CN107099996A - 一种涤纶面料的微波染色固色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种涤纶面料的微波染色固色工艺，涉及印染领域，包括涤纶预处理、染液混合处理、微波染色流程、微波固色和清洗流程和定型收卷，本发明具有以下优点：利用微波对涤纶面料进行预处理，提高后期上染率和固色效果；将染液混合用微波处理，提高分散染料的溶解度，提高分散染料的分散稳定性，提高染色效果；在微波染色过程中，采用阶段增加微波功率的方法比保持微波功率不变的染色方法和普通蒸汽或水浴加热印染相比，染色后的化纤布料染色牢固度、得色丰满和染色均匀度均有所提高；在涤纶染色固色过程中采用微波加热，加热迅速、均匀，节能高效。

Description

一种涤纶面料的微波染色固色工艺
技术领域
本发明涉及印染领域，具体涉及一种涤纶面料的微波染色固色工艺。
背景技术
近年来，中国印染业产值和产量平均增长约为17％，发展迅速，但平均利润率却只有3％左右。说明我国的印染行业仍然存在产品档次较低、附加值不高、加工技术创新不足、设备相对落后、能源消耗巨大、环境污染严重、清洁生产推进缓慢等问题。
在印染企业中，水、电、煤能源成本占总成本的40％左右，仅次于染料。目前水资源日益短缺，能源紧张，能源费用直线上涨，增大了印染企业的生产成本，必须采用节能措施。
目前，印染企业在染色固色流程中，往往是通过蒸汽或水浴加热，一方面时能源消耗巨大，热量利用率低，另一方面蒸汽或水浴加热法往往出现疵点像第一块布和最后一块布往往染色不匀和布边颜色不匀。
微波染色就是利用微波加热的染色技术，微波具有热效应和非热效应，内外同时加热，使织物可以在短时间内达到内外同热的效果，织物的染色均匀性大大提高，上染率高、色度指标高和色牢度好。而且能够大大减少印染企业的能源消耗。
申请公告号为CN 103276613 A的中国专利公开了一种两种纯棉织物微波固色的染色方法，包括(1)微波浸染法：配置染液→加入促染剂→放入纯棉漂白布→微波染色1-8min→加入碱剂→微波固色8min，(2)微波轧染法：将高温型活性染料、促染剂、碱剂在室温下混合，搅拌均匀；将纯棉织物在上述染液中进行微波轧染。该微波固色的染色方法仅仅只针对纯棉织物，我们通过研究验证，改变条件参数和原料助剂，得到适合涤纶面料的微波染色固色工艺。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种涤纶面料的微波染色固色工艺，使得涤纶面料的染色均匀性，上染率、色度指标和色牢度都得到提高，而且减少了印染企业的能源消耗和废气排放，保护了环境。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种涤纶面料的微波染色固色工艺，包括以下步骤：
(1)预处理：将涤纶放入氢氧化钠溶液中，再加入OP-4，控制微波功率为500-700W，辐射5-15min，排掉废液，水洗两次后离心脱水，室温晾干；
(2)染液混合处理：将分散染料、尿素、冰醋酸、海藻酸钠、匀染剂MCH-315、复配分散剂依次加入到水中，微波辐射搅拌，控制微波功率为200-400W，搅拌速度为40-70r/min，辐射3-5min；
(3)染色流程：将涤纶加入到上述染液中，控制微波功率200-400W，微波染色7min后，增加微波功率至500-700W，微波染色5min后，浸轧染液，控制轧车转速2.5m/min，轧余率30％，再预烘2-5min，预烘温度80℃；
(4)固色清洗流程：向水中加入固色剂、硫酸钠和预烘后的涤纶，控制微波功率300-800W，微波加热固色5-10min后，将涤纶依次用肥皂水和冷水淋洗后，烘干；
(5)定型收卷：将烘干后的涤纶定型，定型温度170-200℃，车速20-28m/min，最后将涤纶收卷。
优选地，所述氢氧化钠溶液的质量百分比浓度为10％。
优选地，所述步骤(2)中的分散染料为分散红玉SE-GFL、分散橙SE-RFL、分散蓝SE-2R、分散红玉H-2GFL、分散橙S-4RL和分散蓝S-GL中的一种。
优选地，所述步骤(2)中的复配分散剂为脂肪醇聚氧乙烯醚和木质素磺酸钠复配而成，且所述复配分散剂的用量为所用分散染料质量的2-5％。
