CN106163836B - 用于在胎面翻新操作中安装和拆卸可膨胀轮辋轮毂上的轮胎胎体的自动化***和方法 - Google Patents

Abstract

一种装载机装置，所述装载机装置包括可沿着纵向轴在一定的纵向行进范围内移动的支撑底座、可移动地安装到所述支撑底座的支撑滑架、装载机致动器以及拆卸致动器。所述支撑滑架可沿着法向轴在一定的垂直行进范围内移动，所述法向轴垂直于所述纵向轴。所述支撑滑架具有适于支撑轮胎胎体的支撑臂。所述装载机致动器和所述拆卸致动器分别适于：(1)将支撑在所述支撑滑架上的轮胎胎体的至少一部分在装载方向上沿着所述纵向轴选择性地移出所述支撑臂并移到所述可膨胀轮辋轮毂上，以及(2)将支撑在所述可膨胀轮辋轮毂上的轮胎胎体的至少一部分在相反的卸载方向上选择性地移出所述可膨胀轮辋轮毂并移到所述装载机装置的所述支撑臂上。

Description

用于在胎面翻新操作中安装和拆卸可膨胀轮辋轮毂上的轮胎 胎体的自动化***和方法

技术领域

本公开整体地涉及用于翻新轮胎的***和方法，并且更具体地讲，涉及在胎面翻新操作中自动安装和拆卸可膨胀轮辋(rim)轮毂(hub)上的轮胎胎体的***和方法。

背景技术

用于去除磨损轮胎胎面的装置(通常被称为“打磨机(buffer)”或“锉磨机”)是众所周知的。轮胎打磨是典型轮胎胎面翻新操作的一部分。

通常，将选择用于胎面翻新的轮胎胎体进行打磨，去除过量橡胶，以提供基本上均匀纹理化的胎冠来接收预固化胎面胶条，以及提供预定的轮胎胎体轮廓。胎体通常包括位于轮胎的道路接合表面(例如，原始胎面)底层的带包装件(钢带或钢丝线的包装件)。对胎体进行打磨，一般达到与带式包装件的上部轮廓相对应的预定特征胎冠半径。胎体的胎肩也可被打磨(修整)，以消除或减少胎肩中由原始胎面形成的沟槽或图案，以及在胎体侧壁和胎冠之间提供所需的轮廓。

通常，操作者基本上以斜向一遍又一遍的方法，引导打磨机进行多遍胎面去除，由此来打磨轮胎胎体。已知的手动装置需要操作者物理上地引导打磨机器的去除方向，并加快多遍胎面去除之间的生产时间段，其中胎面橡胶的去除速率小于最佳值。

此外，已知的自动化装置依靠操作者手动协助将磨损的轮胎胎体安装到自动打磨机并从打磨机上卸载打磨过的胎体。因此，操作者通常被分配至打磨工位(和胎面翻新工艺中的其他工位，其中轮胎胎体被安装至轮胎轮毂总成)，并且他从该区域移动以在胎面翻新设施的其他加工区域中工作的能力受到限制。

因此，需要一种易于使用而且提高轮胎打磨效率的轮胎打磨机器。作为相关主题，需要具有增强的自动化功能的用于轮胎打磨的轮胎打磨***和方法。此外，需要用于促进在其他翻修操作(诸如刮削工位处)中安装和拆卸可膨胀轮辋轮毂上的轮胎胎体的装置。本公开涉及解决轮胎工业中的这些和其他需求。

应当理解，此背景描述旨在帮助读者理解，而不是被当作表明任何所指出的问题本身都是现有技术中已理解的。同时，所述原理在某些方面和实施例中可减轻其他***中固有的问题，应当理解，受保护的发明的范围由所附权利要求限定，而不是由解决本文指出的任何具体问题的任何所公开特征的能力所限定。

发明内容

本公开提供了用于在胎面翻新操作(例如，在打磨工位或在刮削工位处)中采用的可膨胀轮辋轮毂上自动安装和拆卸轮胎胎体的***和方法的实施例。遵循本公开以下原理的***和方法的实施例可帮助减少操作者在胎面翻新工位停留的时间。使用此类实施例，操作者能够预先筹划要在特定胎面翻新工位处装载的若干轮胎胎体，开始自动化过程，并移到另一个区域以完成不同任务。可以减少在胎面翻新工位处等待将已处理的轮胎胎体换下所用的停滞时间。

