CN106413459A - 补强膜接着装置以及补强膜接着方法 - Google Patents

Abstract

补强膜接着装置(10)包括：拉链链条搬送单元(20)，供给补强膜带(17)的补强膜带供给单元(30)，将补强膜带(17)切断而形成补强膜片(16)的切断机构(40)，将由上部及下部夹持器(51A、51B)夹持的补强膜片(16)向拉链链条(11)搬送的补强膜片搬送单元(50)，以及将补强膜片(16)接着于拉链链条(11)的超声波焊接装置(90)。补强膜片搬送单元(50)包括：移动基台(60)，将上部夹持器(51A)能够相对移动地加以支承，并且将下部夹持器(51B)固定；螺旋弹簧(78)，以上部夹持器(51A)的前端部(62c)比下部夹持器(51B)的前端部(52c)突出规定距离(2H)的方式对上部夹持器(51A)施力；基台驱动单元(80)，使移动基台(60)移动；以及上部夹持器驱动单元(82)，使上部夹持器(51A)相对于移动基台(60)相对移动。

Description

补强膜接着装置以及补强膜接着方法

技术领域

本发明涉及一种补强膜接着装置以及补强膜接着方法，更详细而言，涉及例如在拉链链条的供安装可分开下止的空间部安装合成树脂制的补强膜的补强膜接着装置以及补强膜接着方法。

背景技术

从前，揭示了带状物的间歇传送装置，所述带状物的间歇传送装置在间歇搬送的拉链链条的空间部，将补强膜片超声波焊接于拉链链条的上下两面(例如参照专利文献1)。所述带状物的间歇传送装置中，夹持器(gripper)自与拉链链条的搬送方向正交的方向抽出补强膜等带状物，并将所述带状物切断，将所述切断的补强膜片配置于拉链链条的空间部。然后，超声波焊头与砧座(anvil)靠近配置于空间部的补强膜片，从而将补强膜片焊接于拉链链条。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开昭58-188249号公报

发明内容

发明要解决的问题

且说，专利文献1揭示的带状物的间歇传送装置中，夹持上下的补强膜片的一对夹持器形成为一体，利用一对夹持器夹持在主框架的移送路上搬送的一对带状物后，同时切断而形成补强膜片。因此，焊接于拉链链条的上下两面的上下的补强膜片为相同的长度。

另一方面，拉链链条上，在安装于链带的相向的带侧缘部的链牙内插通芯线。在为金属制或合成树脂制的拉链链牙的情况下，芯线相对于链带在表背方向上大致对称地突出，另一方面，在为螺旋状的拉链链牙的情况下，芯线偏向链带的表面侧或背面侧而突出。

因此，在使用螺旋状的拉链链牙的拉链链条的情况下，若将专利文献1记载的相同长度的一对补强膜片接着于拉链链条的空间部，则一补强膜片因芯线而弯曲，一对补强膜片的宽度方向端面在链带的表背面并不一致。因此，存在补强膜片的端面部分未被接着而产生白浊的问题，从而存在外观上欠佳的课题。

本发明鉴于所述课题而完成，其目的在于提供如下的补强膜接着装置以及补强膜接着方法：即便在芯线偏向链带的表面侧或背面侧突出的情况下，也能够使补强膜片的宽度方向端面一致而不发生白浊地进行接着。

解决问题的技术手段

本发明的所述目的由下述构成而达成。

(1)一种补强膜接着装置，包括：

拉链链条搬送单元，搬送拉链链条；

补强膜带供给单元，供给一对补强膜带；

切断机构，将一对补强膜带切断而形成一对补强膜片；

补强膜片搬送单元，具有分别夹持一对补强膜带或一对补强膜片的第1夹持器及第2夹持器，使第1夹持器及第2夹持器在与拉链链条的搬送方向正交的方向上移动，并搬送一对补强膜带或一对补强膜片；以及

