CN106830684B - 一种反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法。该制备方法先将熔块原料混合，在熔块炉中熔制成熔块，熔制温度为1400～1600℃，至原料的完全熔融；将制得的熔块与生料混合研磨制得釉浆，其中熔块占原料总质量的10％～100％，并且釉料中二氧化钛的含量不低于总质量的8％；制得的釉浆施加在坯体上；将施有釉浆的坯体经过干燥后，在温度1100～1250℃烧成，制得反射隔热陶瓷釉面砖。本发明通过将熔块与一定量的生料混合，在陶瓷砖表面获得了以钛榍石晶体为主晶相的釉层，该釉层对太阳光有高反射作用，能有效地降低陶瓷砖对太阳热辐射的吸收，明显减少夏热冬暖地区建筑能耗，节能环保效果显著，制备成本低。

Description

一种反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法

技术领域

本发明涉及建筑陶瓷领域，特别是涉及一种反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法。

背景技术

建筑能耗与交通能耗、工业能耗并列，是我国能源三大主要消耗方式之一。伴随社会经济发展和人们对室内环境舒适度要求的提升，建筑能耗呈飞速的上升趋势，占全社会能源消费比例持续上升。

运用各种方法降低或防止强烈的太阳辐射所引起的建筑升温，减少制冷耗能，减少环境污染已经成为建筑材料节能的重要研究目标。而建筑外墙作为建筑耗能的最主要部位，其保温隔热性能直接影响建筑的热交换，因此对其节能技术的研究成为建筑结构节能研究的重中之重。同时考虑到建筑物的使用寿命大多在几十年甚至百年以上，使用具有高耐久性、不消耗额外能量的降温节能建筑外墙材料对节能减排、保护大气环境及生态环境、提高人民生活质量和健康水平都有重要意义。

反射隔热材料能主动反射太阳热辐射，降低室内温度，可以从根本上减少空调的使用，显著降低空调能耗。

目前建筑外墙用的反射隔热材料除了Low‐E玻璃幕墙就只有反射涂料可选择，住宅等大多数建筑物一般不使用玻璃幕墙，而涂料的使用寿命短，并且再次涂装会带来环境污染，因此开发生产使用寿命与建筑物相等、反射率高、美观的反射隔热材料成为近年建筑节能材料的研究热点之一。根据《Solar Energy》报道，在西班牙和意大利，采用比传统材料高17％的太阳热反射材料每年可以节能2.5～3.5kW h/m²。普通浅色陶瓷砖对太阳光的反射率在60％左右，若采用比普通陶瓷砖高20～30％的太阳热反射隔热陶瓷砖将带来非常显著的节能效果，其应用对我国南方，尤其是冬暖夏热的华南地区的建筑节能有重要意义。

中国发明专利申请2015104154431(2015年7月15日)公开了乳浊剂及其制备方法以及含有该乳浊剂的陶瓷釉料。按照重量百分数计，乳浊剂其主要由以下组份制成：碳酸钙5％～40％、钛白粉5％～40％、分散助剂0.05～2.5％以及水余量。含有该乳浊剂的陶瓷釉料，按照重量份数计，由以下原料组分制成：所述的乳浊剂6-10份、石英30～35份、钾长石25～30份、三氧化二铝2～4份、方解石10～12份、白云石4～6份、氧化锌2～3份、高岭土4～5份、熔块1～2.5份；该技术是为了解决直接添加二氧化钛颗粒所产生的陶瓷釉面泛黄的问题。该技术认为乳浊剂形成以碳酸钙为包核，晶态二氧化钛为包膜的复合颗粒，碳酸钙与二氧化钛之间通过颗粒表面大量的羟基所发生化学缩合反应形成稳定的核壳结构体；实现了钙钛组分通过表面的化学键合，所以成为二氧化钛与钙化合物等组分结合的重要诱因，这为高温条件下二氧化钛直接与钙、硅的氧化物形成稳定的钛榍石晶型，而不是直接向金红石相转变提供了保障，有效避免直接添加二氧化钛颗粒(作为乳浊剂)所存在的陶瓷釉面泛黄的问题。但是该乳浊剂的制备方法包括以下步骤：1)将碳酸钙加入到部分水中，分散均匀并进行研磨，得到碳酸钙悬浊液；2)将钛白粉和分散助剂依次加入到剩余部分水中，进行研磨，得到钛白粉悬浊液；3)将所述碳酸钙悬浊液和所述钛白粉悬浊液混合均匀，研磨后得到复合颗粒悬浮浆液，并将所得浆液干燥后打散，得到乳浊剂。乳浊剂要分别研磨碳酸钙和钛白粉，混合后还要继续研磨，干燥后还要打散，乳浊剂制备过程耗时长，耗电量大，不利于实现产业化；而且乳浊剂需要进一步与石英、钾长石、三氧化二铝、方解石等组分配成釉料，釉料还要球磨18～22h，控制釉浆细度到200目左右；釉浆过筛两次，2次除铁，采用喷釉或浸釉法，直接在坯上施釉，控制烧成前釉层厚度为0.6～0.8mm，在氧化气氛下烧成，釉料的最佳烧成温度为1000～1300℃，该技术虽然可以得到钛榍石，但是要先配置乳浊液，整个过程球磨工作量非常，步骤多，消耗大，尤其是该技术只是认识到稳定钛榍石的形成可以解留的金红石导致决陶瓷釉面泛黄的问题，因而釉料中钛白粉含量低于4％，而没有也不能用于制备节能用的反射隔热陶瓷。