在一个实施例中，提供了用于在可膨胀轮辋轮毂上安装轮胎胎体的装载机装置。该装载机装置包括：支撑底座、可移动地安装到所述支撑底座的支撑滑架，和安装到所述支撑底座和所述支撑滑架中的至少一个上的装载机致动器。

所述支撑底座可沿着纵向轴在一定的纵向行进范围内移动。所述支撑滑架可沿着法向轴在一定的垂直行进范围内移动。所述法向轴垂直于所述纵向轴。所述支撑滑架具有适于支撑轮胎胎体的支撑臂。所述装载机致动器适于将支撑在所述支撑臂上的轮胎胎体的至少一部分相对于所述支撑臂在离开支撑臂的装载方向上选择性地移动。

在另一个实施例中，轮胎翻新***包括轮胎轮毂总成和装载机装置，所述轮胎轮毂总成适于支撑轮胎胎体并选择性地使其绕旋转轴旋转，所述装载机装置相对于轮胎轮毂总成布置，以选择性地将轮胎胎体装载至轮胎轮毂总成上。所述轮胎轮毂总成具有轮胎卡盘，此轮胎卡盘具有适于选择性地膨胀以始终接合安装在轮胎卡盘上的轮胎胎体的可膨胀轮辋轮毂。所述可膨胀轮辋轮毂可在一个收缩位置和一系列膨胀位置之间移动。所述可膨胀轮辋轮毂处于膨胀位置时的直径大于处于收缩位置时的直径。

该装载机装置包括：支撑底座、可移动地安装到所述支撑底座的支撑滑架，和安装到所述支撑底座和所述支撑滑架中的至少一个上的装载机致动器。所述支撑底座可沿着纵向轴在一定的纵向行进范围内移动。所述支撑滑架可沿着法向轴在一定的垂直行进范围内移动。所述法向轴垂直于所述纵向轴。所述支撑滑架具有适于支撑轮胎胎体的支撑臂。所述装载机致动器适于将支撑在所述支撑臂上的轮胎胎体的至少一部分相对于所述支撑臂在离开支撑臂的装载方向上选择性地移动到可膨胀轮辋轮毂上。

在仍另一个实施例中，描述了一种翻新轮胎胎体的方法。将所述轮胎胎体朝向轮胎轮毂总成移动。所述轮胎胎体由装载机装置的支撑臂支撑，使得所述轮胎胎体内周的上部被设置在所述轮胎轮毂总成的可膨胀轮辋轮毂的上部上方。所述可膨胀轮辋轮毂处于收缩位置。所述可膨胀轮辋轮毂处于收缩位置时的轮辋直径小于由轮胎胎体内周所限定的内胎体直径。

通过使用装载机装置的装载机致动器将轮胎胎体的至少一部分相对于所述支撑臂移动，使得所述部分移出支撑臂并移至与可膨胀轮辋轮毂接合，从而使轮胎胎体被装载到轮胎轮毂总成的可膨胀轮辋轮毂上。使所述可膨胀轮辋轮毂膨胀，使得轮辋接合轮胎胎体的内周。

从以下详细描述和附图中将认识到所公开之原理的其他替代方面和特征。应当理解，与本文所公开的用于在胎面翻新操作中安装和拆卸可膨胀轮辋轮毂上的轮胎胎体的***和方法相关的原理能够在其他不同的实施例中实施，并且能够在不同方面进行修改。因此，应当理解，前述一般性描述和以下详细描述仅是示例性和解释性的，并不限制所附权利要求的范围。

附图说明

图1为一种具有装载机装置的轮胎打磨工位的透视图，所述轮胎打磨工位是根据本公开的原理构造的，该透视图取自装载机装置侧，并且示出了处于起始位置的装载机装置，该装载机装置设置为相对于从轮胎胎体传送机悬挂的轮胎胎体呈偏移关系。

图2为图1的轮胎打磨工位的俯视平面图，还示出了此轮胎打磨工位的控制单元。

图3为图1的轮胎打磨工位的下游端正视图。

图4为图1的轮胎打磨工位的装载机装置的侧正视图。

图5为图1的轮胎打磨工位的轮胎胎体传送机的局部俯视平面图。

图6为图5的轮胎胎体传送机的局部细节俯视平面图，示出了经历车削序列的轮胎胎体传送机***的滑架钩。

图7为图5的轮胎胎体传送机的局部细节装载机装置侧正视图，示出了如图6中的滑架钩。

图8为图1的装载机装置的轮胎打磨机侧正视图。

图9和图10分别为如图1和图3中的图1轮胎打磨工位的透视图和下游端正视图，但示出了处于轮胎胎体传送机位置的装载机装置，其中装载机装置与轮胎胎体传送机呈邻近关系。

图11和图12分别为如图3和图4中的图1轮胎打磨工位的下游端正视图和装载机装置侧正视图，但示出了处于轮胎胎体传送机移除位置的装载机装置，其中轮胎胎体被抬离轮胎胎体传送机的滑架钩。