补强膜片接着单元，将一对补强膜片接着于拉链链条的表面及背面；

其中，所述补强膜接着装置将一对补强膜片接着于芯线偏向链带的表面侧或背面侧突出的所述拉链链条的表面及背面；

所述补强膜接着装置的特征在于，补强膜片搬送单元包括：

移动基台，将第1夹持器在正交方向上能够相对移动地加以支承，并且对第2夹持器进行固定支承；

弹性构件，以第1夹持器的前端部比第2夹持器的前端部突出规定距离的方式，相对于移动基台对第1夹持器朝向正交方向施力；

基台驱动单元，使移动基台连同第1夹持器及第2夹持器一并在正交方向上移动；以及

第1夹持器驱动单元，使第1夹持器抵抗弹性构件的弹力而相对于移动基台在正交方向上相对移动。

(2)根据(1)所述的补强膜接着装置，其特征在于，第2夹持器夹持补强膜片，所述补强膜片接着于链带的芯线偏向突出的一侧的面。

(3)根据(1)或(2)所述的补强膜接着装置，其特征在于，第1夹持器驱动单元使第1夹持器相对于移动基台移动规定距离的大致1/2。

(4)根据(1)～(3)任一所述的补强膜接着装置，其特征在于，第1夹持器驱动单元包括：

气缸，固定在安装于第1夹持器的安装构件；以及活塞杆，自气缸向正交方向进退；

其中，活塞杆一边按压设置于移动基台的突起部一边伸长，由此第1夹持器抵抗弹性构件的弹力而向与拉链链条背离的方向移动。

(5)根据(1)～(4)任一所述的补强膜接着装置，其特征在于，补强膜带供给单元包括：

引导构件，将补强膜带向与拉链链条的搬送方向正交的方向引导；

引导头，能够相对于引导构件而在补强膜带的抽出方向上相对移动地配设于引导构件的抽出方向端部侧，且具备供补强膜带插通的狭缝；以及

引导头用弹性构件，相对于引导构件对引导头向补强膜带的抽出方向施力。

(6)根据(1)～(5)任一所述的补强膜接着装置，其特征在于，拉链链条上安装着螺旋状的拉链链牙。

(7)一种补强膜接着方法，使用补强膜接着装置，将一对补强膜片接着于芯线偏向链带的表面侧或背面侧突出的拉链链条的表面及背面，所述补强膜接着装置包括：

拉链链条搬送单元，搬送拉链链条；

补强膜带供给单元，供给一对补强膜带；

切断机构，将一对补强膜带切断而形成一对补强膜片；

补强膜片搬送单元，具有分别夹持一对补强膜带或一对补强膜片的第1夹持器及第2夹持器，使第1夹持器及第2夹持器在与拉链链条的搬送方向正交的方向上移动，并搬送一对补强膜带或一对补强膜片；以及

补强膜片接着单元，将一对补强膜片接着于拉链链条的表面及背面；

且第1夹持器及第2夹持器能够彼此独立地在所述正交方向上驱动；

所述补强膜接着方法的特征在于包括下述步骤：

利用第1夹持器及第2夹持器夹持一对补强膜带；

将由第1夹持器及第2夹持器夹持的一对补强膜带，分别以不同的规定长度抽出；

将一对补强膜带切断为彼此不同的规定长度而形成一对补强膜片；

将由第1夹持器及第2夹持器夹持的一对补强膜片一边进行中心对准，一边在拉链链条与补强膜片接着单元之间进行搬送；以及

利用补强膜片接着单元将一对补强膜片接着于拉链链条的表面及背面。

(8)根据(7)所述的补强膜接着方法，其特征在于，第2夹持器夹持补强膜片，所述补强膜片接着于链带的芯线偏向突出的一侧的面。

(9)根据(7)或(8)所述的补强膜接着方法，其特征在于，中心对准是通过使第1夹持器相对于第2把手相对地移动规定长度的大致1/2来进行。

发明的效果

根据本发明的补强膜接着装置，包括：拉链链条搬送单元，供给补强膜带的补强膜带供给单元，将补强膜带切断而形成补强膜片的切断机构，将由第1夹持器及第2夹持器夹持的补强膜片向拉链链条搬送的补强膜片搬送单元，以及将补强膜片接着于拉链链条的补强膜片接着单元。补强膜片搬送单元包括：移动基台，将第1夹持器能够相对移动地加以支承并且将第2夹持器固定；弹性构件，以第1夹持器的前端部比第2夹持器的前端部突出规定距离的方式对第1夹持器施力；基台驱动单元，使移动基台移动；以及第1夹持器驱动单元，使第1夹持器相对于移动基台相对移动。由此，能够设置彼此长度不同的一对补强膜片，即便在芯线偏向链带的表面侧或背面侧突出的情况下，也可使补强膜片的宽度方向两端面一致而不发生白浊地进行接着，且可提高外观性。

而且，根据本发明的补强膜接着方法，利用第1夹持器及第2夹持器夹持一对补强膜带，且利用第1夹持器与第2夹持器将一对补强膜带分别以不同的规定长度抽出并切断，从而利用第1夹持器与第2夹持器形成彼此不同的规定长度的一对补强膜片。接下来，将一对补强膜片一边进行中心对准，一边在拉链链条与补强膜片接着单元之间进行搬送后，利用补强膜片接着单元而接着于拉链链条的上表面及下表面。由此，能够设置彼此长度不同的一对补强膜片，即便在芯线偏向链带的表面侧或背面侧突出的情况下，也可使补强膜片的宽度方向两端面一致而不发生白浊地进行接着，且可提高外观性。

附图说明

图1是本发明的一实施例的补强膜接着装置的要部立体图。

图2是图1所示的补强膜接着装置的前视图。

图3是图2所示的补强膜片搬送单元的平面图。

图4是图3的IV-IV线剖面图。

图5是图4的V-V线剖面图。

图6是上部夹持器驱动单元的侧视图。

图7(a)～(d)是表示补强膜接着装置的前半的作动程序的说明图。

图8(a)～(c)是表示补强膜接着装置的后半的作动程序的说明图。

图9(a)是上部夹持器驱动单元的变形例的平面图，(b)是其侧视图。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的补强膜接着装置以及补强膜接着方法的一实施例进行详细说明。

图1是本发明的补强膜接着装置的要部立体图。补强膜接着装置10为将补强膜片16接着于安装着未图示的可分开下止的拉链链条11的空间部12的接着装置。所述补强膜接着装置10包括拉链链条搬送单元20、感知单元24、补强膜带供给单元30、切断机构40、补强膜片搬送单元50、以及作为补强膜片接着单元的超声波焊接装置90。

拉链链条11具有长条的一对链带13、及沿着链带13的相向的带侧缘部13a安装的拉链链牙排15。拉链链牙排15具有在拉链链条11的长度方向上相邻的许多个螺旋状的拉链链牙14。拉链链牙14在其内部插通芯线18(参照图7(a))，利用缝线而将所述芯线18缝接在链带13的带侧缘部13a的下表面。芯线18偏靠链带13的下表面侧突出。

而且，拉链链条11上，每隔拉链链牙排15的规定的间隔，形成着去除了规定数量的拉链链牙14的空间部12。

另外，以后的说明中，关于拉链链条，依照所搬送的方向，上游侧为搬送方向近前侧，下游侧为搬送方向后侧。而且，拉链链条11在将链带13的表面作为下表面、背面作为上表面的状态下被搬送。