发明内容

本发明为克服现有技术存在的问题，提供一种制备方法简单，能耗小，便于实现产业化的以钛榍石为主晶相的反射隔热陶瓷的制备方法，制备的浅色反射隔热陶瓷的太阳光反射比在0.80以上；相比全部以生料的形式引入钛元素，本发明通过部分或全部以熔块的形式引入钛元素可以20～90min的烧成周期内获得以钛榍石晶体为主晶相的陶瓷砖表面釉层。

一般情况下，纯的钛榍石釉面是白色为主，若含有少量杂质可能会使釉面的色调偏黄或红等。0.8的太阳光反射比是参照反射涂料的国标，但这只是针对白色涂料，彩色涂料的行业标准另有规定。彩色材料的太阳光反射比由于对可见光有大量的吸收，其太阳光反射比较白色材料低，而且越深色反射率越低。

本发明目的通过如下技术方案实现：

一种反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法，包括如下步骤：

1)将熔块原料混合，在熔块炉中熔制成熔块，熔制温度为1400～1600℃，至原料的完全熔融；熔块的主要化学组成如下(本领域化学组成以氧化物来表述是常规做法)：

2)将步骤1)制得的熔块与生料混合研磨制得釉浆，其中熔块占原料总质量的10％～100％，并且釉料中二氧化钛的含量不低于总质量的8％；

3)将步骤2)制得的釉浆施加在坯体上；

4)将步骤3)施有釉浆的坯体经过干燥后，在温度1100～1250℃烧成，烧成的时间为20～90min，制得反射隔热陶瓷釉面砖。

为进一步实现本发明目的，优选地，所述生料包含粘土、高岭土、石英、氧化铝、长石、方解石、滑石、白云石、硅灰石、钛白粉、碳酸钡、碳酸锶、氧化锌、骨灰和锂辉石中的一种或多种。

优选地，步骤3)所述釉浆通过喷釉器施加在坯体上。

优选地，所述烧成是在辊道窑中进行。

优选地，以质量百分比计，所述熔块的主要化学组成如下：

优选地，所述反射隔热陶瓷釉面砖表面的太阳热反射层烧成后的厚度为0.1～3.0mm。

在本发明配方基础上，本发明通过研究釉料中二氧化钛的含量与釉层对太阳热的反射作用的关系(表1)，得出二氧化钛含量在8％以上时，其相应得到的釉层的太阳光反射比(在250～2500nm波长范围内反射与同波段入射的太阳辐射通量的比值)达到0.8以上，符合反射涂料国标《建筑反射隔热涂料》中对白色涂料的性能要求。表1的结果还表明，在一定范围内，釉料中二氧化钛含量越高，其制备的反射隔热陶瓷砖的太阳光反射比越高。本发明还发现，二氧化钛的加入量与釉料的烧成制度有关，过多的二氧化钛对釉的熔融性能有重要的影响，本发明界定了原料中合理的二氧化钛用量范围。

表1：二氧化钛含量与太阳光反射比的关系

熔块的制备可实现较短烧成时间内析出大量的钛榍石，满足产业化的要求；相比全部以生料的形式引入钛元素，本发明通过部分或全部以熔块的形式引入钛元素可以20～90min的烧成周期内获得以钛榍石晶体为主晶相的陶瓷砖表面釉层。

