景技术
随着我国手机、笔记本电脑、数码相机、电动车、电动工具、新能源汽车等行业的快速发展，对锂电池的需求不断增长，同时，由于锂电池生产厂家在技术上的革新，人们对锂电池的需求仍会不断增长，中国是世界最大的锂电池生产制造基地、第二大锂电池生产国和出口国，锂电池已经占到全球40％的市场份额。
利用直角坐标机器人代替人工操作，由原来的人工用检棒检测电池箱圆孔的精度变为检测塞规配合直角坐标机器人对电池箱圆孔精度进行检测。完成自动化检测替代人工检测，提高生产效率。
发明内容
本发明提供一种为电池箱圆孔精度自动检测***，通过直角坐标机器人的末端检测塞规，由直角坐标机器人对准电池箱圆孔的中心范围，检测塞规下方均布光电元件，对电池箱圆孔进行自动检测；利用直角坐标机器人代替人工操作，由原来的人工用检棒检测电池箱圆孔的精度变为检测塞规配合直角坐标机器人对电池箱圆孔精度进行检测；完成自动化检测替代人工检测，提高生产效率。
具体方案为：一种电池箱自动检测***，所述***包括直角坐标机器人，气缸，检测塞规，限位挡条、检测平台以及控制器；所述限位挡条和气缸固定在监测平台上，由所述限位挡条限定所述电池箱的固定位置；所述直角坐标机器人固定于所述检测平台；所述直角坐标机器人能够自动识别电池箱的圆孔中心范围，所述检测塞规位于所述直角坐标机器人的端部，所述检测塞规下方侧壁均布的多个感应元件；所述电池箱由所述气缸推至检测平台的限位挡条所在处，所述电池箱的位置由所述限位挡条限制并固定，所述直角坐标机器人自动识别电池箱圆孔中心范围，并运行至所识别的中心范围，所述机器人上的所述检测塞规下降，所述检测塞规下方侧壁均布的多个感应元件自动感应，所述机器人根据感应元件反馈的信息对所述塞规的位置进行微调，若所述塞规能正常下降至电池箱圆孔中，则所述控制器判定该孔位为合格孔位，从而发布指令使所述直角坐标机器人继续运行至相邻的下个圆孔中心处，当电池箱的所有圆孔检测为合格孔位，则控制器判定该电池箱为合格的电池箱；若检测塞规不能***电池箱圆孔中，所述控制器则判断为不合格孔位，停止检测，判定该电池箱为不合格的电池箱。
进一步的，所述感应元件为光电元件，其数量为8个。
一种使用上述的***自动检测电池箱的方法，包括：
1)、使用气缸将电池箱推抵至限位挡条所在处并固定；
2)、启动直角坐标机器人，自动识别电池箱抵接所述限位挡条的一侧端部的首个圆孔中心范围；
3)、启动所述机器人上的检测塞规下降，根据所述感应元件反馈的信息对所述塞规的位置进行微调，若所述塞规能正常下降至电池箱圆孔中，则所述控制器判定该孔位为合格孔位，发布指令使所述直角坐标机器人继续运行至相邻的下个圆孔中心处，当电池箱的所有圆孔检测为合格孔位，则控制器判定该电池箱为合格的电池箱；
4)、若检测塞规不能***电池箱圆孔中，所述控制器则判断为不合格孔位，停止检测，判定该电池箱为不合格的电池箱。
进一步的，在所述步骤3中，所述控制器预存所述电池箱中的每个圆孔的初始坐标，当所述塞规***首个圆孔后，根据塞规实际所在坐标与预存的首个圆孔的初始坐标进行校对，计算出坐标差，并根据所述坐标差对所述控制器预存的其他圆孔的初始坐标进行校正。
进一步的，在步骤3中，当检测塞规下降时，多个感应元件感应塞规对所述圆孔的周缘的距离，根据感应的参数调整所述直交机器人的坐标，使每个感应元件感应的距离相等。
本发明具有如下有益效果：
1、本发明采用直角坐标机器人，跨度大，占地面积小，成本低，维护简单，应用范围广泛，安全性好；
2、用直角坐标机器人运动速度快，可自动识别电池箱圆孔中心范围，操作简单，维护方便；
3、根据塞规检测原理，实现电池箱圆孔检测自动化；
4、通过检测器反馈信息校正塞规的坐标，定位准确，并根据校正信息调整预存的其他的圆孔坐标，提高直角机器人的定位速度，提高工作效率。
附图说明
图1为实施例的整体示意图
具体实施方式
本发明下面将通过具体的实施例进行更详细的描述，但本发明的保护范围并不受限于实施例。
实施例
如图1所示，电池箱自动检测***，所述***包括直角坐标机器人1，气缸(图中未示出)，检测塞规3，限位挡条4、检测平台5以及控制器(图中未示出)；所述限位挡条和气缸固定在监测平台上，由所述限位挡条限定电池箱2的固定位置；所述直角坐标机器人固定于所述检测平台；所述直角坐标机器人能够自动识别电池箱的圆孔中心范围，所述检测塞规位于所述直角坐标机器人的端部，所述检测塞规下方侧壁均布的8个感应元件；所述电池箱由所述气缸推至检测平台的限位挡条所在处，所述电池箱的位置由所述限位挡条限制并固定，所述直角坐标机器人自动识别电池箱圆孔中心范围，并运行至所识别的中心范围，所述机器人上的所述检测塞规下降，所述检测塞规下方侧壁均布的多个感应元件自动感应，所述机器人根据感应元件反馈的信息对所述塞规的位置进行微调，若所述塞规能正常下降至电池箱圆孔中，则所述控制器判定该孔位为合格孔位，从而发布指令使所述直角坐标机器人继续运行至相邻的下个圆孔中心处，当电池箱的所有圆孔检测为合格孔位，则控制器判定该电池箱为合格的电池箱；若检测塞规不能***电池箱圆孔中，所述控制器则判断为不合格孔位，停止检测，判定该电池箱为不合格的电池箱。
