CN106467986A - 一种改性的锦纶纤维制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明一种改性的锦纶纤维制作工艺，包括磨制竹粉，进行干燥，混合，把竹粉混合物用高速捏合机依次进行加热、冷却捏合，制成混合颗粒，将混合颗粒落入挤压机，并依次经过第一、第二以及第三区进行熔融处理，使原料成熔融状；将经过熔融处理的混合颗粒挤压至熔体过滤器，过滤不良物，然后经由熔体分配管道进入纺丝箱箱体内，纺丝，经侧吹风冷却的丝条经油嘴上油集束，上油丝束经预网络器、导丝盘、主网络器，到卷绕，卷绕速度为4150-4200m/min，得到锦纶长丝；降低了制造成本，适合于大规模的批量工业化生产。
Description
技术领域
本发明属于布料领域技术，尤其涉及一种改性的锦纶纤维制作工艺。
背景技术
随着科学的发展，人们对物质生活的质量要求越来越高，作为人生活必需品的服装，具有有益于人类的生态和健康已经成为一种必须具备的要素，目前合成纤维技术也有了长足的进步，锦纶纤维作为合成纤维的三大主力之一，以其良好定型效果、高强度、弹性好、耐磨性耐腐蚀性强等特点，大量地使用于纺织、服装等工业生产中，但现有的锦纶纤维易染性差，而且其表面光滑，光线照射到表面时容易形成漫反射，因此光泽较差，另一方面，由于工业的发展，人类居住环境越来越差，环保问题成了人们关注的问题，因此可降解性纤维在当代备受关注，一方面它是合成高分子纤维，另一方面它在自然环境下又可被很容易地分解，最后成为对环境无副作用的二氧化碳和水。传统的合成纤维全是来源于石油等化工资源，这些资源数量有限，同时这些合成纤维的废弃物给地球带来了不胜负荷的垃圾。因此目前急需一种能够降解且外观美丽的布料。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足， 本发明提供一种改性的锦纶纤维制作工艺。
本发明要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的；一种改性的锦纶纤维制作工艺， 包括以下步骤：
1)选取品质合格毛竹去皮搅碎，研磨成粉，在进行筛粉，将筛过的竹粉在130-140℃下干燥；
2)将干燥完成的成品竹粉与聚酰胺切片、分散剂、偶联剂、卟啉铁颗粒和抗氧剂吡嗪芳香化合物、金属盐催化剂、除水剂、消泡剂、消光剂、防静电剂混合搅拌，得到竹粉混合物；
3)把竹粉混合物用高速捏合机依次进行加热、冷却捏合，制成混合颗粒；
4)将混合颗粒落入挤压机，并依次经过第一、第二以及第三区进行熔融处理，使原料成熔融状；
5) 将经过熔融处理的混合颗粒挤压至熔体过滤器，过滤不良物，然后经由熔体分配管道进入纺丝箱箱体内，然后经由箱体内的纺丝计量泵计量，然后经过纺丝组件的过滤层，从喷丝板细孔中挤出，形成熔体细流，侧吹风冷却，风温16-17.5℃、湿度90-95％、风速0.38-0.42m/s；经冷却形成丝条；
6)经侧吹风冷却的丝条经油嘴上油集束，上油丝束经预网络器、导丝盘、主网络器，到卷绕，卷绕速度为4150-4200m/min，得到锦纶长丝；
7）由模具头拉丝出机，产品经晾干、分切、物检、分级后包装入库。
本发明一种改性的锦纶纤维制作工艺，进一步优选的技术方案特征是：
1、所述嗪芳香化合物的用量为0.11-0.19wt%,抗氧化剂的用量为0.13-0.24wt%,金属盐催化剂的用量为1.3-1.9wt%，除水剂的用量为1.1～4.5wt%，消光剂的用量为0.76-1.9wt%，分散剂的用量为0.76-0.9wt%，消泡剂的用量为0.2～0.4wt%，防静电剂的用量为0.2～0.8wt%；
2、所述竹粉的干燥温度为135℃；
3、所述的加热捏合时间为11-14min，所述的加热捏合的出料温度96℃-99℃；
4、所述偶联剂包括硅烷偶联剂、钛酸脂偶联剂或金属类偶联剂中的一种或多种。
采用本发明的生产工艺所生产布料工艺方法简单易行，锦纶的生产工艺，得到的锦纶织物性能优良，单纤细，强度大，能发射负离子，远红外，良好的吸湿透气性，同时添加的卟啉铁还具有除臭、抗菌等功能特性，在具有良好的光泽性和染色性的同时，具有较好的耐磨性和弹性，且耐洗、洗涤，多次洗涤仍然不会褪色，仍然保持比较鲜艳的色泽；另外，作为锦纶面料还具有良好的耐劳性和抗生物腐蚀性。能够解决可降解锦纶纤维材料的生产技术难题，使制备出来的可降解锦纶纤维材料具有保健、抑菌抗菌、吸附异味、释放负离子与远红外等各个方面的功效。降低了制造成本，适合于大规模的批量工业化生产。
具体实施方式
以下进一步描述本发明的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本发明，而不构成其权力的限制。
实施例1，一种改性的锦纶纤维制作工艺， 包括以下步骤：
1)选取品质合格毛竹去皮搅碎，研磨成粉，在进行筛粉，将筛过的竹粉在130-140℃下干燥；
2)将干燥完成的成品竹粉与聚酰胺切片、分散剂、偶联剂、卟啉铁颗粒和抗氧剂吡嗪芳香化合物、金属盐催化剂、除水剂、消泡剂、消光剂、防静电剂混合搅拌，得到竹粉混合物；
