CN107098607A - 一种活性石灰的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种活性石灰的生产工艺,其步骤包括石灰石细粉的制备、添加剂的制备、混料、煅烧,即值得活性石灰。本发明对传统石灰石烧制工艺进行了全面改进,原料中超过99%的硫化物能够转化为二氧化硫随同燃烧产生的气体一同被排出,所得到的产品中,含硫量远远低于传统方法生产的生石灰,同时提高了石灰的活性。同时,本发明对添加剂进行了改进了,在添加剂中加入了硅酸钠和氧化硼,硅酸钠主要起分散作用,氧化硼能使石灰各项性能提高,石灰活性能获得很大提高。因而,本发明对于降低能源消耗、生产成本,提高生石灰的质量具有显著意义。
Description
技术领域
本发明属于建筑材料生产工艺技术领域,具体涉及一种活性石灰的生产工艺。
背景技术
随着石灰在精细化工、医药卫生、食品领域的广泛应用,其***格低廉、易沉降分离残渣、比表面积大、活性高,生产过程快,已得到相关行业充分肯定。石灰生产主要原料是碳酸钙,其裂解反应方程式为:CaCO3====CaO+CO2;其碳酸钙的含量直接影响煅烧后石灰的质量,其杂质含量的高低、特别是对冶炼、精细化工产品的硫、碳、磷、铅、砷、镉和铬等含量的影响巨大。
中国专利CN103073204A公开了一种生石灰的节能制备方法,该方法包括制备石灰石细粉、制备添加剂、制备石灰石胚体、烧制四个步骤。与现有生石灰烧制方法相比,采用本发明能够节约70% 以上的能量,具有显著的经济和社会价值,对于降低能源消耗,提高企业效益,具有显著作用。同时,所制备的生石灰活性度更高,产品质量得到显著提升。中国专利CN103172283A提供了一种低碳高活性石灰煅烧方法,将石灰石颗粒送入预热器预热40±5min,使石灰石颗粒的表面和中心温度都达到800~850℃ 后,送入回转窑窑体再升温至850℃~1000℃,之后,在长度不大于35m、温度为1000~1200℃的烧成带烧成低碳高活性石灰。本煅烧方法提高了石灰石分解速率,降低了热量损耗,提高燃料利用率,节约资源;预热阶段只将石灰石颗粒内外均预热到其分解临界温度,在烧成带迅速升温不但使颗粒内部达到利于CO2排出的高温,降低了石灰中CO2的残留量,而且外部温度不会过高使石灰表面过烧出现“密实”层或“瓷化”层阻挡CO2逸出。
冶金石灰是钢铁生产重要熔剂和造渣材料,随着国家各个行业对钢材质量要求提高,特别是特种钢的转炉生产对冶金石灰提出了更高的要求,在行业里提出了要≥92%氧化钙、≥350ml活性度、≤0.02%含硫量石灰,即要求使用高效活性石灰。采用低耗能,生产节能环保且具有高活性的石灰成为未来的发展的方向,而且必然具有很好的市场前景。
发明内容
针对现有技术的不足,本发明提供一种活性石灰的生产工艺,制备的含硫量低,且活性高。
本发明采用的技术方案如下:
一种活性石灰的生产工艺,包括以下步骤:
(1)石灰石细粉的制备:将石灰石粉碎成粉,过筛,得石灰石细粉,备用;
(2)添加剂的制备:分别取煤粉、硅酸钠和氧化硼,将其混合均匀,其中煤粉、硅酸钠和氧化硼质量比为10:4:3~10:2:1;
(3)混料:将步骤(1)制备的石灰石细粉与步骤(2)制备的添加剂搅拌混合均匀,得混合料,其中石灰石细粉与添加剂的质量比为100:2~100:0.3;
(4)煅烧:将步骤(3)中的混合料送入窑体中煅烧,煅烧温度为1120℃~1200℃,煅烧时间为1.5h~2h,回转窑的转速为5 r/min~8 r/min。
优选的,所述步骤(1)中过100目筛。