上述的***自动检测电池箱的运行方法，包括：
1)、使用气缸将电池箱推抵至限位挡条所在处；
2)、启动直角坐标机器人，自动识别电池箱抵接所述限位挡条的一侧端部的首个圆孔中心范围；
3)、启动所述机器人上的检测塞规下降，当检测塞规下降时，多个感应元件感应塞规对所述圆孔周缘的距离，根据感应的参数调整所述直交机器人的坐标，使每个感应元件感应的所述距离相等，若所述塞规能正常下降至电池箱圆孔中，则所述控制器判定该孔位为合格孔位，所述控制器预存所述电池箱中的每个圆孔的初始坐标，当所述塞规***首个圆孔后，根据塞规实际所在坐标与预存的首个圆孔的初始坐标进行比对，计算出坐标差，并根据所述坐标差对所述控制器预存的其他圆孔的初始坐标进行校正，并发布指令使所述直角坐标机器人继续运行至相邻的下个圆孔中心处，当电池箱的所有圆孔检测为合格孔位，则控制器判定该电池箱为合格的电池箱；
4)、若检测塞规不能***电池箱圆孔中，所述控制器则判断为不合格孔位，停止检测，判定该电池箱为不合格的电池箱。
尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但是应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。
Claims (4)
1.一种电池箱自动检测***，所述***包括直角坐标机器人，气缸，检测塞规，限位挡条、检测平台以及控制器；所述限位挡条和气缸固定在检测平台上，由所述限位挡条限定所述电池箱的固定位置，所述直角坐标机器人固定于所述检测平台；所述直角坐标机器人能够自动识别电池箱的圆孔中心范围，所述检测塞规位于所述直角坐标机器人的端部，所述检测塞规下方侧壁均布的多个感应元件；所述电池箱由所述气缸推至检测平台的限位挡条所在处，所述电池箱的位置由所述限位挡条限制并固定，所述直角坐标机器人自动识别电池箱圆孔中心范围，并运行至所识别的中心范围，所述直角坐标机器人上的所述检测塞规下降，所述检测塞规下方侧壁均布的多个感应元件自动感应，所述直角坐标机器人根据感应元件反馈的信息对所述检测塞规的位置进行微调，即当检测塞规下降时，多个感应元件感应检测塞规与对应圆孔的周缘的距离，并根据感应的参数调整所述直角坐标机器人的坐标，使每个感应元件感应的距离相等；若所述检测塞规能正常下降至电池箱圆孔中，则所述控制器判定该圆孔为合格孔位，发布指令使所述直角坐标机器人继续运行至相邻的下个圆孔中心处，当电池箱的所有圆孔检测为合格孔位，则控制器判定该电池箱为合格的电池箱；若检测塞规不能***电池箱圆孔中，所述控制器则判断为不合格孔位，停止检测，判定该电池箱为不合格的电池箱。
2.如权利要求1所述的***，所述感应元件为光电元件，其数量为8个。
3.一种使用权利要求1所述的***自动检测电池箱的方法，包括：
步骤1)、使用气缸将电池箱推抵至限位挡条所在处并固定所述电池箱；
步骤2)、启动直角坐标机器人，自动识别电池箱抵接所述限位挡条的一侧端部的首个圆孔中心范围：
步骤3)、启动所述直角坐标机器人上的检测塞规下降，根据所述感应元件反馈的信息对所述检测塞规的位置进行微调，即当检测塞规下降时，多个感应元件感应检测塞规与对应圆孔的周缘的距离，并根据感应的参数调整所述直角坐标机器人的坐标，使每个感应元件感应的距离相等；若所述检测塞规能正常下降至电池箱圆孔中，则所述控制器判定该圆孔为合格孔位，发布指令使所述直角坐标机器人继续运行至相邻的下个圆孔中心处，当电池箱的所有圆孔检测为合格孔位，则控制器判定该电池箱为合格的电池箱；
步骤4)、若检测塞规不能***电池箱圆孔中，所述控制器则判断为不合格孔位，停止检测，判定该电池箱为不合格的电池箱。
4.如权利要求3所述的方法，在所述步骤3)中，所述控制器预存所述电池箱中的每个圆孔的初始坐标，当所述检测塞规***首个圆孔后，根据塞规实际所在坐标与预存的首个圆孔的初始坐标进行校对，计算出坐标差，并根据所述坐标差对所述控制器预存的其他圆孔的初始坐标进行校正。
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