3)把竹粉混合物用高速捏合机依次进行加热、冷却捏合，制成混合颗粒；
4)将混合颗粒落入挤压机，并依次经过第一、第二以及第三区进行熔融处理，使原料成熔融状；
5) 将经过熔融处理的混合颗粒挤压至熔体过滤器，过滤不良物，然后经由熔体分配管道进入纺丝箱箱体内，然后经由箱体内的纺丝计量泵计量，然后经过纺丝组件的过滤层，从喷丝板细孔中挤出，形成熔体细流，侧吹风冷却，风温16-17.5℃、湿度90-95％、风速0.38-0.42m/s；经冷却形成丝条；
6)经侧吹风冷却的丝条经油嘴上油集束，上油丝束经预网络器、导丝盘、主网络器，到卷绕，卷绕速度为4150-4200m/min，得到锦纶长丝；
7）由模具头拉丝出机，产品经晾干、分切、物检、分级后包装入库。
实施例2，实施例1所述的一种改性的锦纶纤维制作工艺： 所述嗪芳香化合物的用量为0.11-0.19wt%,抗氧化剂的用量为0.13-0.24wt%,金属盐催化剂的用量为1.3-1.9wt%，除水剂的用量为1.1～4.5wt%，消光剂的用量为0.76-1.9wt%，分散剂的用量为0.76-0.9wt%，消泡剂的用量为0.2～0.4wt%，防静电剂的用量为0.2～0.8wt%；
实施例3，实施例1所述的一种改性的锦纶纤维制作工艺： 所述竹粉的干燥温度为135℃；
实施例4，实施例1所述的一种改性的锦纶纤维制作工艺： 所述的加热捏合时间为11-14min，所述的加热捏合的出料温度96℃-99℃；
实施例5，实施例1所述的一种改性的锦纶纤维制作工艺： 所述偶联剂包括硅烷偶联剂、钛酸脂偶联剂或金属类偶联剂中的一种或多种。
操作中，将混合颗粒落入挤压机，并依次经过第一、第二以及第三区进行熔融处理，使原料成熔融状；其中第一区温度为260～270℃，压力为1300～1400N；第二区温度为230～240℃，压力为1200～1300N；第三区温度为215～220℃，压力为1100～1200N；经侧吹风冷却的纤维利用油剂经油嘴上油集束，所用油剂为6％的锦纶油剂纯水乳液，上油率为0.6％。
Claims (5)
1.一种改性的锦纶纤维制作工艺，其特征在于， 包括以下步骤：
1)选取品质合格毛竹去皮搅碎，研磨成粉，在进行筛粉，将筛过的竹粉在130-140℃下干燥；
2)将干燥完成的成品竹粉与聚酰胺切片、分散剂、偶联剂、卟啉铁颗粒和抗氧剂吡嗪芳香化合物、金属盐催化剂、除水剂、消泡剂、消光剂、防静电剂混合搅拌，得到竹粉混合物；
3)把竹粉混合物用高速捏合机依次进行加热、冷却捏合，制成混合颗粒；
4)将混合颗粒落入挤压机，并依次经过第一、第二以及第三区进行熔融处理，使原料成熔融状；
5) 将经过熔融处理的混合颗粒挤压至熔体过滤器，过滤不良物，然后经由熔体分配管道进入纺丝箱箱体内，然后经由箱体内的纺丝计量泵计量，然后经过纺丝组件的过滤层，从喷丝板细孔中挤出，形成熔体细流，侧吹风冷却，风温16-17.5℃、湿度90-95％、风速0.38-0.42m/s；经冷却形成丝条；
6)经侧吹风冷却的纤维经油嘴上油集束，上油丝束经预网络器、导丝盘、主网络器，到卷绕，卷绕速度为4150-4200m/min，得到锦纶长丝；
7）由模具头拉丝出机，产品经晾干、分切、物检、分级后包装入库。
2.根据权利要求1所述一种改性的锦纶纤维制作工艺，其特征在于：所述嗪芳香化合物的用量为0.11-0.19wt%,抗氧化剂的用量为0.13-0.24wt%,金属盐催化剂的用量为1.3-1.9wt%，除水剂的用量为1.1～4.5wt%，消光剂的用量为0.76-1.9wt%，分散剂的用量为0.76-0.9wt%，消泡剂的用量为0.2～0.4wt%，防静电剂的用量为0.2～0.8wt%。
3.根据权利要求1所述一种改性的锦纶纤维制作工艺，其特征在于：所述竹粉的干燥温度为135℃。
4.根据权利要求1所述一种改性的锦纶纤维制作工艺，其特征在于：所述的加热捏合时间为11-14min，所述的加热捏合的出料温度96℃-99℃。
5.根据权利要求1所述一种改性的锦纶纤维制作工艺，其特征在于：所述偶联剂包括硅烷偶联剂、钛酸脂偶联剂或金属类偶联剂中的一种或多种。
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| CN201510503186.7A CN106467986A (zh) | 2015-08-17 | 2015-08-17 | 一种改性的锦纶纤维制作工艺 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110565179A (zh) * | 2019-09-27 | 2019-12-13 | 江苏月源纤维科技有限公司 | 一种芳香负离子锦纶长丝制备方法 |
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2015
- 2015-08-17 CN CN201510503186.7A patent/CN106467986A/zh active Pending
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