相对于现有技术，本发明具有如下优点：

1)中国发明专利申请2015104154431需要先制备乳浊剂，乳浊剂要与碳酸钙和钛白粉，混合后还要继续研磨，干燥后还要打散，乳浊剂制备过程耗时长，耗电量大，不利于实现产业化；而且乳浊剂需要进一步与石英、钾长石、三氧化二铝、方解石等组分配成釉料，釉料还要球磨18～22h，控制釉浆细度到200目左右；釉浆过筛两次，2次除铁，采用喷釉或浸釉法，直接在坯上施釉，在氧化气氛下烧成；该技术虽然可以得到钛榍石，但是要先配置乳浊液，整个过程球磨工作量非常，步骤多，消耗大。本发明只需将制得的熔块与生料混合研磨制得釉浆碾磨工作量小；而且本发明通过部分或全部以熔块的形式引入钛元素，可以在20～90min的烧成周期内获得以钛榍石晶体为主晶相的陶瓷砖表面釉层，满足工业生产上快速烧成的要求，极大地克服了中国发明专利申请2015104154431繁琐的制备过程和高成本的缺点。该专利没意识到富含钛榍石的釉面对太阳光具有高反射的作用，而且其钛榍石的含量较低(釉料中钛白粉含量低于4％)。

2)本发明将部分钛、钙等成分熔制成熔块，通过熔块与一定量的生料混合，在陶瓷砖表面获得了以钛榍石晶体为主晶体的釉层；由于釉层组成成分中含有对全波段太阳光都具有高反射率的钛榍石晶相，有效地提高了陶瓷砖对太阳热辐射的反射作用，能够降低建筑物外墙的温度，减少室内外的温差，减低热量传递的推动力，从而减少制冷设备的电耗，实现建筑节能。应用本发明专利的产品的太阳光反射比可以达到0.8以上，高于国家标准GB/T25261‐2010《建筑用反射隔热涂料》规定的建筑用白色反射隔热涂料的太阳光反射比≥0.80的要求；中国发明专利申请2015104154431虽然可以得到钛榍石，但是该技术只是认识到稳定钛榍石的形成可以解留的金红石导致决陶瓷釉面泛黄的问题，因而釉料中钛白粉含量低于4％，而没有也不能用于制备节能用的反射隔热陶瓷。本发明是为了提供一种新的反射隔热材料，属于全新的陶瓷产品。

3)陶瓷产品具有非常好的耐候性，几乎不会被太阳光等降解，本发明反射隔热陶瓷釉面砖长期使用对太阳光的反射率变化很小，可以永久使用；而涂料由于则耐候性较差，一般使用10年左右后就必须重新涂装，现有的建筑用反射隔热涂料都存在这方面的问题；因而本发明反射隔热陶瓷釉面砖耐候性好，长期使用成本低。

4)本发明能够制备出具有适用于不同建筑物使用的亮光、半光、哑光效果的反射隔热陶瓷釉面砖。

5)本发明可以根据需要调节颜色，丰富此类新型陶瓷产品的色彩，迎合市场的需求。

附图说明

图1为实施例1所得样品的XRD图谱。

图2为实施例2所得样品的XRD图谱。

图3为实施例3所得样品的XRD图谱。

图4为实施例4所得样品的XRD图谱。

图5为实施例5所得样品的XRD图谱。

图6为实施例6所得样品的XRD图谱。

图7为实施例7所得样品的XRD图谱。

图8为实施例8所得样品的XRD图谱。

具体实施方法

为更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的实施方式不限如此。

实施例1

一种反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法，包括如下步骤：

1)将26份石英、20份长石、6份方解石、42份钛白粉、4份白云石、1.5份氧化铝和0.5份氧化锌充分混合，在熔块炉中熔炼至原料全部熔融，熔制温度为1600℃，熔制成熔块；以质量百分比计，熔炼后得到的熔块的化学成分组成为：40wt％SiO₂、6wt％Al₂O₃、2wt％Na₂O、0.5wt％K₂O、5wt％CaO、1wt％MgO、0.5wt％ZnO、45wt％TiO₂。

2)以质量份数计，将10份步骤1)制得的熔块与8份粘土、5份高岭土、35份石英、15份长石、15份方解石、7份钛白粉和5份滑石混合研磨制得釉浆。

3)将步骤2)制得的釉浆通过喷釉器施加在生砖坯上。

4)将步骤3)施有釉浆的坯体经过干燥后，在辊道窑中烧成制得反射隔热陶瓷釉面砖，最高烧成温度为1250℃，烧成周期为60分钟。

采用X射线衍射仪对釉面进行晶相分析，得到了实施例1样品的XRD图谱(图1)。将图1中的强峰与钛榍石(TiCaSiO₅)XRD标准图谱对照，非常吻合，说明表面釉层的主晶相为钛榍石晶体。