图13至图18为如图2和图3中的图1轮胎打磨工位的三对俯视平面图和下游端正视图，但示出了处于轮胎打磨机位置的装载机装置，其中装载机装置与轮胎轮毂总成(包括可膨胀轮辋轮毂)呈邻近关系，并描绘了装载机装置依序执行装载操作，其中由装载机装置支撑的轮胎胎体被自动地移到旋转的可膨胀轮辋轮毂上。

图19和图20分别为如图2和图3中的图1轮胎打磨工位的俯视平面图和下游端正视图，但示出了装载在装载机装置处于分离位置的旋转可膨胀轮辋轮毂上的轮胎胎体，其中装载机装置与轮胎轮毂总成呈隔开关系以允许打磨轮胎胎体。

图21至图28分别为如图2和图3中的图1轮胎打磨工位的四对俯视平面图和下游端正视图，但示出了处于轮胎打磨机位置的装载机装置，其中装载机装置与轮胎轮毂总成呈邻近关系，并描绘了装载机装置依序执行卸载操作，其中由可膨胀轮辋轮毂支撑的轮胎胎体被自动地移到装载机装置上。

具体实施方式

本公开涉及用于在胎面翻新操作中自动安装和拆卸可膨胀轮辋轮毂上的轮胎胎体的***和方法的实施例。在实施例中，可膨胀轮辋轮毂可以是在一个或多个胎面翻新工位处(例如，在打磨工位和刮削工位处)使用的轮胎轮毂总成的一部分。

在实施例中，根据本公开原理的轮胎翻新***包括轮胎轮毂总成和装载机装置，所述轮胎轮毂总成适于支撑轮胎胎体并选择性地使其绕旋转轴旋转，所述装载机装置相对于轮胎轮毂总成布置，以选择性地将轮胎胎体装载至轮胎轮毂总成上。所述轮胎轮毂总成具有轮胎卡盘，此轮胎卡盘具有适于选择性地膨胀以始终接合安装在轮胎卡盘上的轮胎胎体的可膨胀轮辋轮毂。所述可膨胀轮辋轮毂可在一个收缩位置和一系列膨胀位置之间移动。所述可膨胀轮辋轮毂处于膨胀位置时的直径大于处于收缩位置时的直径。

该装载机装置包括：支撑底座、可移动地安装到所述支撑底座的支撑滑架，和安装到所述支撑底座和所述支撑滑架中的至少一个上的装载机致动器。所述支撑底座可沿着纵向轴在一定的纵向行进范围内移动。所述支撑滑架可沿着法向轴在一定的垂直行进范围内移动，所述法向轴垂直于所述纵向轴。所述支撑滑架具有适于支撑轮胎胎体的支撑臂。所述装载机致动器适于将支撑在所述支撑臂上的轮胎胎体的至少一部分相对于所述支撑臂在离开支撑臂的装载方向上选择性地移动到可膨胀轮辋轮毂上。

在实施例中，根据本公开的原理翻新轮胎胎体的方法包括将轮胎胎体朝向轮胎轮毂总成移动。所述轮胎胎体由装载机装置的支撑臂支撑，使得所述轮胎胎体内周的上部被设置在所述轮胎轮毂总成的可膨胀轮辋轮毂的上部上方。所述可膨胀轮辋轮毂处于收缩位置。所述可膨胀轮辋轮毂处于收缩位置时的轮辋直径小于由轮胎胎体内周所限定的内胎体直径。

通过旋转可膨胀轮辋轮毂并使用装载机装置的装载机致动器将轮胎胎体的前缘部分相对于支撑臂移动，使得所述部分移出所述支撑臂并移至与旋转的可膨胀轮辋轮毂接合，从而使轮胎胎体被装载到轮胎轮毂总成的可膨胀轮辋轮毂上。随着胎体转动，装载机致动器继续延伸，使胎体行进到轮毂上，直到更靠近致动器的胎体胎圈被推着经过可膨胀轮辋轮毂的凸起边缘。现在两个胎圈都处于可膨胀轮辋轮毂段的凸起边缘之间。装载机致动器回缩。使可膨胀轮辋轮毂膨胀，使得轮辋接合现在安装在旋转的轮辋轮毂周围的轮胎胎体的内周，并且给轮胎充气。

