CN106396618A - 一种还原气氛烧制高温亚光紫金釉瓷的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种还原气氛烧制高温亚光紫金釉瓷的制造方法，本发明在坯体和釉料中主要采用常用天然矿物原料进行特定配比，在釉料中加入釉灰、白云石和乌金土等原料，使紫金釉在1280～1320℃在还原气氛下一次烧制而成，且克服了现有紫金釉光泽度高、呈色不均匀、缺乏明清官窑紫金釉深沉古朴的独特质感的缺点，符合现代人返璞归真的消费需求。同时，由于原料配方均为天然矿物原料，大大降低了生产成本，这既有利于传承和弘扬我国古代优秀制瓷工艺技术，也为提高传统陶瓷产品的呈色质量和稳定性创造了条件，因此具有广阔的市场空间。

Description

一种还原气氛烧制高温亚光紫金釉瓷的制造方法
技术领域
本发明属于传统陶瓷制造技术领域，具体涉及一种还原制度烧制高温亚光紫金釉瓷的制造方法，适用于制造各种高档的紫金釉日用瓷及陈设瓷。
背景技术
紫金釉，是古代铁系高温颜色釉中的佼佼者之一，发展至宋代，定窑生产的紫定（即表面施有酱褐色紫金釉层的定窑陶瓷产品）已声明显赫，受到广泛的好评和大众的青睐，且价高难寻，其中宋代文豪苏轼:“潞公剪茶学西蜀，定州花瓷琢红玉”诗句和明代曹昭《格古要论》：“紫定色紫，有墨定色黑如漆，土俱白，其价高于白定。”中的“定州花瓷”和“紫定”一样均指定窑生产的紫金釉瓷。其中明清时期景德镇御窑厂烧造的官窑紫金釉瓷更是不仅具有深沉古朴的独特艺术魅力，还具有深厚的文化内涵和丰富的科技内涵。然而，由于样品珍贵、稀少，且工艺配方已经失传，在近年来虽然相关研究日益受到广泛关注，但主要仍集中于其艺术美观、收藏鉴定和文化内涵等方面，而有关其制备方法和工艺技术的内容仍鲜有报道。
近年来，有学者在《景德镇官窑紫金釉组成及呈色特征》一文中虽采用能量色散X荧光仪和色差计，首次较为***地分析了景德镇明清官窑紫金釉瓷的胎、釉化学组成和色度值，初步探讨了不同时期官窑紫金釉的组成、配方和呈色特征，及其内在原因。为为全面认识景德镇官窑制瓷技术和内涵价值，尤其是景德镇明清官窑紫金釉的工艺配方提供了一定的科学素材。但该研究仅针对御窑出土古代紫金釉标本进行了***分析，并未涉及紫金釉的制作及工艺复原研究。此外，在紫金釉的制备方面虽也有少量相关研究报道，但其多为中温釉，且只能在氧化气氛下烧成高光泽度的釉面，不仅无法实现明清时期所普遍采用的还原气氛烧制而成，也无法复原和呈现明清官窑紫金釉深沉古朴的独特质感。如国家专利局公开号为CN201310116213.6的发明专利“紫金釉的制作方法”，中紫金釉所采用的烧成方法为1160~1200℃氧化气氛烧制，并呈现“拿在手里金光闪闪”的外观效果。可见，我国目前就还原气氛烧制高温亚光紫金釉的关键技术内容仍未见相关报道，而本发明专利技术正好可以有效填补这一空白。
发明内容
本发明的目的是解决目前紫金釉瓷仅有中温氧化气氛烧制而成，且制品表面光泽度过高，不具备古代紫金釉深沉古朴独特质感的技术缺陷，提供一种还原制度烧制高温亚光紫金釉瓷的制造方法。
为解决以上技术问题，本发明的技术方案是：一种还原气氛烧制高温亚光紫金釉瓷的制造方法，其特征在于：采用天然矿物为主要原料，坯体原料由以下组分按质量百分比组成：云南高岭35～50%、南港瓷石40～60%、钾长石5～10%；釉料原料由以下组分按质量百分比组成：白云石4～10%、乌金土20～35%、釉灰5～15%、釉果10～20%、石英10～20%、钾长石15～25%、钠长石5～15%、水玻璃0.1～0.2%，经坯体原料和釉料原料制备、成型、干燥、施釉、烧成获得亚光紫金釉瓷。