按GJB 2502‐1996《卫星热控涂层试验方法》中的方法210卫星热控涂层太阳吸收比光谱测试法(绝对法)的规定对步骤4)制得的陶瓷砖进行太阳光反射比的测试。根据太阳光在热射线波长范围内的相对能量分布，通过加权平均的方法计算得出样品在波长250～2500nm范围内的太阳光反射比为0.85，超过GB/T 25261‐2010《建筑用反射隔热涂料》中对白色产品的太阳光反射比≥0.80的要求。

实施例2

一种反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法，包括如下步骤：

1)以质量份数计，将30份石英、25份长石、10.5份方解石、27份钛白粉、3份滑石、1.5份氧化铝、1份氧化锌、1份碳酸钡和1份磷灰石充分混合，在熔块炉中熔制成熔块，熔制温度为1550℃；以质量百分比计，熔块的化学成分组成为：50wt％SiO₂、7wt％Al₂O₃、3wt％Na₂O、7wt％CaO、1wt％MgO、1wt％ZnO、0.5wt％BaO、0.5wt％P₂O₅、30wt％TiO₂。

2)将30份步骤1)制得的熔块与7份粘土、25份石英、15份长石、15份硅灰石、5份钛白粉、3份白云石混合研磨制得釉浆。

3)将步骤2)制得的釉浆通过喷釉器施加在生砖坯上。

4)将步骤3)施有釉浆的坯体经过干燥后，在辊道窑中烧成制得反射隔热陶瓷釉面砖，最高烧成温度为1230℃，烧成周期为45分钟。

采用X射线衍射仪对釉面进行晶相分析，得到了实施例2样品的XRD图谱(图2)。将图2中的强峰与钛榍石(TiCaSiO₅)XRD标准图谱对照，非常吻合，说明表面釉层的主晶相为钛榍石晶体。

采用与实施例1相同的测试方法得出其太阳光反射比为0.92，远远超过GB/T25261‐2010《建筑用反射隔热涂料》中对白色产品的太阳光反射比≥0.80的要求。

实施例3

一种反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法，包括如下步骤：

1)将23份石英、25份长石、12份重质碳酸钙、18份钛白粉、9份氧化铝、11份滑石和2份碳酸锶充分混合，在熔块炉中熔制成熔块，熔制温度为1550℃；以质量百分比计，熔块的化学成分组成为：49wt％SiO₂、15wt％Al₂O₃、3wt％K₂O、8wt％CaO、4wt％MgO、1wt％SrO、20wt％TiO₂。

2)将50份步骤1)制得的熔块与8份粘土、13份石英、10份长石、10份方解石、5份滑石、2份碳酸锶、1份钛白粉、1份锂辉石混合研磨制得釉浆。

3)将步骤2)制得的釉浆通过喷釉器施加在生砖坯上。

4)将步骤3)施有釉浆的坯体经过干燥后，在辊道窑中烧成制得反射隔热陶瓷釉面砖，最高烧成温度为1210℃，烧成周期为20分钟。

采用X射线衍射仪对釉面进行晶相分析，得到了本实施例样品的XRD图谱(图3)。将图3中的强峰与钛榍石(TiCaSiO₅)XRD标准图谱对照，非常吻合，说明表面釉层的主晶相为钛榍石晶体。

采用与实施例1相同的测试方法测定步骤4)制得的陶瓷砖的太阳光反射比为88％。

实施例4

一种反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法，包括如下步骤：

1)将17份石英、35份长石、25.5份重质碳酸钙、14份钛白粉、6份硼酸钙和2.5份氧化锌充分混合，在熔块炉中熔制成熔块，熔制温度为1530℃；以质量百分比计，熔块的化学成分组成为：45wt％SiO₂、7wt％Al₂O₃、3wt％B₂O₃、4wt％Na₂O、1wt％K₂O、20wt％CaO、3wt％ZnO、17wt％TiO₂。

