CN106269902B - 一种取向硅钢楔形板板形控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种取向硅钢板形控制方法，尤其涉及一种取向硅钢楔形板板形控制方法，包括如下步骤：(1)原材料对切，分为A、B卷；(2)将一中间辊一端加工成锥形，上一中间辊锥度在操作侧，下一中间辊锥度在传动侧；(3)采用一中间辊轴向辊形调整机构进行板形控制；(4)采用ASU齿条径向辊型调整机构进行板形控制。本发明方法通过一头具有一定锥度的上、下一中间辊的轴向窜动改变带钢边部辊缝形状，从而实现板形的调节，并根据两种不同形状的楔形板卷材，调节一中间辊锥度长度和锥度高度的变化，改变一中间辊的有效平面量，避免一中间辊调整时一侧调整范围受到极限值限制的缺陷，从而提高板形调整效果。

Description

一种取向硅钢楔形板板形控制方法

技术领域

本发明涉及一种取向硅钢板形控制方法，尤其涉及一种取向硅钢楔形板板形控制方法。

背景技术

带钢轧制板形对于取向硅钢非常重要，直接影响变压器铁芯的叠装系数和噪音等技术指标，越来越受到生产厂商与用户的重视。对板形的质量控制，不仅提高冷轧工序的成材率，减少断带，提高产量，而且直接提升带材在市场的占有率。

取向硅钢的冷轧坯料供货宽度通常在1300mm左右，对于650mm廿辊轧机在冷轧之前需对坯料进行分剪。由于坯料普遍存在中间厚而两边薄的现象，在分剪之后就形成一边厚一边薄的楔形板，尤其对0.15～0.23mm薄规格取向硅钢的板形影响尤其显著。楔形板给冷轧板形质量的提升带来很大困难。在楔形板的轧制过程中，会出现板带跑偏，造成一中间锥度调整不到位问题，进而导致轧制板型质量问题。

实际生产过程中通常采用板形调整机构对板形进行调节来改善板形，但ASU齿条对轧辊辊缝形状进行微量调整，楔形板可通过人工对其板型进行调整。但一中间辊(1st)因楔形板带钢轧制中心偏移，其调整范围达到了横向位移的极限限制而影响人工板型调整。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种经济有效，能明显改善取向硅钢楔形板轧制后板形的控制方法。

实现本发明目的的技术方案是：一种取向硅钢楔形板板形控制方法，包括如下步骤：

(1)将热轧原料对切后，分为A、B卷，A卷为轧机进料操作侧偏厚的板带，B卷为传动侧偏厚板带；

(2)将轧机上一中间辊和下一中间辊相反两端加工成锥形，上一中间辊锥度在操作侧，下一中间辊锥度在传动侧，以其相向或相反的轴向移动来调整重合平行部分的长度，在轧制过程中通过上一中间辊和下一中间辊的轴向窜动改变带钢边部辊缝的形状；

(3)轧制A卷时，增加上一中间辊的有效平面量，减小下一中间辊的有效平面量，缩小上一中间辊锥度长度L1，同时增大下一中间辊锥度长度 L2；轧制B卷时，减小上一中间辊的有效平面量，增大下一中间辊的有效平面量，增大上一中间辊锥度长度L1，同时缩小下一中间辊锥度长度 L2；

(4)轧制过程中，轧机调整工通过敲板时手感弹性检测两边部松紧程度，通过ASU齿条径向辊型调整机构对工作辊辊缝形状进行调整对板形进行控制。

上述技术方案，所述A卷和B卷均为楔形板，楔形板两侧厚度差为 0.04～0.07mm。

上述技术方案，所述上一中间辊辊锥度长度L1、下一中间辊锥度长度 L2为带钢板宽的18～20％，上一中间辊锥度高度S1为L1×(2～3‰)/2，下一中间辊锥度高度S2为L2×(2～3‰)/2。