所述坯体原料制备工序为按坯料配方要求称量原料并混合，以料：球：水重量比为1：2：0.6～0.8装入球磨设备球磨15～30分钟，将料浆陈腐48小时后过150目筛，再经过脱滤、练泥制成泥料。
所述釉料原料制备工序为按釉料配方要求称量原料并混合，以料：球：水重量比为1：2：0.8～1.0装入球磨设备球磨20～40分钟，细度达到万孔筛筛余0.05%以下。
所述干燥工序的干燥温度为50~80℃，时间为4~12小时。
所述施釉工序中釉层厚度控制为0.2～0.6mm。
所述烧成工序包括干燥阶段、升温阶段、降温阶段，所述干燥阶段采用1～3小时慢火升温，使窑温度升至500～650℃；所述升温阶段首先采用氧化气氛用2～4小时，使窑内温度升至980℃并保温0.5～1小时，然后采用强还原气氛用1～2小时，使窑内温度升至1100～1220℃，最后采用弱还原气氛用0.5～2小时，使窑内温度升至1280～1320℃；所述降温阶段为紧闭炉门让窑炉自然冷却。
本发明所涉及的还原气氛烧制高温亚光紫金釉瓷配方，突破了采用氧化气氛中温烧成，及釉面呈色光亮耀眼的局限，胎釉配方均采用天然矿物为主要原料，采用还原气氛经高温一次烧成，制品釉面呈色深沉古朴，光泽柔和、耐人寻味，胎体致密，胎釉结合性能好、热稳定性好，适应性广；所涉及的紫金釉配方中引入了乌金土，既提高了釉浆的悬浮稳定性，有利于施釉，均匀分布于乌金土中的活性铁还改善了釉面呈色的均匀性和稳定性，此外乌金土中的较高的铝含量可有效地提高釉的成熟温度，并降低釉面光泽，促进亚光效果的形成，使其可在1280～1320℃条件下高温一次烧成，提升了产品的外观效果和制品的综合性能，因此具有广阔的市场前景。
具体实施方式
本发明以下实施例中坯料和釉料中所使用的矿物原料云南高岭、南港瓷石、钾长石、白云石、乌金土、釉灰、釉果、石英、钠长石的化学成分如下：
实施例1
高温亚光紫金釉瓷坯体坯体配方重量百分比为云南高岭45%、南港瓷石46%、钾长石9%；
高温亚光紫金釉瓷釉料重量百分比为白云石7%、乌金土23%、釉灰7%、釉果16%、石英17%、钾长石17%、钠长石12.9%、水玻璃0.1%；
按坯料配方要求称量原料并混合，以料：球：水重量比为1：2：0.6装入球磨设备球磨20分钟，将料浆陈腐48小时后过150目筛，再经过脱滤、练泥制成泥料；
按釉料配方要求称量原料并混合，以料：球：水重量比为1：2：0.8装入球磨设备球磨28分钟，细度达到万孔筛筛余0.05%以下；
采用注浆工艺制得坯体后在50 ℃下干燥9小时，然后除尘补水后采用喷釉的方式进行施釉，控制釉层厚度为0.3mm。
施釉后经自然干燥，再采用如下烧成制度：在干燥阶段，用1.5小时慢火升温，使窑内温度达到550℃，充分排除产品中所含的水分；在升温阶段又包括有氧化阶段、强还原阶段和弱还原阶段，其中氧化阶段，用4小时升温至980℃，并保温0.6小时，使坯釉中有机物得以充分氧化分解；随后转入强还原阶段，用1.2小时升温至1140℃；再转入弱还原气氛，用1小时升温至烧成温度1290℃使得胎体烧结致密化，形成厚重致密的质感，釉层中晶体生长发育完整有序，促进表面酱褐色富铁晶相的形成；在冷却阶段，紧闭炉门让其缓慢自然冷却至室温。
本实施例所得制品表面平整、呈色均匀，外观色调深沉古朴，具有柔和自然之亚光艺术效果。
实施例2
高温亚光紫金釉瓷坯体配方重量百分比为云南高岭39%、南港瓷石55%、钾长石6%；