优选地，所述步骤(4)中的固色剂为固色剂HH-365。
优选地，所述步骤(4)中的肥皂水的质量百分比浓度为5％。
(三)有益效果
本发明提供了一种涤纶面料的微波染色固色工艺，具有以下优点:
(1)利用微波对涤纶面料进行预处理，可以改变涤纶的表面结构，进行超分子结构改性，提高后期上染率和固色效果。
(2)将染液混合用微波处理，可以有效提高分散染料的溶解度，提高分散染料的分散稳定性，提高染色效果。所复配的分散剂能够大大提高分散染料在水中的溶解度，缩短染料分散时间，稳定分散染料的分散体，提高染料的染色效果。
(3)微波染色过程中，染料分子在微波的作用下，因为发生诱导而升温，从而能够在涤纶上快速上色和固色，经过验证，在微波染色过程中，采用阶段增加微波功率的方法比保持微波功率不变的染色方法和普通蒸汽或水浴加热印染相比，染色后的化纤布料染色牢固度、得色丰满和染色均匀度均有所提高。
(4)在涤纶染色固色过程中采用微波加热，加热迅速、均匀，节能高效，与普通蒸汽和水浴加热相比，节约能量60％以上，减少了企业的生产成本，节约了能源，减少了废气排放保护了环境，而且微波具有杀菌除霉的效果，可以杀死布料中的细菌。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种涤纶面料的微波染色固色工艺，包括以下步骤：
(1)预处理：将涤纶放入质量百分比浓度为10％的氢氧化钠溶液中，再加入OP-4，控制微波功率为600W，辐射12min，排掉废液，水洗两次后离心脱水，室温晾干；
(2)染液混合处理：将分散染料、尿素、冰醋酸、海藻酸钠、匀染剂MCH-315、复配分散剂依次加入到水中，微波辐射搅拌，控制微波功率为250W，搅拌速度为50r/min，辐射4min；
(3)染色流程：将涤纶加入到上述染液中，控制微波功率300W，微波染色7min后，增加微波功率至600W，微波染色5min后，浸轧染液，控制轧车转速2.5m/min，轧余率30％，再预烘4min，预烘温度80℃；
(4)固色清洗流程：向水中加入固色剂HH-365、硫酸钠和预烘后的涤纶，控制微波功率600W，微波加热固色7min后，将涤纶依次用肥皂水和冷水淋洗后，烘干；
(5)定型收卷：将烘干后的涤纶定型，定型温度180℃，车速25m/min，最后将涤纶收卷。
其中，步骤(2)中的分散染料为分散红玉SE-GFL、分散橙SE-RFL、分散蓝SE-2R、分散红玉H-2GFL和分散蓝S-GL中的一种；复配分散剂为脂肪醇聚氧乙烯醚和木质素磺酸钠复配而成，且复配分散剂的用量为所用分散染料质量的2％。
实施例2：
一种涤纶面料的微波染色固色工艺，包括以下步骤：
(1)预处理：将涤纶放入质量百分比浓度为10％的氢氧化钠溶液中，再加入OP-4，控制微波功率为500W，辐射10min，排掉废液，水洗两次后离心脱水，室温晾干；
(2)染液混合处理：将分散染料、尿素、冰醋酸、海藻酸钠、匀染剂MCH-315、复配分散剂依次加入到水中，微波辐射搅拌，控制微波功率为300W，搅拌速度为40r/min，辐射3min；
(3)染色流程：将涤纶加入到上述染液中，控制微波功率200W，微波染色7min后，增加微波功率至500W，微波染色5min后，浸轧染液，控制轧车转速2.5m/min，轧余率30％，再预烘3min，预烘温度80℃；
(4)固色清洗流程：向水中加入固色剂HH-365、硫酸钠和预烘后的涤纶，控制微波功率500W，微波加热固色5min后，将涤纶依次用肥皂水和冷水淋洗后，烘干；
(5)定型收卷：将烘干后的涤纶定型，定型温度170℃，车速20m/min，最后将涤纶收卷。
其中，步骤(2)中的分散染料为分散红玉SE-GFL、分散橙SE-RFL、分散蓝SE-2R、分散红玉H-2GFL和分散蓝S-GL中的一种；复配分散剂为脂肪醇聚氧乙烯醚和木质素磺酸钠复配而成，且复配分散剂的用量为所用分散染料质量的4％。
实施例3：
一种涤纶面料的微波染色固色工艺，包括以下步骤：
(1)预处理：将涤纶放入质量百分比浓度为10％的氢氧化钠溶液中，再加入OP-4，控制微波功率为700W，辐射15min，排掉废液，水洗两次后离心脱水，室温晾干；
(2)染液混合处理：将分散染料、尿素、冰醋酸、海藻酸钠、匀染剂MCH-315、脂肪醇聚氧乙烯醚和木质素磺酸钠复配而成的分散剂依次加入到水中，微波辐射搅拌，控制微波功率为200W，搅拌速度为60r/min，辐射5min；