拉链链条搬送单元20比超声波焊接装置90的设置位置配置得靠拉链链条的11的搬送方向下游侧。拉链链条搬送单元20包括在上下方向上相向配置的驱动辊21及从动辊22。驱动辊21连接于未图示的马达。从动辊22将拉链链条11朝向驱动辊21按压。即，驱动辊21与从动辊22夹持拉链链条11。拉链链条搬送单元20通过使驱动辊21旋转驱动，而使从动辊22同步地旋转，并且将拉链链条11朝向搬送方向下游侧搬送。

感知单元24比超声波焊接装置90的设置位置配置得靠拉链链条11的搬送方向上游侧。感知单元24包括：配置于链带13的上方的感知辊25，及将感知辊25在上下方向上可摆动地加以支承的摆动杆26。感知辊25一边与所搬送的拉链链条11的链带13接触一边旋转。在所搬送的拉链链条11的空间部12到达感知辊25的下方位置时，感知辊25进入空间部12。此时，感知辊25进入至形成于一对链带13的带侧缘部13a间的间隙12a。由此，感知单元24中，感知辊25向下方移动，并且摆动杆26向下方摆动，从而对空间部12进行检测。

在由感知单元24检测出空间部12时，拉链链条搬送单元20将拉链链条11进一步搬送规定距离。而且，在空间部12移动至俯视时与超声波焊接装置90的位置重叠的位置时，拉链链条搬送单元20停止拉链链条11的搬送。而且，在如后述那样超声波焊接装置90的接着完成后，拉链链条搬送单元20重新开始拉链链条11的搬送。拉链链条搬送单元20重复进行所述动作，来搬送拉链链条11。

如图2所示，补强膜带供给单元30配置于拉链链条11的宽度方向侧方。补强膜带供给单元30包括补强膜引导构件31、及装卸自如地支承补强膜引导构件31的支承单元36。

补强膜引导构件31包括：卷绕着补强膜带17的一对带盘(tape reel)38a、38b，对带盘38a、带盘38b进行支承的带盘支承部39，以及将自带盘38a、带盘38b抽出的补强膜带17加以引导的引导杆35及引导头32。

带盘支承部39利用其长度方向的一端旋转自如地支承第1带盘38a，利用与一端为相反侧的另一端支承第2带盘38b。引导杆35固定于带盘支承部39的长边方向中间部，沿与带盘支承部39的长边方向正交的方向延伸。即，引导杆35沿补强膜带17的抽出方向延伸。引导头32配置于引导杆35的前端侧，并且相对于引导杆35而在补强膜带17的抽出方向上相对移动自如地配设。

另外，补强膜带17为由尼龙系或聚酯系等熔点相对低的合成树脂形成的膜带。

还参照图7，引导头32上固定着一对轴33。一对轴33滑动自如地嵌合于设置在引导杆35的前端部分的引导头支承部37。由此，引导头32得到支承而能够移动至与引导头支承部37接近的位置及背离的位置。而且，引导头32因螺旋弹簧34(引导头用弹性构件)的弹力，始终朝向与引导头支承部37背离的方向(补强膜带17的抽出方向)被施力。

如图1所示，引导头支承部37上形成着插通自带盘38抽出的补强膜带17的一对狭缝37a。各狭缝37a将补强膜带17沿着补强膜带17的抽出方向加以引导。

而且，引导头32上还形成着插通补强膜带17的一对狭缝32a。各狭缝32a在上下方向上隔开间隔而彼此平行地配置。各狭缝32a将补强膜带17沿着补强膜带17的抽出方向加以引导。而且，引导头32的前端面32c侧的上下方向缘部被施以倒角32b。倒角32b以辅助切断机构40的切断功能的方式形成，以后进行详述。

切断机构40将补强膜带17切断而形成规定长度的补强膜片16。切断机构40还参照图2及图8(a)，配置于引导头32的下方，包括利用气缸等驱动装置42在上下方向上受到驱动的移动刀41。即，移动刀41能够移动至与引导头32接近的位置及背离的位置。移动刀41通过弹性构件44而以支承销43为中心向顺时针方向被施力。在移动刀41上下移动时，移动刀41滑动接触于引导头32的前端面32c。此时，通过弹性构件44而对移动刀41作用下述按压力，即，将引导头32向与补强膜带17的抽出方向相反的方向按压的按压力。

引导头32的前端面32c作为刀架发挥功能。移动刀41与引导头32协动，将自引导头32的一对狭缝32a抽出的一对补强膜带17切断，而形成补强膜片16。

另外，设置于引导头32的前端面32c的上下缘部的倒角32b以移动刀41沿着前端面32c滑动的方式对移动刀41进行引导。而且，在移动刀41沿引导头32的前端面32c向上方移动时，移动刀41与引导头32作用对彼此进行按压的按压力。由此，移动刀41与引导头32能够精度佳地将补强膜带17切断。

参照图2～图6，补强膜片搬送单元50相对于拉链链条11配设于与补强膜带供给单元30为相反的一侧。补强膜片搬送单元50包括可夹持一对补强膜带17或一对补强膜片16的一对夹持器51(51A、51B)，使一对夹持器51A、51B沿着补强膜带17的抽出方向移动，而搬送一对补强膜带17或一对补强膜片16。

夹持器51包括：配设于后述的移动基台60的上表面侧的上部夹持器(第1夹持器)51A，及固定于移动基台60的下表面侧的下部夹持器(第2夹持器)51B。上部夹持器51A配设成相对于移动基台60能够沿着补强膜带17的抽出方向相对移动。下部夹持器51B固定于移动基台60，且与移动基台60成为一体地移动。