高温亚光紫金釉瓷釉料重量百分比为白云石5%、乌金土31%、釉灰11.8%、釉果12%、石英12%、钾长石21%、钠长石7%、水玻璃0.2%；
按坯料配方要求称量原料并混合，以料：球：水重量比为1：2：0.7装入球磨设备球磨27分钟，将料浆陈腐48小时后过150目筛，再经过脱滤、练泥等工艺制成泥料；
按釉料配方要求称量原料并混合，以料：球：水重量比为1：2：1.0装入球磨设备球磨36分钟，细度达到万孔筛筛余0.05%以下。
采用机压成型制得坯体在80℃下干燥 6小时后除尘补水后采用浸釉的方式进行施釉，釉层厚度为0.5mm。
施釉后经自然干燥，再采用如下烧成制度：在干燥阶段，用2.5小时慢火升温，使窑温达到630℃，充分排除产品中所含的水分；在升温阶段又包括有氧化阶段、强还原阶段和弱还原阶段，分别为：氧化阶段，用3小时升温至980℃，并保温0.9小时，使坯釉中有机物得以充分氧化分解；随后转入强还原阶段，用1.8小时升温至1200℃；再转入弱还原气氛，用1.8小时升温至烧成温度1300℃使得胎体烧结致密化，形成厚重致密的质感，釉层中晶体生长发育完整有序，促进表面酱褐色富铁晶相的形成；在冷却阶段，紧闭炉门让其缓慢自然冷却至室温。
本实施例所得制品表面平整、呈色均匀，外观色调深沉古朴，具有柔和自然之亚光艺术效果。

Claims (6)

1.一种还原气氛烧制高温亚光紫金釉瓷的制造方法，其特征在于：采用天然矿物为主要原料，坯体原料由以下组分按质量百分比组成：云南高岭35～50%、南港瓷石40～60%、钾长石5～10%；釉料原料由以下组分按质量百分比组成：白云石4～10%、乌金土20～35%、釉灰5～15%、釉果10～20%、石英10～20%、钾长石15～25%、钠长石5～15%、水玻璃0.1～0.2%，经坯体原料和釉料原料制备、成型、干燥、施釉、烧成获得亚光紫金釉瓷。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述坯体原料制备工序为按坯料配方要求称量原料并混合，以料：球：水重量比为1：2：0.6～0.8装入球磨设备球磨15～30分钟，将料浆陈腐48小时后过150目筛，再经过脱滤、练泥制成泥料。
3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述釉料原料制备工序为按釉料配方要求称量原料并混合，以料：球：水重量比为1：2：0.8～1.0装入球磨设备球磨20～40分钟，细度达到万孔筛筛余0.05%以下。
4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述干燥工序的干燥温度为50~80℃，时间为 4~12小时。
5.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述施釉工序中釉层厚度控制为0.2～0.6mm。
6.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述烧成工序包括干燥阶段、升温阶段、降温阶段，所述干燥阶段采用1～3小时慢火升温，使窑内温度升至500～650℃；所述升温阶段首先采用氧化气氛用2～4小时，使窑内温度升至980℃并保温0.5～1小时，然后采用强还原气氛用1～2小时，使窑内温度升至1100～1220℃，最后采用弱还原气氛用0.5～2小时，使窑内温度升至1280～1320℃；所述降温阶段为紧闭炉门让窑炉自然冷却。
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