上述技术方案，当带钢板宽为645～655mm时，锥度长度为L1和L2 为120～130mm，锥度高度S1和S2为0.125～0.15mm。

上述技术方案，轧制A卷时，上一中间辊锥度长度L1为120mm，锥度高度S1为0.125mm，下一中间辊锥度长度L2为130mm，锥度高度S2为 0.15mm；轧制B卷时，上一中间辊锥度长度L1为130mm，锥度高度S1为 0.15mm，下一中间辊锥度长度L2为120mm，锥度高度S2为0.125mm。

上述技术方案，所述ASU齿条径向辊型调整机构调整方法为B支撑辊、 C支撑辊在沿轴长方向有4个支撑轴承，所述4个支撑轴承位置的变化均由5个ASU齿条带动偏心环进行调整，经过上二中间辊和下二中间辊，上一中间辊和下一中间辊传到工作辊上，对工作辊辊缝形状进行调整。

上述技术方案，在轧制生产组织中，采取同侧厚板组批轧制的方法，即A、B卷分别组批轧制的方法，减少换辊次数。

采用上述技术方案后，本发明具有以下积极的效果：

(1)本发明通过一头具有一定锥度的上、下一中间辊的轴向窜动改变带钢边部辊缝形状，从而实现板形的调节，并根据两种不同形状的楔形板卷材，调节一中间辊锥度长度和锥度高度的变化，改变一中间辊的有效平面量，避免一中间辊调整时一侧调整范围受到极限值限制的缺陷，从而提高板形调整效果；

(2)本发明一中间轴向调整，不仅可使带材沿横向尺寸均匀外，还可以用来消除在轧制过程中由于工作辊弯曲变形而产生的带材边浪，对带钢边部延伸变形有很大作用；

(3)本发明通过调整ASU凸度，来调节带钢中部和边部的延伸变形量。增大凸度，带钢中部延伸量变大，减小凸度，带钢边部延伸量变大，从而可根据板形状况对ASU凸度进行调节，从而改善板形；当带钢来料横截面楔形较大时，通过调节ASU，使支撑辊轴线倾斜，也可调整板型；

(4)本发明采用A、B卷分别组批轧制的方法，可针对A、B卷的转换同步更换不同锥度的一中间辊，从而减少换辊次数，对提高轧制生产效率和提升板型质量都带来积极效应。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1为本发明一中间辊轴向调整机构示意图；

图2为本发明ASU齿条径向辊型调整机构示意图；

图3为本发明一中间辊锥度示意图；

图中1、上一中间辊；2、下一中间辊；3、工作辊；4、工作辊止推轴承；5、B支撑辊；6、C支撑辊；7、ASU齿条；8、ASU油缸。

具体实施方式

(实施例1)

取向硅钢坯料厚度为2.3mm，宽度为1300mm。将坯料由中间分剪，定义轧机进料工作侧(即靠近主操手一侧)偏厚的板带为A卷，反之工作侧偏薄的板带为B卷。在带钢工作侧与传动侧边部随机选取五个位置测量板带厚度，数据如表1所示：

表1：

测量数据显示：坯料切分后楔形板厚度差在0.04～0.07mm范围内，符合热轧坯料供货标准。

以轧钢出口导向辊的长度850mm为基准，取坯料宽度为650mm，按标准轧制工艺进行实验，在轧钢出口工作侧按轧钢四个道次分别测量带钢边部与导向辊边部的距离(各三个点)，分别定义为s1、s2、s3、s4，此四项数据的差值即可反映楔形板在轧制过程中的板带轧制中心偏移量趋势。

经实验轧制，得出如下数据：

表2：

根据以上数据可知：轧制第一道次轧制中心线偏移量很小(±0.5mm 内)，以后轧制道次中板带轧制中心偏移量逐渐增大，最大偏移量达8～ 9mm。

如：A卷在轧制过程中板带向着工作侧偏移，B卷在轧制过程中板带向着传动侧偏移，即板带在轧制过程中会向着板带厚的一侧进行偏移，A卷总偏移量达8.2mm，B卷偏移量达6.2mm。