现在转向附图，图1示出了根据本公开原理构造的轮胎翻新工位50的示例性实施例。图示的轮胎胎面翻新工位50包括轮胎打磨工位，其包括装载机装置52、打磨基座总成54、轮胎轮毂总成56、锉刀底座58和控制单元60(参见图2)。在此胎面翻新***中，轮胎胎体传送机64可在轮胎胎面翻新操作的至少两个工位之间延伸。在图示实施例中，轮胎胎体传送机***被示为从轮胎打磨工位50向上游延伸至检查工位，从轮胎打磨工位50向下游延伸至刮削工位。

装载机装置52适于在轮胎轮毂总成56的可膨胀轮辋轮毂68上安装和拆卸轮胎胎体65。在图示实施例中，相对于轮胎轮毂总成56布置装载机装置52，使得装载机装置52可选择性地将该装载机装置支撑的轮胎胎体65装载到轮胎轮毂总成56的可膨胀轮辋轮毂68上，并且选择性地将轮胎胎体65从轮胎轮毂总成56卸载到装载机装置52上。装载机装置52电连接到控制单元60，该控制单元适于选择性地控制装载机装置52的操作，以对多个轮胎胎体执行自动装载和卸载序列。装载机装置52包括：基座70、可移动地安装到基座70上的支撑底座72、可移动地安装到支撑底座72上的支撑滑架74、安装到支撑底座72和支撑滑架74中的至少一个上的装载机致动器76，以及安装到轮胎轮毂总成56、支撑底座72和支撑滑架74中的至少一个上的拆卸致动器78。

参照图1和图2，支撑底座72可在起始位置(如图1所示)和末端轮胎轮毂位置(如图18所示)之间沿着纵向轴81在一定的纵向行进范围内移动。支撑底座72适于沿着纵向轴81从起始位置移动到传送机位置(参见图10)再到末端轮胎轮毂位置，在传送机位置，可从轮胎胎体传送机64取下轮胎胎体65，在末端轮胎轮毂位置，可将轮胎胎体65装载到轮胎轮毂总成56上并从该轮胎轮毂总成上卸载。参照图1和图2，轮胎胎体传送机64适于通过将轮胎胎体65大致沿着横向轴82移动，使轮胎胎体65移动到适当位置，所述横向轴垂直于纵向轴81。

参照图1和图3，支撑滑架74可在升高的装载位置(例如，如图10所示)和下降的卸载位置(例如，如图20所示)之间沿着法向轴83(其于水平的纵向轴81和横向轴82相互垂直)在一定的垂直行进范围内移动。参照图1和图2，支撑滑架74具有适于支撑轮胎胎体65的一对支撑臂85、86。

图示的装载机致动器76被可移动地安装到支撑底座72，使得装载机致动器76可在图11和图14所示的位置之间沿着法向轴83在一定的行进范围内移动。参照图2，装载机致动器76适于在支撑底座72沿纵向轴81相对于轮胎轮毂总成处于装载位置(见例如图14)时，将支撑在支撑臂85、86上的轮胎胎体相对于支撑臂85、86在装载方向88上沿着纵向轴81选择性地移出支撑臂85、86并选择性地移动至可膨胀轮辋轮毂68上。装载机致动器包括远端部分，该远端部分适于行进通过可膨胀轮辋轮毂的最外凸起边缘，以确保在轮胎胎体安装序列中胎体的胎圈被置于可膨胀轮辋轮毂段的凸起边缘之间。

参照图1，图示的拆卸致动器78被安装到轮胎轮毂总成56。参照图2，拆卸致动器78适于在轮辋轮毂68收缩到小于支撑在可膨胀轮辋轮毂68上的轮胎胎体的内周所限定的内胎体直径的尺寸时，将支撑在可膨胀轮辋轮毂68上的轮胎胎体的至少一部分相对于支撑臂85、86和轮辋轮毂68在卸载方向89上沿着纵向轴81选择性地移出可膨胀轮辋轮毂68。拆卸致动器78可适于在支撑滑架74处于沿法向轴83的下降的卸载位置并且支撑底座72处于沿纵向轴81的末端轮胎轮毂位置时(参见例如图22)，将装载在轮辋轮毂68上的轮胎胎体移回到支撑滑架74的支撑臂85、86上。