使移动基台60移动的基台驱动单元80包括：安装于基台71的前壁71a的伺服马达72，固定于基台71的前壁71a与后壁71b之间的一对导杆73，具有螺杆轴75及滚珠螺母74的滚珠螺杆机构76。

一对导杆73在前壁71a与后壁71b之间固定于与拉链链条11的搬送方向正交的方向(补强膜带17的抽出方向)上。在一对导杆73中滑动自如地嵌合移动基台60。

而且，螺杆轴75转动自如地支承于基台71的前壁71a与后壁71b之间，且经由彼此咬合的一对齿轮77A、77B，而由伺服马达72旋转驱动。拧接于螺杆轴75的滚珠螺母74经由连结板79而固定于移动基台60。由此，当通过伺服马达72的驱动而螺杆轴75旋转时，连结于滚珠螺母74的移动基台60由一对导杆73引导而在与拉链链条11的搬送方向正交的方向上，即，补强膜带17的抽出方向上，与夹持器51一并移动。

另外，如图3所示，后壁71b上安装着限制移动基台60的移动的止动件87。

夹持器51因通过伺服马达72而移动，故能够停止在与拉链链条11的搬送方向正交的方向上的多个任意的位置。具体而言，如图2所示，能够在如下四处位置停止，即，将由狭缝32a引导的一对补强膜带17的前端利用夹持器51进行夹持的夹持位置P1，切断补强膜带17时的切断位置P2，将补强膜片16利用超声波焊接装置90焊接于拉链链条11时解除所述夹持的焊接位置P3，及自超声波焊接装置90退避的退避位置P4。

如图4及图5所示，下部夹持器51B包括下部固定卡爪52及下部可动卡爪53。下部固定卡爪52嵌合并固定于形成在移动基台60的下表面槽60a中。下表面槽60a在移动基台60的下表面左右方向大致中央处沿着补强膜带17的抽出方向而形成。下部可动卡爪53嵌合于形成在下部固定卡爪52的槽52a中。槽52a沿着补强膜带17的抽出方向形成于下部固定卡爪52的下表面。

下部可动卡爪53的长边方向中间部通过支承轴54而摆动自如地得到支承。下部可动卡爪53以其前端与下部固定卡爪52的前端背离的方式通过弹簧55被施力。即，下部可动卡爪53的前端与下部固定卡爪52的前端背离，而形成用以夹持补强膜片16的开口部59。

而且，下部固定卡爪52的槽52a中滑动自如地嵌合下部凸轮56。下部凸轮56配置于下部可动卡爪53的后方(图4中为左侧)。下部凸轮56形成为大致L字形棒状，在其前端部设置着倾斜凸轮面56a，所述倾斜凸轮面56a以随着朝向前端而高度逐渐降低的方式倾斜。倾斜凸轮面56a抵接于设置在下部可动卡爪53的后部的从动件58。而且，竖立设置于下部凸轮56的后端的纵壁部56b经由连结板56c而连结于下部气缸57的活塞杆57a。下部气缸57安装于固定在移动基台60的下表面的下部安装板70D。

而且，连结板56c上设置着止动件用位置调节螺杆85a。止动件用位置调节螺杆85a与止动件85c相向配置，所述止动件85c安装于固定在下部安装板70D的L字形固定板85b上。由此，止动件85c限制下部气缸57的活塞杆57a的移动，即，下部凸轮56的移动。

利用空气压作动的下部气缸57通过拉入活塞杆57a而使下部凸轮56前进(图4中向右方向移动)。下部凸轮56的倾斜凸轮面56a按压从动件58，使下部可动卡爪53以支承轴54为中心而向逆时针方向摆动，由此将开口部59闭合。

上部夹持器51A包括上部固定卡爪62及上部可动卡爪63。上部固定卡爪62嵌合于形成在移动基台60的上表面的上表面槽60b中。上部固定卡爪62的两侧面形成着引导槽62b，所述引导槽62b供固定于移动基台60的引导板61嵌合。上部固定卡爪62相对于移动基台60，沿着补强膜带17的抽出方向滑动自如地得到支承。

上部可动卡爪63嵌合于形成在上部固定卡爪62的上槽62a中。上槽62a沿着补强膜带17的抽出方向，形成于上部固定卡爪62的上表面。上部可动卡爪63的长边方向中间部通过支承轴64而摆动自如地得到支承。上部可动卡爪63以其前端与上部固定卡爪62的前端背离的方式通过弹簧65被施力。即，上部可动卡爪63的前端与上部固定卡爪62的前端背离而形成用以夹持补强膜片16的开口部69。

上部固定卡爪62在后端部具备弹簧室62d。弹簧室62d中，在连结板79与移动基台60之间配设着螺旋弹簧78。螺旋弹簧78相对于移动基台60而对上部固定卡爪62向前方(图4中向右方向)施力。利用螺旋弹簧78被施力的上部固定卡爪62通过后述上部夹持器驱动单元(第1夹持器驱动单元)82的活塞杆82a抵接于定位螺杆81而得到定位。定位螺杆81自移动基台60竖立设置。此时，上部固定卡爪62(上部剪切器)的前端部62c比下部固定卡爪52(下部剪切器)的前端部52c以规定距离2H朝向拉链链条11突出。

上部固定卡爪62的上槽62a中滑动自如地嵌合有上部凸轮66。上部凸轮66形成为大致L字形棒状，在其前端部形成着倾斜凸轮面66a，所述倾斜凸轮面66a以随着朝向前端而高度逐渐降低的方式倾斜。倾斜凸轮面66a抵接于设置在上部可动卡爪63的后部的从动件68。而且，竖立设置于上部凸轮66的后端的纵壁部66b经由连结板66c而连结于上部气缸67的活塞杆67a。上部气缸67安装于一体固定在上部固定卡爪62的上表面的上部安装板70U。