优选的,所述步骤(2)中煤粉灰分≤6 wt%,粒度为200目。
优选的,所述步骤(2)中煤粉、硅酸钠和氧化硼质量比为10:2.5:1.5。
优选的,所述步骤(3)中石灰石细粉与添加剂的质量比为100:0.8
优选的,所述步骤(2)中煅烧温度为1160℃,煅烧时间为1.6h,回转窑的转速为6 r/min。
有益效果:
本发明对传统石灰石烧制工艺进行了全面改进,原料中超过99%的硫化物能够转化为二氧化硫随同燃烧产生的气体一同被排出,所得到的产品中,含硫量远远低于传统方法生产的生石灰,同时提高了石灰的活性,将其应用于炼钢生产时,能够提高炼钢时的温度,提高出渣效率,降低生石灰用量,提高产品钢的质量,降低炼钢生产成本,减少资源浪费和对环境的污染。同时,本发明对添加剂进行了改进了,在添加剂中加入了硅酸钠和氧化硼,硅酸钠主要起分散作用,氧化硼能使石灰各项性能提高,石灰活性能获得很大提高。因而,本发明对于降低能源消耗、生产成本,提高生石灰的质量具有显著意义。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明作进一步详细介绍,但不局限于此。
实施例1
一种活性石灰的生产工艺,包括以下步骤:
(1)石灰石细粉的制备:将石灰石粉碎成粉,过100目筛,得石灰石细粉,备用;
(2)添加剂的制备:分别取煤粉、硅酸钠和氧化硼,将其混合均匀,其中煤粉灰分≤6wt%,粒度为200目,煤粉、硅酸钠和氧化硼质量比为10:4:3;
(3)混料:将步骤(1)制备的石灰石细粉与步骤(2)制备的添加剂搅拌混合均匀,得混合料,其中石灰石细粉与添加剂的质量比为100:0.3;
(4)煅烧:将步骤(3)中的混合料送入窑体中煅烧,煅烧温度为1120℃,煅烧时间为2h,回转窑的转速为5 r/min。
实施例2
一种活性石灰的生产工艺,包括以下步骤:
(1)石灰石细粉的制备:将石灰石粉碎成粉,过100目筛,得石灰石细粉,备用;
(2)添加剂的制备:分别取煤粉、硅酸钠和氧化硼,将其混合均匀,其中煤粉灰分≤6wt%,粒度为200目,煤粉、硅酸钠和氧化硼质量比为10:2:1;
(3)混料:将步骤(1)制备的石灰石细粉与步骤(2)制备的添加剂搅拌混合均匀,得混合料,其中石灰石细粉与添加剂的质量比为100:2;
(4)煅烧:将步骤(3)中的混合料送入窑体中煅烧,煅烧温度为1200℃,煅烧时间为1.5h,回转窑的转速为8 r/min。
实施例3
一种活性石灰的生产工艺,包括以下步骤:
(1)石灰石细粉的制备:将石灰石粉碎成粉,过100目筛,得石灰石细粉,备用;
(2)添加剂的制备:分别取煤粉、硅酸钠和氧化硼,将其混合均匀,其中煤粉灰分≤6wt%,粒度为200目,煤粉、硅酸钠和氧化硼质量比为10:3:2;
(3)混料:将步骤(1)制备的石灰石细粉与步骤(2)制备的添加剂搅拌混合均匀,得混合料,其中石灰石细粉与添加剂的质量比为100:1.2;
(4)煅烧:将步骤(3)中的混合料送入窑体中煅烧,煅烧温度为1140℃,煅烧时间为1.8h,回转窑的转速为7r/min。
实施例4
一种活性石灰的生产工艺,包括以下步骤:
(1)石灰石细粉的制备:将石灰石粉碎成粉,过100目筛,得石灰石细粉,备用;
(2)添加剂的制备:分别取煤粉、硅酸钠和氧化硼,将其混合均匀,其中煤粉灰分≤6wt%,粒度为200目,煤粉、硅酸钠和氧化硼质量比为10:2.5:1.5;
(3)混料:将步骤(1)制备的石灰石细粉与步骤(2)制备的添加剂搅拌混合均匀,得混合料,其中石灰石细粉与添加剂的质量比为100:0.8;