参照图1和图2，打磨基座总成54可适于支撑其他部件和/或建立部件之间的特定空间关系，以促进在打磨工位50处进行的胎面翻新处理。打磨基座总成54包括底部基板92，该底部基板起到支撑轮胎打磨工位50的其他部件的作用。

参照图2，在图示实施例中，装载机装置52和轮胎轮毂总成56被安装到底部基板92，并且锉刀底座58被可移动地安装到底部基板92。在图示实施例中，锉刀底座58可沿两条水平垂直的X轴101和Y轴102在一定的行进范围内独立地移动。此外，锉刀底座58可绕垂直轴103相对于底部基板92转动，所述垂直轴与水平的X轴101和Y轴102相互垂直。图示的水平X轴101和Y轴102及垂直轴103分别与横向轴82和纵向轴81及法向轴83基本上平行。在其他实施例中，锉刀底座58的移动可与装载机装置52的移动具有不同的关系。

参照图1至图3，轮胎轮毂总成56适于支撑轮胎胎体并选择性地使其绕轮毂轴105旋转(参见图3)。在图示实施例中，轮毂轴105基本上平行于纵向轴81。轮胎轮毂总成56可位于相对于装载机装置52和锉刀底座58的预定位置，以促进控制单元60对这些部件的控制。轮胎轮毂总成56可操作地布置有装载机装置52，使得装载机装置52可将轮胎胎体装载到轮胎轮毂总成56上，以及将安装在轮胎轮毂总成56上的轮胎胎体卸载回装载机装置52上。轮胎轮毂总成56可操作地布置有锉刀底座58，使得锉刀底座58可被移动至与安装到轮胎轮毂总成56上的轮胎胎体可操作地接合以在轮胎胎体上执行打磨序列。

轮胎轮毂总成56具有用于将轮胎胎体安装到其上的轮胎卡盘110。可膨胀轮辋轮毂68被安装到轮胎卡盘110上，并适于选择性地膨胀以始终接合安装在轮胎卡盘110上的轮胎胎体，从而便于接受可变尺寸的轮胎胎体。可膨胀轮辋轮毂68可在一个收缩位置和一系列膨胀位置之间移动，以可调节地接合可变尺寸的轮胎胎体的内周。可膨胀轮辋轮毂68处于膨胀位置时的直径大于处于收缩位置时的直径。

轮毂总成56可包括轮胎驱动电机112和齿轮箱114，该齿轮箱与轮胎驱动电机112呈可操作的构造以使轮胎卡盘110绕轮毂轴105旋转。轮毂总成56电连接到控制单元60，该控制单元适于选择性地控制轮胎轮毂总成56的操作以进行打磨序列和轮胎胎体装载及卸载序列。控制单元60适于选择性地操作轮胎驱动电机112以使安装到可膨胀轮辋轮毂68上的轮胎胎体绕轮毂轴105旋转。

参照图1，轮毂总成56可包括支撑齿轮箱114的管柱总成116。轮胎驱动电机112和轮胎卡盘110各自从齿轮箱114延伸。可膨胀轮辋轮毂68外接轮胎卡盘110并与其旋转地耦接。管柱总成116可被安装到底部基板92。

在实施例中，可提供为安装到轮胎卡盘110上的轮胎胎体充气的充气***。在实施例中，轮胎轮毂总成56包括气动外壳120，此气动外壳可被安装到底部基板92并被设置在管柱总成116附近。例如，气动外壳120可被用来容纳用于操作充气***以及在一些实施例中，用于操作电-气动致动器和其他气动部件的合适气动***。气动***可与适于控制其操作的控制单元60电气连通。

除了在轮胎打磨工位50的实施例中使用之外，应当理解，遵循本公开原理的装载机装置的实施例也可用于促进在其他应用中装载和卸载合适轮胎轮毂总成的轮胎胎体。例如，在其他实施例中，与图1所示的那些相似的装载机装置和轮胎轮毂总成可用于将轮胎胎体自动装载和卸载到轮胎轮毂总成上，以便在另一个胎面翻新操作(诸如刮削操作)期间旋转轮胎胎体。