而且，连结板66c上设置着止动件用位置调节螺杆86a。止动件用位置调节螺杆86a与止动件86c相向配置，所述止动件86c安装于固定在上部安装板70U的L字形固定板86b。止动件86c限制上部气缸67的活塞杆67a的移动，即，上部凸轮66的移动。

利用空气压作动的上部气缸67通过拉入活塞杆67a，而使上部凸轮66前进(图4中向右方向移动)。上部凸轮66的倾斜凸轮面66a按压从动件68。上部可动卡爪63通过以支承轴64为中心而向顺时针方向摆动，将开口部69闭合。另外，图4中，为了容易理解，表示下部夹持器51B将开口部59打开的状态，上部夹持器51A将开口部69闭合的状态，在进行实际作动时，上部夹持器51A及下部夹持器51B同步地开闭。

下部夹持器51B的开口部59及上部夹持器51A的开口部69分别位于与引导头32的一对狭缝32a面对面的位置。从而，由狭缝32a引导的一对补强膜带17的前端可***至分别对应的开口部59、开口部69。

而且，当一对补强膜带17***至开口的开口部59、开口部69时，下部气缸57及上部气缸67拉入活塞杆57a、活塞杆67a。由此，下部凸轮56、上部凸轮66的倾斜凸轮面56a、倾斜凸轮面66a分别抵接于从动件58、从动件68而使下部可动卡爪53及上部可动卡爪63转动，从而将开口部59、开口部69闭合。开口部59、开口部69夹持所***的一对补强膜带17。

如图3、图5及图6所示，上部夹持器驱动单元82固定于上部安装板70U上。上部夹持器驱动单元82包括活塞杆82a及气缸82b，活塞杆82a朝向补强膜带17的抽出方向，即，补强膜带供给单元30，其前端与定位螺杆81相向。

活塞杆82a包括长度调整螺母87，所述长度调整螺母87拧接于形成在所述活塞杆82a的前端部分的外螺纹部。长度调整螺母87能够变更活塞杆82a的实质长度。活塞杆82a通过调节其长度，而将上部固定卡爪62的前端部62c与下部固定卡爪52的前端部52c的距离调节为规定距离2H。

定位螺杆81固定于移动基台60，自上部安装板70U的切口部70a向上方突出，且与活塞杆82a相向。

而且，上部夹持器驱动单元82通过使利用空气压作动的活塞杆82a伸长，而按压定位螺杆81。由此，上部夹持器驱动单元82使上部夹持器驱动单元82自身，即，使上部安装板70U及上部固定卡爪62抵抗螺旋弹簧78的弹力，而向与拉链链条11背离的方向移动。

将由上部夹持器驱动单元82实现的上部固定卡爪62的移动距离设定为距离H，所述距离H为设定于上部固定卡爪62的前端部62c与下部固定卡爪52的前端部52c的规定距离2H的一半。

回到图1，超声波焊接装置90配置于俯视时自引导头32抽出的一对补强膜带17及拉链链条11交叉的位置。

超声波焊接装置90包括隔着拉链链条11的搬送路径相向配置的超声波焊头91与砧座92。超声波焊头91配置于拉链链条11的上方。砧座92配置于拉链链条11的下方。在砧座92的上表面，沿着拉链链条11的搬送方向设置着退避槽93(参照图8(c))。

在利用超声波焊头91与砧座92夹持拉链链条11时，退避槽93收容自链带13的下表面突出的芯线18。超声波焊接装置90将拉链链条11、及相向配置于拉链链条11的上下表面的一对补强膜片16，利用超声波焊头91与砧座92夹持并进行超声波加工。由此，补强膜片16焊接于拉链链条11的上下表面。

其次，参照图7及图8对本实施例的补强膜接着方法进行说明。

另外，补强膜接着装置10是以自以下的初始状态开始进行作动的情况进行说明。即，夹持器51位于与拉链链条11背离的退避位置P4。而且，下部气缸57、上部气缸67及上部夹持器驱动单元82分别处于不作动状态。即，下部气缸57及上部气缸67为各自的活塞杆57a、活塞杆67a伸张的状态，上部夹持器51A及下部夹持器51B的开口部59、开口部69打开。而且，上部夹持器驱动单元82在活塞杆82a被拉入的状态下，利用螺旋弹簧78的作用而抵接于定位螺杆81。由此，如图7(a)所示，上部夹持器51A及下部夹持器51B位于退避位置P4，上部夹持器51A因螺旋弹簧78的弹力而受到按压且比下部夹持器51B以距离2H向前方突出。

首先，对拉链链条搬送单元20的驱动辊22进行驱动而搬送拉链链条11。当拉链链条11的空间部12到达感知辊25的位置时，通过感知辊25进入至空间部12的间隙12a而摆动杆26摆动并检测空间部12。

在通过感知单元24检测出空间部12时，拉链链条搬送单元20进一步搬送拉链链条11直至空间部12位于超声波焊接装置90的超声波焊头91与砧座92之间而停止。由此，拉链链条11的空间部12配置于俯视时与自补强膜带供给单元30抽出的补强膜带17或补强膜片16重叠的位置。

伺服马达72与由拉链链条搬送单元20进行的拉链链条11的搬送同时地，对螺杆轴75进行旋转驱动。由此，固定于滚珠螺母74的移动基台60在与拉链链条11的搬送方向正交的方向上移动，上部夹持器51A及下部夹持器51B也与移动基台60一并移动。此时，如图7(a)所示，因螺旋弹簧78的弹力而向前方被施力的上部夹持器51A的前端维持比下部夹持器51B的前端以距离2H突出的状态。