(3)染色流程：将涤纶加入到上述染液中，控制微波功率400W，微波染色7min后，增加微波功率至700W，微波染色5min后，浸轧染液，控制轧车转速2.5m/min，轧余率30％，再预烘5min，预烘温度80℃；
(4)固色清洗流程：向水中加入固色剂HH-365、硫酸钠和预烘后的涤纶，控制微波功率800W，微波加热固色10min后，将涤纶依次用肥皂水和冷水淋洗后，烘干；
(5)定型收卷：将烘干后的涤纶定型，定型温度200℃，车速27m/min，最后将涤纶收卷。
其中，步骤(2)中的分散染料为分散红玉SE-GFL、分散橙SE-RFL、分散蓝SE-2R、分散红玉H-2GFL和分散蓝S-GL中的一种；复配分散剂为脂肪醇聚氧乙烯醚和木质素磺酸钠复配而成，且复配分散剂的用量为所用分散染料质量的5％。
实施例4：
实施例4中涤纶面料的微波染色固色工艺与实施例1基本相同，区别在于，步骤(1)中微波功率为600W，辐射5min，步骤(2)中复配分散剂用量为所用分散染料质量的3％，微波功率为400W，搅拌速度为70r/min，辐射4min，步骤(3)中先后控制微波功率为300W和700W，预烘2min，步骤(4)中微波功率300W，加热固色8min，步骤(5)中定型温度190℃，车速28m/min。
实施例5：
实施例5中涤纶面料的微波染色固色工艺与实施例1基本相同，区别在于，步骤(1)中微波功率为500W，辐射8min，步骤(2)中复配分散剂用量为所用分散染料质量的4％，微波功率为250W，搅拌速度为40r/min，辐射3min，步骤(3)中先后控制微波功率为200W和500W，预烘4min，步骤(4)中微波功率400W，加热固色8min，步骤(5)中定型温度170℃，车速26m/min。
性能测试：
实施例1-5染色的化纤检测结果，如表1所示：
表1：检测结果
综上，本发明实施例具有良好的染色牢度和上染百分率。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.一种涤纶面料的微波染色固色工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)预处理：将涤纶放入氢氧化钠溶液中，再加入OP-4，控制微波功率为500-700W，辐射5-15min，排掉废液，水洗两次后离心脱水，室温晾干；
(2)染液混合处理：将分散染料、尿素、冰醋酸、海藻酸钠、匀染剂MCH-315、复配分散剂依次加入到水中，微波辐射搅拌，控制微波功率为200-400W，搅拌速度为40-70r/min，辐射搅拌3-5min；
(3)染色流程：将涤纶加入到上述染液中，控制微波功率200-400W，微波染色7min后，增加微波功率至500-700W，微波染色5min后，浸轧染液，控制轧车转速2.5m/min，轧余率30％，再预烘2-5min，预烘温度80℃；
(4)固色清洗流程：向水中加入固色剂、硫酸钠和预烘后的涤纶，控制微波功率300-800W，微波加热固色5-10min后，将涤纶依次用肥皂水和冷水淋洗后，烘干；
(5)定型收卷：将烘干后的涤纶定型，定型温度170-200℃，车速20-28m/min，最后将涤纶收卷。
2.如权利要求1所述的涤纶面料的微波染色固色工艺，其特征在于，所述氢氧化钠溶液的质量百分比浓度为10％。
3.如权利要求1所述的涤纶面料的微波染色固色工艺，其特征在于，所述步骤(2)中的分散染料为分散红玉SE-GFL、分散橙SE-RFL、分散蓝SE-2R、分散红玉H-2GFL、分散橙S-4RL和分散蓝S-GL中的一种。
4.如权利要求1所述的涤纶面料的微波染色固色工艺，其特征在于，所述步骤(2)中的复配分散剂为脂肪醇聚氧乙烯醚和木质素磺酸钠复配而成，且所述复配分散剂的用量为所用分散染料质量的2-5％。
5.如权利要求1所述的涤纶面料的微波染色固色工艺，其特征在于，所述步骤(4)中的固色剂为固色剂HH-365。
6.如权利要求1所述的涤纶面料的微波染色固色工艺，其特征在于，所述步骤(4)中的肥皂水的质量百分比浓度为5％。
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