(4)煅烧:将步骤(3)中的混合料送入窑体中煅烧,煅烧温度为1160℃,煅烧时间为1.6h,回转窑的转速为6 r/min。
对比例
一种活性石灰的生产工艺,包括以下步骤:
(1)石灰石细粉的制备:将石灰石粉碎成粉,过100目筛,得石灰石细粉,备用;
(2)添加剂的制备:分别取煤粉和硅酸钠,将其混合均匀,其中煤粉灰分≤6 wt%,粒度为200目,煤粉和硅酸钠质量比为10:2.5;
(3)混料:将步骤(1)制备的石灰石细粉与步骤(2)制备的添加剂搅拌混合均匀,得混合料,其中石灰石细粉与添加剂的质量比为100:0.8;
(4)煅烧:将步骤(3)中的混合料送入窑体中煅烧,煅烧温度为1160℃,煅烧时间为1.6h,回转窑的转速为6 r/min。
采用DL/T 1483-2015对上述实施例1至4及对比例制备的石灰进行理化性质及性能测试,其结果如下表所示:
项目 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 对比例 |
CaO(wt%) | 94.5 | 93.6 | 96.8 | 98.3 | 88.7 |
C(wt%) | 0.11 | 0.08 | <0.01 | <0.01 | 0.56 |
S(wt%) | 0.04 | 0.03 | <0.01 | <0.01 | 0.24 |
活性度(mL) | 490 | 487 | 506 | 512 | 416 |
从上表中可以看出,实施例1至4各项指标均优于对比例,对比例与实施例4去别在于,实施例4中使用的添加剂加入了氧化硼,二对比例中使用的添加剂没有加入氧化硼,实施例4相较于对比例,CaO含量提高了约10%,活性度提高了约100mL,而且C、S含量均大大降低,说明在添加剂加入氧化硼能提高石灰的性能,获得高活性度的石灰。另外,本发明使用了多种添加剂并限定了其配比,进一步降低了功耗,提高石灰的活性度,在回转窑生产过程中,窑速对产品质量也是十分关健的因素,采用不同窑速,使石灰石在窑内转动次数、在窑内高温作用时间等相连,采用快速煅烧法,石灰的活性度提高至480mL以上,得到了高活性石灰。
Claims (6)
1.一种活性石灰的生产工艺,其特征在于包括以下步骤:
(1)石灰石细粉的制备:将石灰石粉碎成粉,过筛,得石灰石细粉,备用;
(2)添加剂的制备:分别取煤粉、硅酸钠和氧化硼,将其混合均匀,其中煤粉、硅酸钠和氧化硼质量比为10:4:3~10:2:1;
(3)混料:将步骤(1)制备的石灰石细粉与步骤(2)制备的添加剂搅拌混合均匀,得混合料,其中石灰石细粉与添加剂的质量比为100:2~100:0.3;
(4)煅烧:将步骤(3)中的混合料送入窑体中煅烧,煅烧温度为1120℃~1200℃,煅烧时间为1.5h~2h,回转窑的转速为5 r/min~8 r/min。
2.根据权利要求1所述的活性石灰的生产工艺,其特征在于所述步骤(1)中过100目筛。
3.根据权利要求1所述的活性石灰的生产工艺,其特征在于所述步骤(2)中煤粉灰分≤6 wt%,粒度为200目。
4.根据权利要求1所述的活性石灰的生产工艺,其特征在于所述步骤(2)中煤粉、硅酸钠和氧化硼质量比为10:2.5:1.5。
5.根据权利要求1所述的活性石灰的生产工艺,其特征在于所述步骤(3)中石灰石细粉与添加剂的质量比为100:0.8。
6.根据权利要求1所述的活性石灰的生产工艺,其特征在于所述步骤(2)中煅烧温度为1160℃,煅烧时间为1.6h,回转窑的转速为6 r/min。
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