如图7(b)所示，夹持器51A、夹持器51B在保持着所述距离2H的前端的前后差的状态下，移动至可夹持补强膜带17的夹持位置P1。此时，夹持器51首先使上部夹持器51A的前端部62c抵接于补强膜带供给单元30的引导头32。

夹持器51与移动基台60一并进一步前进。然而，对引导头32向图7(b)中左方向施力的螺旋弹簧34的弹力设定得比对上部夹持器51A向右方向施力的螺旋弹簧78的弹力大，因而抵接于引导头32的上部夹持器51A不会移动，移动基台60与下部夹持器51B一并一边将螺旋弹簧78压缩一边前进。换言之，上部夹持器51A一边压缩螺旋弹簧78，一边相对于下部夹持器51B向图中左方向相对移动。伴随所述移动，上部夹持器驱动单元82的活塞杆82a与定位螺杆81背离。

不久，下部夹持器51B的前端部52c也抵接于引导头32而按压引导头32。引导头32抵抗螺旋弹簧34的弹力而向与拉链链条11的搬送方向正交的方向移动(图7(c))。由此，一对补强膜带17的前端以引导头32移动的长度而自一对狭缝32a突出，并***至夹持器51的开口部59、开口部69。

此处，下部气缸57、及上部气缸67将活塞杆57a、活塞杆67a拉入。由此，下部凸轮56、上部凸轮66的倾斜凸轮面56a、倾斜凸轮面66a分别抵接于从动件58、从动件68。下部可动卡爪53及上部可动卡爪63抵抗弹簧55、弹簧65的弹力而转动，从而将开口部59、开口部69闭合。由此，上部夹持器51A及下部夹持器51B夹持自引导头32的一对狭缝32a突出的一对补强膜带17的前端。

然后，使伺服马达72逆向旋转，使移动基台60与夹持器51一并后退。作用有螺旋弹簧34的弹力的引导头32保持抵接于上部夹持器51A及下部夹持器51B的状态，追随上部夹持器51A及下部夹持器51B的移动而移动，恢复为原来的位置并抵接于未图示的止动件，由此停止。进而，当移动基台60后退时，下部夹持器51B的前端部52c与引导头32背离。然而，上部夹持器51A通过螺旋弹簧78而向前方(引导头32方向)被施力，故前端部62c保持为抵接于引导头32的状态，仅移动基台60及下部夹持器51B后退。

而且，当下部夹持器51B以距离2H后退时，固定于移动基台60的定位螺杆81抵接于上部夹持器驱动单元82的活塞杆82a。而且，上部夹持器51A被按压至固定于移动基台60的定位螺杆81而开始后退，上部夹持器51A的前端部62c与引导头32背离。

而且，如图7(d)所示，通过驱动伺服马达72，在夹持位置P1夹持一对补强膜带17的夹持器51进而后退并停止在切断位置P2。由此，一对补强膜带17在前端由夹持器51夹持的状态下，以规定长度自狭缝32a抽出。具体而言，由下部夹持器51B抽出的补强膜带17的长度比由上部夹持器51A抽出的补强膜带17的长度长了距离2H。所述距离2H被设定为自链带13的下表面突出的芯线18的高度H的大致2倍。

此处，如图8(a)所示，切断机构40通过驱动装置42使移动刀41上升。由此，夹持器51所夹持的一对补强膜带17沿着引导头32的前端面32c被切断而形成一对补强膜片16。

就由切断机构40切断的补强膜片16的长度(与拉链链条11的搬送方向正交的方向上的长度)而言，由上部夹持器51A夹持而朝向拉链链条11的上表面抽出的补强膜片16的长度比拉链链条11的宽度稍短。而且，由下部夹持器51B夹持而朝向拉链链条11的下表面抽出的补强膜片16的长度比前者的长度长了2H。

而且，通过进一步驱动伺服马达72，夹持一对补强膜片16的夹持器51移动至超声波焊接装置90对补强膜片16的焊接位置P3。由此，夹持器51夹持的一对补强膜片16(16a、16b)在分别与拉链链条11的上下表面相向的状态下移动至超声波焊头91与砧座92之间。此时，一对补强膜片16a、补强膜片16b的靠近引导头32侧的宽度方向端面一致。即，与引导头32为相反侧的宽度方向端面为以距离2H偏离的状态。

此处，如图8(b)所示，上部夹持器驱动单元82使活塞杆82a伸张而按压定位螺杆81。由此，夹持补强膜片16a的上部夹持器51A抵抗螺旋弹簧78的弹力而后退规定距离2H的一半即距离H。由此，由上部夹持器51A夹持的补强膜片16a的两端位于比由下部夹持器51B夹持的补强膜片16b的两端以H靠内侧处。即，补强膜片16a与补强膜片16b进行中心对准，即，补强膜片16a、补强膜片16b的宽度方向中间部与间隙12a所位于的拉链链条11的宽度方向中间位置一致。

然后，一对补强膜片16以与拉链链条11的重合位置不发生偏离的方式，通过设置于超声波焊头91与砧座92的未图示的临时挤压机构而受到临时挤压。此处，下部气缸57及上部气缸67使活塞杆57a、活塞杆67a伸张。由此，夹持器51将开口部59、开口部69打开而解除一对补强膜片16的夹持。然后，伺服马达72使螺杆轴75旋转，使夹持器51与移动基台60一并后退至退避位置P4。

然后，如图8(c)所示，超声波焊接装置90使超声波焊头91下降并且使砧座92上升，利用超声波焊头91与砧座92，将一对补强膜片16a、16b与拉链链条11一并夹持。此时，配置于拉链链条11的下表面侧的补强膜片16b因拉链链条11的芯线18而呈大致U字状弯曲。芯线18及补强膜片16b的弯曲部收容于砧座92的退避槽93内。