在带钢轧制过程中发现板形不良时，可利用这两个调整机构进行在线调节。

一中间辊(1st)轴向辊形调整机构的基本原理是：见图1，在上、下两对第一中间辊上，在相反的两端将轧辊加工成锥形，上一中间辊1锥度在操作侧，下一中间辊2锥度在传动侧，以其相向或相反的轴向移动来调整重合的平行部分(即有效平面量)的长度，这样在轧制过程中通过一中间辊的轴向窜动主要改变带钢边部辊缝的形状，除了可以促使带材沿横向尺寸均匀外，还可以用来消除在轧制过程中由于工作辊弯曲变形而产生的带材边浪，对带钢边部延伸变形有很大作用。

ASU齿条径向辊型调整机构的基本原理是：见图2，B、C支撑辊在沿轴长发方向有4个支撑轴承，每个支撑轴承位置的变化由5个ASU齿条7带动偏心环任意调整，经过第二中间辊、第一中间辊传到工作辊3上，对轧辊辊缝形状进行微量调整。调整ASU凸度，对带钢中部和边部的延伸变形有影响。增大凸度，带钢中部延伸变大。减小凸度，带钢边部延伸变大。当带钢来料横截面楔形较大时，调节ASU使支撑辊轴线倾斜，也可调整板型。

实验轧制过程中，调整工通过手感(敲棒)对各道次钢卷板型进行调整正常后，各ASU齿条7位置及一中间辊数(1st)值数据整理如下：

表3：

注：表3中ASU齿条7数值越大表示轧制力越小；1st数值表示有效平面量，调整行程0-100

以上数据表明，ASU齿条7对轧辊辊缝形状进行微量调整，楔形板可通过人工对其板型进行调整。但一中间辊(1st)因楔形板带钢轧制中心偏移，其调整范围达到了横向位移的极限而影响人工板型调整。

根据轧制原理，带钢对正轧制中心线生产时，轧制力在轧辊长度方向最终是通过支撑辊装置的轴承座(鞍座)传递给机架的，机架承受的弯曲力矩，从机架边缘到中心是连续加大的，中心部位力矩最大。

对于楔形板发生偏移后，板带各位置的受力分布发生变化，最大力矩位置向薄侧偏移，厚侧受力减小，而薄侧受力增加。受力分布的变化导致厚侧延展不足，而薄侧延展加大，反映到板形上则表现为厚侧偏紧而薄侧偏松。

本发明提出的对策方案的关键点在于一中间辊磨削锥度值的调整来应对板带的偏移。

表4：

一中间辊锥度磨削示意图见图3，磨削数据如下表所示：

表5：

	上一中间辊1锥度	下一中间辊2锥度
			调整前A，B卷	L1＝130mm；S1＝0.15mm	L2＝130mm；S2＝0.15mm
调整后A卷	L1＝120mm；S1＝0.125mm	L2＝130mm；S2＝0.15mm
			调整后B卷	L1＝130mm；S1＝0.15mm	L2＝120mm；S2＝0.125mm

一中间辊按照以上数据磨削后进行轧制实验，各道次钢卷板型调整正常后各齿条位置及一中间辊数值数据整理如下：

表6：

以上数据结果显示，按对策方案将一中间辊锥度值进行调整以后，楔形板在轧制过程中，一中间辊的调整范围较之前有明显优化，不再出现一中间辊一侧调整范围受到极限值的限制，板型调整效果明显提高。

优选地，在轧制生产组织中，采取同侧厚板组批轧制的方法，即A、B 卷分别组批轧制的方法，针对A、B卷的转换同步更换不同锥度的一中间辊，可减少换辊次数，对提高轧制生产效率和提升板型质量都带来积极效应。