2)将60份步骤1)制得的熔块与8份粘土、11份石英、10份长石、10份方解石、5份碳酸钡、5份钛白粉、1份骨灰混合研磨制得釉浆。

3)将步骤2)制得的釉浆通过喷釉器施加在生砖坯坯体上。

4)将步骤3)施有釉浆的坯体经过干燥后，在辊道窑中烧成制得反射隔热陶瓷釉面砖，最高烧成温度为1190℃，烧成周期为35分钟。

采用X射线衍射仪对釉面进行晶相分析，得到了实施例4样品的XRD图谱(图4)。将图4中的强峰与钛榍石(TiCaSiO₅)XRD标准图谱对照，非常吻合，说明表面釉层的主晶相为钛榍石晶体。

采用与实施例1相同的测试方法测定步骤4)制得的陶瓷砖的太阳光反射比为95％，远远超过GB/T 25261‐2010《建筑用反射隔热涂料》中对白色产品的太阳光反射比≥0.80的要求。

实施例5

一种反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法，包括如下步骤：

1)将50份长石、8份方解石、25份滑石、13份钛白粉和4份碳酸钠充分混合，在熔块炉中熔制成熔块，熔制温度为1500℃；以质量百分比计，熔块的化学成分组成为：50wt％SiO₂、10wt％Al₂O₃、10wt％Na₂O、5wt％CaO、10wt％MgO、15wt％TiO₂。

2)将70份步骤1)制得的熔块与8份粘土、5份石英、5份长石、5份硅灰石、5份滑石、2份氧化锌混合研磨制得釉浆。

3)将步骤2)制得的釉浆通过喷釉器施加在生砖坯上。

4)将步骤3)施有釉浆的坯体经过干燥后，在辊道窑中烧成制得反射隔热陶瓷釉面砖，最高烧成温度为1160℃，烧成周期为90分钟。

采用X射线衍射仪对釉面进行晶相分析，得到了实施例5样品的XRD图谱(图5)。将图5中的强峰与钛榍石(TiCaSiO₅)XRD标准图谱对照，非常吻合，说明表面釉层的主晶相为钛榍石晶体。

采用与实施例1相同的测试方法测定步骤4)制得的陶瓷砖的太阳光反射比为91％。，远远超过GB/T 25261‐2010《建筑用反射隔热涂料》中对白色产品的太阳光反射比≥0.80的要求。

实施例6

一种反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法，包括如下步骤：

1)将30份石英、33份长石、8份方解石、15份硼酸、9份钛白粉、3份氧化锌、1份碳酸钡和1份磷灰石充分混合，在熔块炉中熔制成熔块，熔制温度为1400℃；以质量百分比计，熔块原料包括如下组分：60wt％SiO₂、6wt％Al₂O₃、10wt％B₂O₃、5wt％K₂O、5wt％CaO、3wt％ZnO、0.5wt％BaO、0.5wt％P₂O₅、10wt％TiO₂。

2)将90份步骤1)制得的熔块与5份粘土、5份方解石步骤(1)制得的熔块与质量分数为10％生料混合研磨制得釉浆。

3)将步骤2)制得的釉浆通过喷釉器施加在生砖坯上。

4)将步骤3)施有釉浆的坯体经过干燥后，在辊道窑中烧成制得反射隔热陶瓷釉面砖，最高烧成温度为1130℃，烧成周期为50分钟。

采用X射线衍射仪对釉面进行晶相分析，得到了实施例6样品的XRD图谱(图6)。将图6中的强峰与钛榍石(TiCaSiO₅)XRD标准图。

采用与实施例1相同的测试方法测定步骤4)制得的陶瓷砖的太阳光反射比为86％。

实施例7

一种反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法，包括如下步骤：

1)将20份石英、30份长石、35.5份重质碳酸钙、6.5份钛白粉和8份氧化锌充分混合，在熔块炉中熔制成熔块，熔制温度为1450℃；以质量百分比计，熔块原料包括如下组分：46wt％SiO₂、7wt％Al₂O₃、4wt％K₂O、25wt％CaO、10wt％ZnO、8wt％TiO₂。

2)将步骤1)制得的熔块研磨制得釉浆。

3)将步骤2)制得的釉浆通过喷釉器施加在生砖坯坯体上。

4)将步骤3)施有釉浆的坯体经过干燥后，在辊道窑中烧成制得反射隔热陶瓷釉面砖，最高烧成温度为1100℃，烧成周期为40分钟。

采用X射线衍射仪对釉面进行晶相分析，得到了实施例7样品的XRD图谱(图7)。将图7中的强峰与钛榍石(TiCaSiO₅)XRD标准图谱对照，非常吻合，说明表面釉层的主晶相为钛榍石晶体。