由此，补强膜片16b的两端以芯线18的高度H，而被朝向补强膜片16b的中心拉入。从而，配置于拉链链条11的上表面侧及下表面侧的补强膜片16a、补强膜片16b的彼此的宽度方向两端面一致。

一对补强膜片16a、16b在彼此的宽度方向两端面一致的状态下，与拉链链条11一并由超声波焊头91与砧座92夹持，经超声波加工而焊接于拉链链条11的上下表面。

而且，在焊接位置P3处的超声波焊接装置90的焊接结束时，超声波焊头91及砧座92朝向上下与拉链链条11背离。而且，拉链链条搬送单元20再次作动，搬送拉链链条11直至感知单元24检测到空间部12为止。以后，重复进行相同的动作，从而补强膜片16连续地被焊接于拉链链条11的上下表面。

如以上说明那样，根据本实施例的补强膜接着装置10，包括：拉链链条搬送单元20，供给补强膜带17的补强膜带供给单元30，将补强膜带17切断而形成补强膜片16的切断机构40，将由上部夹持器51A及下部夹持器51B夹持的补强膜片16向拉链链条11搬送的补强膜片搬送单元50，以及将补强膜片16接着于拉链链条11的超声波焊接装置90。补强膜片搬送单元50包括：移动基台60，将上部夹持器51A能够相对移动地加以支承，并且对下部夹持器51B进行固定支承；螺旋弹簧78，以上部夹持器51A的前端部62c比下部夹持器51B的前端部52c突出规定距离2H的方式，相对于移动基台60对上部夹持器51A施力；基台驱动单元80，使移动基台60移动；以及上部夹持器驱动单元82，使上部夹持器51A抵抗螺旋弹簧78的弹力而相对于移动基台60相对移动。

而且，根据本实施例的补强膜接着方法，包括下述步骤：利用上部夹持器51A及下部夹持器51B夹持一对补强膜带17；将由上部夹持器51A与下部夹持器51B夹持的一对补强膜带17分别抽出不同的规定长度；将一对补强膜带17切断为彼此不同的规定长度而形成一对补强膜片16；将由第1夹持器51A及第2夹持器51B夹持的一对补强膜片16一边进行中心对准，一边在拉链链条11与超声波焊接装置90之间进行搬送；以及利用超声波焊接装置90将一对补强膜片16接着于拉链链条11的上表面及下表面。由此，即便在芯线18偏向链带13的下表面侧突出的情况下，也可使补强膜片16的宽度方向两端面一致而不发生白浊地进行接着，且可提高外观性。

而且，下部夹持器51B夹持补强膜片16b，所述补强膜片16b接着于芯线18自链带13突出的一侧的面。上部夹持器驱动单元82使上部夹持器51A相对于下部夹持器51B相对移动如下距离，即，作为上部夹持器51A及下部夹持器51B的前端部62c、前端部52c的阶差的规定距离2H的大致1/2。由此，上部夹持器51A及下部夹持器51B能够将分别夹持的长度不同的一对补强膜片16a、16b进行中心对准，且在使补强膜片16的宽度方向两端面一致的状态下接着于拉链链条11的上下表面。

另外，本发明并不限定于所述实施例，可进行适当变形、改良等。

例如，本发明的上部夹持器驱动单元82不限定于所述实施例，也可如图9所示的变形例那样构成。即，自移动基台60竖立设置的销固定部96的销97***至安装于活塞杆82a的前端部分的销收容构件95的长孔95a内。而且，通过活塞杆82a伸长，而长孔95a抵接于销97后，使上部安装板70U及上部固定卡爪62抵抗螺旋弹簧78的弹力而向与拉链链条11背离的方向移动。

而且，本发明的补强膜接着装置由伺服马达及多个气缸构成夹持器驱动机构，但不限定于此，可应用任意的驱动装置。而且，补强膜片接着单元不限定于超声波焊接装置，还可为高频焊接装置或加热器等热焊接装置。

而且，本发明的补强膜接着方法不限定于本实施例的补强膜接着装置，还可通过如下的补强膜接着装置而实施，即具有能够使第1夹持器51A及第2夹持器51B彼此独立地在与拉链链条11的搬送方向正交的方向上驱动的机构。

附图标记的说明

10：补强膜接着装置

11：拉链链条

13：链带

13a：带侧缘部

14：拉链链牙

16、16a、16b：补强膜片

17：补强膜带

18：芯线

20：拉链链条搬送单元

30：补强膜带供给单元

31：补强膜引导构件(引导构件)

32：引导头

32a：狭缝

34：螺旋弹簧(引导头用弹性构件)

40：切断机构

50：补强膜片搬送单元

51：夹持器

51A：上部夹持器(第1夹持器)

51B：下部夹持器(第2夹持器)

52：下部固定卡爪

52c：下部夹持器的前端部

53：下部可动卡爪

60：移动基台

62：上部固定卡爪

62c：上部夹持器的前端部

63：上部可动卡爪

70U：上部安装板(安装构件)

78：螺旋弹簧(弹性构件)

80：基台驱动单元

81：定位螺杆(移动基台的突起部)

82：上部夹持器驱动单元(第1夹持器驱动单元)

82a：活塞杆

82b：气缸

90：超声波焊接装置(补强膜片接着单元)

2H：规定距离

Claims (9)