本发明方法适用于各种宽度规格取向硅钢的轧制过程中的板形控制，针对不同板宽，仅需对上、下一中间辊锥度磨削数据进行变化，其中锥度长度L1和L2长度范围为带钢板宽的18～20％，锥度高度S1和S2的数据范围分别为L1×(2～3‰)/2和L2×(2～3‰)/2，当板宽较窄时取S1和 S2的上限值，反之取S1和S2的下限值。本发明方法同样适用于轧制不同厚度规格的取向硅钢的板形控制，尤其0.15～0.27mm薄规格取向硅钢板形更容易变形，采用本方法对板形控制更具有积极意义。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种取向硅钢楔形板板形控制方法，其特征在于：包括如下步骤：

(1)将热轧原料对切后，分为A、B卷，A卷为轧机进料操作侧偏厚的板带，B卷为传动侧偏厚板带；

(2)将轧机上一中间辊(1)和下一中间辊(2)相反两端加工成锥形，上一中间辊锥度在操作侧，下一中间辊锥度在传动侧，以其相向或相反的轴向移动来调整重合平行部分的长度，在轧制过程中通过上一中间辊(1)和下一中间辊(2)的轴向窜动改变带钢边部辊缝的形状；

(3)轧制A卷时，增加上一中间辊(1)的有效平面量，减小下一中间辊(2)的有效平面量，缩小上一中间辊(1)锥度长度L1，同时增大下一中间辊(2)锥度长度L2；轧制B卷时，减小上一中间辊(1)的有效平面量，增大下一中间辊(2)的有效平面量，增大上一中间辊(1)锥度长度L1，同时缩小下一中间辊(2)锥度长度L2；

(4)轧制过程中，轧机调整工通过敲板时手感弹性检测两边部松紧程度，通过ASU齿条径向辊型调整机构对工作辊辊缝形状进行调整对板形进行控制。

2.如权利要求1所述的取向硅钢楔形板板形控制方法，其特征在于：步骤(1)中所述A卷和B卷均为楔形板，楔形板两侧厚度差为0.04～0.07mm。

3.如权利要求1所述的取向硅钢楔形板板形控制方法，其特征在于：所述上一中间辊(1)锥度长度L1、下一中间辊(2)锥度长度L2为带钢板宽的18～20％；上一中间辊(1)锥度高度S1为L1×(2～3‰)/2，下一中间辊锥度高度S2为L2×(2～3‰)/2。

4.如权利要求3所述的取向硅钢楔形板板形控制方法，其特征在于：当带钢板宽为645～655mm时，锥度长度为L1和L2为120～130mm，锥度高度S1和S2为0.125～0.15mm。

5.如权利要求4所述的取向硅钢楔形板板形控制方法，其特征在于：轧制A卷时，上一中间辊锥度长度L1为120mm，锥度高度S1为0.125mm，下一中间辊锥度长度L2为130mm，锥度高度S2为0.15mm；轧制B卷时，上一中间辊锥度长度L1为130mm，锥度高度S2为0.15mm，下一中间辊锥度长度L1为120mm，锥度高度S2为0.125mm。

6.如权利要求1所述的取向硅钢楔形板板形控制方法，其特征在于：所述ASU齿条径向辊型调整机构调整方法为B支撑辊(5)、C支撑辊(6)在沿轴长方向有4个支撑轴承，所述4个支撑轴承位置的变化均由5个ASU齿条(7)带动偏心环进行调整，经过上二中间辊和下二中间辊、上一中间辊(1)和下一中间辊(2)传到工作辊(3)上，对工作辊(3)辊缝形状进行调整。

7.如权利要求1～6任一项权利要求所述的取向硅钢楔形板板形控制方法，其特征在于：在轧制生产组织中，采取同侧厚板组批轧制的方法，即A、B卷分别组批轧制的方法，减少换辊次数。