CN106182509A - 使用硅胶模具二次成型的操作方法 - Google Patents

使用硅胶模具二次成型的操作方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种使用硅胶模具二次成型的操作方法，包括：原型制作、产品拆分、制作硅胶模具、硅胶模具浇注、精修。本发明提供的使用硅胶模具二次成型的操作方法，通过在制作模具时将待成型产品的结构拆分，将不易开模或单一颜色、单一材料、单一性能的结构在制作原型过程中进行拆分并单独制作模具，在注塑过程中将拆分出来的结构成型后放入整体模具内进行二次成型，使所有结构均为一体结构，整体性能稳定，且操作方便。

Description

使用硅胶模具二次成型的操作方法
技术领域
本发明涉及硅胶模具领域，特别是一种使用硅胶模具二次成型的操作方法。
背景技术
硅胶模是一种试制用模具，用于制作过渡模或小批量模，制作周期短，成本低，弹性好，工件易于脱模，复制好，能够提供客户一个价廉、省时、便捷的样品制作途径，但是现有的硅胶模具在对结构比较复杂或者选择的不同材料组合的装置进行制模时均是将结构或不同材料之间进行拆分，单独制作硅胶模后粘合或采用其他固定方式固定在一起，结构不稳定。
发明内容
为了解决上述技术问题，而提供一种通过二次成型的方式将结构复杂或不同材料的产品成型成一个整体的使用硅胶模具二次成型的操作方法。
一种使用硅胶模具二次成型的操作方法，包括：
S1、原型制作：根据待成型产品的外形制作原型；
S2、产品拆分：将待成型产品不同材料和/或不同颜色和/或不同性能的结构进行拆分，并分别制作单一原型；
S3、制作硅胶模具：根据S1中原型制作整体原型硅胶模具，根据S2中的单一原型分别制作相对应的单一原型硅胶模具；
S4、硅胶模具浇注：1)对S3内制作的单一原型硅胶模具进行浇注，获得单一产品部件；
2)将单一产品部件放入S3内的整体原型硅胶模具内的预设位置固定后，对整体原型硅胶模具进行二次浇注；
S5、精修：对整体原型硅胶模具进行开模，并将二次浇注后形成的产品进行去除水口、毛边和打磨的操作。
在S1中，所述原型由塑料制成，且所述原型的尺寸均为待成型产品的1-1.2倍。
在S3中，硅胶模具的制作方法包括以下步骤：
计算硅胶用量，并选取相对应的框子；
将计算后定量的硅胶进行逆时针搅拌；
对搅拌后的硅胶抽真空，并持续第一时间段；
将抽真空后的硅胶分两次倒入框子内，且在第一次将硅胶倒入所述框子后将原型或单一原型放入框子内，并同时放入抽芯棒；
对已经倒入硅胶的框子进行抽真空，并持续第二时间段；
抽真空的框子排气，找正原型或单一原型，放入定位销和加强棒并进行固化；
对固化好的框子进行开模，取出原型或单一原型并开设浇注口和排气口。
优选的，在a中，每1cm3的所述框子内设置有1.1g的硅胶。
优选的，在b中，对硅胶搅拌的过程中添加固化剂，且搅拌时间为2min-2.5min。
优选的，在c中，所述第一时间段的范围为8min-12min；在e中，所述第二时间段的范围为10min-15min。
优选的，在f中，固化的温度范围为25℃-70℃。
优选的，在d中，所述原型或所述单一原型通过胶水固定在所述框子内部。
作为另一种实施例，在d中，在第一次倒入硅胶前，在所述框子底部放置硅胶底垫。
所述固化剂与所述硅胶的重量比为1:10。
本发明提供的使用硅胶模具二次成型的操作方法，通过在制作模具时将待成型产品的结构拆分，将不易开模或单一颜色、单一材料、单一性能的结构在制作原型过程中进行拆分并单独制作模具，在注塑过程中将拆分出来的结构成型后放入整体模具内进行二次成型，使所有结构均为一体结构，整体性能稳定，且操作方便。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步详细说明：
一种使用硅胶模具二次成型的操作方法，包括：
S1、原型制作：根据待成型产品的外形制作原型，即制作待成型产品的最大轮廓结构；
S2、产品拆分：将待成型产品不同材料和/或不同颜色和/或不同性能的结构进行拆分，并分别制作单一原型；
S3、制作硅胶模具：根据S1中原型制作整体原型硅胶模具，根据S2中的单一原型分别制作相对应的单一原型硅胶模具；
S4、硅胶模具浇注：
1)对S3内制作的单一原型硅胶模具进行浇注，根据拆分出来的单一原型所需材料或所需颜色或所要求达到的性能进行单独浇注达到所需的单一产品部件；
2)将单一产品部件放入S3内的整体原型硅胶模具内的预设位置固定后，对整体原型硅胶模具进行二次浇注，其中，预设位置即上述单一产品部件所处待成型产品的位置；
S5、精修：对整体原型硅胶模具进行开模，并将二次浇注后形成的产品进行去除水口、毛边和打磨的操作。
在S1中，所述原型由塑料制成，且所述原型的尺寸均为待成型产品的1-1.2倍，即所述原型的长宽高均为待成型产品的长宽高的1-1.2倍，优选为1.2倍，防止因客观原因而造成原型过小，造成硅胶模具的整体尺寸过小，无法达到生产目的。