1.一种补强膜接着装置(10)，包括：

拉链链条搬送单元(20)，搬送拉链链条(11)；

补强膜带供给单元(30)，供给一对补强膜带(17)；

切断机构(40)，将所述一对补强膜带(17)切断而形成一对补强膜片(16)；

补强膜片搬送单元(50)，具有分别夹持所述一对补强膜带(17)或所述一对补强膜片(16)的第1夹持器(51A)及第2夹持器(51B)，使所述第1夹持器(51A)及所述第2夹持器(51B)在与所述拉链链条(11)的搬送方向正交的方向上移动，并搬送所述一对补强膜带(17)或所述一对补强膜片(16)；以及

补强膜片接着单元(90)，将所述一对补强膜片(16)接着于所述拉链链条(11)的表面及背面，

所述补强膜接着装置(10)将所述一对补强膜片(16)接着于芯线(18)偏向链带(13)的表面侧或背面侧突出的所述拉链链条(11)的表面及背面，

所述补强膜接着装置(10)的特征在于，所述补强膜片搬送单元(50)包括：

移动基台(60)，将所述第1夹持器(51A)在所述正交方向上能够相对移动地加以支承，并且对所述第2夹持器(51B)进行固定支承；

弹性构件(78)，以所述第1夹持器(51A)的前端部(62c)比所述第2夹持器(51B)的前端部(52c)突出规定距离(2H)的方式，相对于所述移动基台(60)对所述第1夹持器(51A)朝向所述正交方向施力；

基台驱动单元(80)，使所述移动基台(60)连同所述第1夹持器(51A)及所述第2夹持器(51B)一并在所述正交方向上移动；以及

第1夹持器驱动单元(82)，使所述第1夹持器(51A)抵抗所述弹性构件(78)的弹力而相对于所述移动基台(60)在所述正交方向上相对移动。

2.根据权利要求1所述的补强膜接着装置(10)，其特征在于，所述第2夹持器(51B)夹持所述补强膜片(16)，所述补强膜片(16)接着于所述链带(13)的所述芯线(18)偏向突出的一侧的面。

3.根据权利要求1或2所述的补强膜接着装置(10)，其特征在于，所述第1夹持器驱动单元(82)使所述第1夹持器(51A)相对于所述移动基台(60)移动所述规定距离的大致1/2。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的补强膜接着装置(10)，其特征在于，所述第1夹持器驱动单元(82)包括：

气缸(82b)，固定在安装于所述第1夹持器(51A)的安装构件(70U)；以及活塞杆(82a)，自所述气缸(82)向所述正交方向进退，

所述活塞杆(82a)一边按压设置于所述移动基台(60)的突起部(81)一边伸长，由此所述第1夹持器(51A)抵抗所述弹性构件(78)的弹力而向与所述拉链链条(11)背离的方向移动。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的补强膜接着装置(10)，其特征在于，所述补强膜带供给单元(30)包括：

引导构件(31)，将所述补强膜带(17)向与所述拉链链条(11)的搬送方向正交的方向引导；

引导头(32)，能够相对于所述引导构件(31)而在所述补强膜带的抽出方向上相对移动地配设于所述引导构件(31)的抽出方向端部侧，且具备供所述补强膜带(17)插通的狭缝(32a)；以及

引导头用弹性构件(34)，相对于所述引导构件(31)对所述引导头(32)向所述补强膜带(17)的抽出方向施力。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的补强膜接着装置(10)，其特征在于，所述拉链链条(11)上安装着螺旋状的拉链链牙。

7.一种补强膜接着方法，使用补强膜接着装置(10)，将一对补强膜片(16)接着于芯线(18)偏向链带(13)的表面侧或背面侧突出的拉链链条(11)的表面及背面，所述补强膜接着装置(10)包括：

拉链链条搬送单元(20)，搬送所述拉链链条(11)；

补强膜带供给单元(30)，供给一对补强膜带(17)；

切断机构(40)，将所述一对补强膜带(17)切断而形成所述一对补强膜片(16)；

补强膜片搬送单元(50)，具有分别夹持所述一对补强膜带(17)或所述一对补强膜片(16)的第1夹持器(51A)及第2夹持器(51B)，使所述第1夹持器(51A)及所述第2夹持器(51B)在与所述拉链链条(11)的搬送方向正交的方向上移动，并搬送所述一对补强膜带(17)或所述一对补强膜片(16)；以及

补强膜片接着单元(90)，将所述一对补强膜片(16)接着于所述拉链链条(11)的表面及背面，且

所述第1夹持器(51A)及所述第2夹持器(51B)能够彼此独立地在所述正交方向上驱动，

所述补强膜接着方法的特征在于包括下述步骤：

利用所述第1夹持器(51A)及所述第2夹持器(51B)夹持所述一对补强膜带(17)；

将由所述第1夹持器(51A)及所述第2夹持器(51B)夹持的所述一对补强膜带分别以不同的规定长度抽出；

将所述一对补强膜带(17)切断为彼此不同的所述规定长度而形成所述一对补强膜片(16)；

将由所述第1夹持器(51A)及所述第2夹持器(51B)夹持的所述一对补强膜片(16)一边进行中心对准，一边在所述拉链链条(11)与所述补强膜片接着单元(90)之间进行搬送；以及

利用所述补强膜片接着单元(90)将所述一对补强膜片(16)接着于所述拉链链条(11)的表面及背面。

8.根据权利要求7所述的补强膜接着方法，其特征在于，所述第2夹持器(51B)夹持所述补强膜片(16)，所述补强膜片(16)接着于所述链带(13)的所述芯线(18)偏向突出的一侧的面。

9.根据权利要求7或8所述的补强膜接着方法，其特征在于，所述中心对准是通过使所述第1夹持器(51A)相对于所述第2把手(51B)相对地移动所述规定长度的大致1/2来进行。