采用与实施例1相同的测试方法测定步骤4)制得的陶瓷砖的太阳光反射比为0.83，符合GB/T 25261‐2010《建筑用反射隔热涂料》中对白色产品的太阳光反射比≥0.80的要求。

实施例8

一种反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法，包括如下步骤：

1)将40份石英、38份锂辉石、11份方解石、7份钛白粉和4份碳酸锂充分混合，在熔块炉中熔制成熔块，熔制温度为1550℃；以质量百分比计，熔块原料包括如下组分：熔块的化学组成：70wt％SiO₂、10wt％Al₂O₃、5wt％Li₂O、7wt％CaO、8wt％TiO₂。

2)将步骤1)制得的熔块研磨制得釉浆。

3)将步骤2)制得的釉浆通过喷釉器施加在生砖坯坯体上。

4)将步骤3)施有釉浆的坯体经过干燥后，在辊道窑中烧成制得反射隔热陶瓷釉面砖，最高烧成温度为1180℃，烧成周期为80分钟。

采用X射线衍射仪对釉面进行晶相分析，得到了实施例8样品的XRD图谱(图8)。将图8中的强峰与钛榍石(TiCaSiO₅)XRD标准图谱对照，非常吻合，说明表面釉层的主晶相为钛榍石晶体。

采用与实施例1相同的测试方法测定步骤4)制得的陶瓷砖的太阳光反射比为81％。

从上面实施例可见，本发明只需将制得的熔块与生料混合研磨制得釉浆碾磨工作量小；而且本发明通过部分或全部以熔块的形式引入钛元素，可以在20～90min的烧成周期内获得以钛榍石晶体为主晶相的陶瓷砖表面釉层，满足工业生产上快速烧成的要求，极大地克服了中国发明专利申请2015104154431繁琐的制备过程和高成本的缺点。

本发明将部分钛、钙等成分熔制成熔块，通过熔块与一定量的生料混合，在陶瓷砖表面获得了以钛榍石晶体为主晶体的釉层；由于釉层组成成分中含有对全波段太阳光都具有高反射率的钛榍石晶相，有效地提高了陶瓷砖对太阳热辐射的反射作用，能够降低建筑物外墙的温度，减少室内外的温差，减低热量传递的推动力，从而减少制冷设备的电耗，实现建筑节能。应用本发明专利的产品的太阳光反射比可以达到0.8以上，高于国家标准GB/T25261‐2010《建筑用反射隔热涂料》规定的建筑用白色反射隔热涂料的太阳光反射比≥0.80的要求；

因为陶瓷产品具有非常好的耐候性，几乎不会被太阳光等降解，本发明反射隔热陶瓷釉面砖长期使用对太阳光的反射率变化很小，可以永久使用；而涂料由于则耐候性较差，一般使用10年左右后就必须重新涂装，现有的建筑用反射隔热涂料都存在这方面的问题；因而本发明反射隔热陶瓷釉面砖耐候性好，长期使用成本低。

Claims (6)

1.一种反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法，其特征在于包括如下步骤：

1)将熔块原料混合，在熔块炉中熔制成熔块，熔制温度为1400～1600℃，至原料完全熔融；熔块的主要化学组成如下：

2)将步骤1)制得的熔块与生料混合研磨制得釉浆，其中熔块占原料总质量的10％～100％，并且釉料中二氧化钛的含量不低于总质量的8％；

3)将步骤2)制得的釉浆施加在坯体上；

4)将步骤3)施有釉浆的坯体经过干燥后，在温度1100～1250℃烧成，烧成的时间为20～90min，制得釉层以钛榍石晶体为主晶相的反射隔热陶瓷釉面砖，实现对太阳光的高反射作用，提高反射隔热陶瓷釉面砖反射隔热效果。

2.根据权利要求1所述的反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法，其特征在于，所述原料包含粘土、高岭土、石英、氧化铝、长石、方解石、滑石、白云石、硅灰石、钛白粉、碳酸钡、碳酸锶、氧化锌、骨灰和锂辉石中的一种或多种。

3.根据权利要求1所述的反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法，其特征在于，步骤3)所述釉浆通过喷釉器施加在坯体上。

4.根据权利要求1所述的反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法，其特征在于，所述烧成是在辊道窑中进行。

5.根据权利要求1所述的反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法，其特征在于，以质量百分比计，所述熔块的主要化学组成如下：

6.根据权利要求1所述的反射隔热陶瓷釉面砖的制备方法，其特征在于，所述反射隔热陶瓷釉面砖表面的太阳热反射层烧成后的厚度为0.1～3.0mm。

Images