在S3中，硅胶模具的制作方法包括以下步骤：
计算硅胶用量，并选取相对应的框子；
将计算后定量的硅胶进行逆时针搅拌；
对搅拌后的硅胶抽真空，并持续第一时间段；
将抽真空后的硅胶分两次倒入框子内，且在第一次将硅胶倒入所述框子后将原型或单一原型放入框子内，并同时放入抽芯棒；
对已经倒入硅胶的框子进行抽真空，并持续第二时间段；
抽真空的框子排气，找正原型或单一原型，放入定位销和加强棒并进行固化；
对固化好的框子进行开模，取出原型或单一原型并开设浇注口和排气口。
优选的，在a中，每1cm3的所述框子内设置有1.1g的硅胶，即框子的体积与所述硅胶的质量比为1cm3：1.1g。
优选的，在b中，对硅胶搅拌的过程中添加固化剂，且搅拌时间为2min-2.5min。
优选的，在c中，所述第一时间段的范围为8min-12min；在e中，所述第二时间段的范围为10min-15min。
优选的，在f中，固化的温度范围为25℃-70℃，其中，硅胶固化包括常温固化、加速固化和高温固化三种方式，其中，常温固化的温度范围为25℃-35℃，加速固化的温度范围为35℃到55℃，高温固化的温度范围为55℃到70℃。
优选的，在d中，所述原型或所述单一原型通过胶水固定在所述框子内部，保证所述原型或所述单一原型的位置不发生变化。
作为另一种实施例，在d中，在第一次倒入硅胶前，在所述框子底部放置硅胶底垫，能够节约硅胶的使用量，其中第一次倒入硅胶后，倒入的硅胶要没过所述硅胶底垫。
所述固化剂与所述硅胶的重量比为1:10。
实施例
待成型产品：手柄；
根据3D文件，将工件整体的原型用CNC加工的方式做出形成原型；
将原型固定在制作硅胶模具的工具中，进行硅胶材料的注入，获得整体原型硅胶模具；
将不含有软件部分的工件通过CNC方式做出，形成单一原型；
将单一原型固定在制作硅胶模具的工具中，进行硅胶材料的注入，获得单一原型硅胶模具；
通过单一原型硅胶模具生产单一原型；
将生产出的单一原型放入所述整体原型硅胶模具内进行二次浇注，获得最终的待生产产品。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本发明技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种使用硅胶模具二次成型的操作方法，其特征在于：包括：
S1、原型制作：根据待成型产品的外形制作原型；
S2、产品拆分：将待成型产品不同材料和/或不同颜色和/或不同性能的结构进行拆分，并分别制作单一原型；
S3、制作硅胶模具：根据S1中原型制作整体原型硅胶模具，根据S2中的单一原型分别制作相对应的单一原型硅胶模具；
S4、硅胶模具浇注：1)对S3内制作的单一原型硅胶模具进行浇注，获得单一产品部件；
2)将单一产品部件放入S3内的整体原型硅胶模具内的预设位置固定后，对整体原型硅胶模具进行二次浇注；
S5、精修：对整体原型硅胶模具进行开模，并将二次浇注后形成的产品进行去除水口、毛边和打磨的操作。
2.根据权利要求1所述的操作方法，其特征在于：在S1中，所述原型由塑料制成，且所述原型的尺寸均为待成型产品的1-1.2倍。
3.根据权利要求1所述的操作方法，其特征在于：在S3中，硅胶模具的制作方法包括以下步骤：
a、计算硅胶用量，并选取相对应的框子；
b、将计算后定量的硅胶进行逆时针搅拌；
c、对搅拌后的硅胶抽真空，并持续第一时间段；
d、将抽真空后的硅胶分两次倒入框子内，且在第一次将硅胶倒入所述框子后将原型或单一原型放入框子内，并同时放入抽芯棒；
e、对已经倒入硅胶的框子进行抽真空，并持续第二时间段；
f、抽真空的框子排气，找正原型或单一原型，放入定位销和加强棒并进行固化；
g、对固化好的框子进行开模，取出原型或单一原型并开设浇注口和排气口。
4.根据权利要求3所述的操作方法，其特征在于：在a中，每1cm3的所述框子内设置有1.1g的硅胶。
5.根据权利要求3所述的操作方法，其特征在于：在b中，对硅胶搅拌的过程中添加固化剂，且搅拌时间为2min-2.5min。
6.根据权利要求3所述的操作方法，其特征在于：在c中，所述第一时间段的范围为8min-12min；在e中，所述第二时间段的范围为10min-15min。
7.根据权利要求3所述的操作方法，其特征在于：在f中，固化的温度范围为25℃-70℃。
8.根据权利要求3所述的操作方法，其特征在于：在d中，所述原型或所述单一原型通过胶水固定在所述框子内部。
9.根据权利要求3所述的操作方法，其特征在于：在d中，在第一次倒入硅胶前，在所述框子底部放置硅胶底垫。
10.根据权利要求4所述的操作方法，其特征在于：所述固化剂与所述硅胶的重量比为1:10。
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