参照图1至图4，可提供锉刀底座58来从安装到轮胎轮毂总成56上的轮胎胎体选择性地去除轮胎材料，以提供具有所需纹理的预定打磨轮胎胎体轮廓。锉刀底座58适于相对于轮胎轮毂总成56选择性地移动。锉刀底座58电连接到控制单元60，该控制单元适于选择性地控制锉刀底座的操作以执行对安装到轮胎轮毂总成56上的轮胎胎体的打磨序列。

参照图1和图4，锉刀底座58可包括锉刀头总成130和驱动电机总成132。锉刀头总成130可包括锉刀头136和纹理装置138，所述锉刀头用于将材料从待打磨的轮胎胎体去除，所述纹理装置用于将所需纹理施加到轮胎胎体的至少一部分上。在实施例中，纹理装置138可以是钢丝刷的形式。锉刀头136和纹理装置138可被安装在可旋转锉刀轴上，所述可旋转锉刀轴由驱动电机总成132选择性地驱动。锉刀头136和纹理装置138可被设置在锉刀头总成130的壳体140内，使得它们与其中的相应开口对准，从而允许锉刀头136和纹理装置138能够与安装到轮胎轮毂总成56上的轮胎胎体选择性地接合。锉刀底座58适于被选择性地移动至与安装到轮胎轮毂总成56上的轮胎胎体接合，使得锉刀底座58的锉刀头136接触轮胎胎体以便打磨轮胎胎体，从而赋予预定的轮胎胎体轮廓。

驱动电机总成132适于选择性地驱动锉刀头总成130。驱动电机总成130包括合适的驱动电机142，该驱动电机通过可操作地与锉刀轴接合的带144可操作地连接到锉刀头总成130。驱动电机142可由控制单元60选择性地操作，以在打磨序列期间选择性地使锉刀头136和纹理装置138旋转。在实施例中，可将合适的传感器与驱动电机142和控制单元60相关联，使得传感器可发送操作参数信号至控制单元60，指示操作参数的值，此信息可被控制单元60用以修改打磨序列期间锉刀底座58的操作，以更紧密地遵循预定的操作模式。

参照图2和图3，在图示实施例中，提供锉刀底座移动总成150以使锉刀底座58相对于轮胎轮毂总成56选择性地移动。移动总成150可被安装到打磨基座总成54并连接到锉刀底座58，用于使锉刀底座58沿垂直的水平X轴101和Y轴102选择性地移动并使锉刀底座58绕法向轴103旋转。锉刀底座移动总成150电连接到控制单元60，该控制单元适于控制移动总成150的操作以在打磨序列期间移动锉刀底座58。移动总成150被设置在底部基板92与锉刀底座58之间。在实施例中，任何合适的移动总成150都可被用来使得锉刀底座58能够沿着为给定类型的轮胎胎体选择的打磨路径行进。

锉刀底座移动总成150可包括一对X滑道构件152和Y滑道构件153以及对应的一对X工作台154和Y工作台155，这对工作台可沿着各自的滑道构件152、153往复移动。这些部件被可操作地布置成使锉刀底座沿着X轴101和Y轴102选择性地且独立地移动。

参照图4，将X滑道构件152固定到底部基板92。将X工作台154可移动地安装到X滑道构件152，使得X工作台154可沿着X轴101往复移动。将Y滑道构件153安装到X工作台154，使得Y滑道构件153随着X工作台154的移动一起沿着X轴101移动。

参照图3，将Y工作台155可移动地安装到Y滑道构件153，使得Y工作台155可沿着垂直于X轴101的Y轴102移动。将锉刀底座58可旋转地安装到Y工作台155，使得锉刀底座58可绕法向轴103可旋转，该法向轴与X轴101和Y轴102相互垂直。

锉刀底座移动总成150可包括合适的驱动部件，该驱动部件适于将X工作台154和Y工作台155沿着X轴101和Y轴102选择性地平移，并且适于将锉刀底座58绕垂直轴103相对于Y工作台155旋转以为锉刀底座58提供三种移动度。锉刀底座58可沿着X轴101和Y轴102移动并且可绕法向轴103转动以遵循预定的打磨路径，该打磨路径可根据待打磨轮胎胎体的构造和尺寸而变化。

在实施例中，轮胎位置机构可被安装到锉刀底座，以用于在锉刀底座处于轮胎胎体的预定距离内时检测安装到轮胎轮毂总成的轮胎胎体。轮胎测量机构可被安装到底座以便测量安装到轮毂总成的轮胎胎体的尺寸。在实施例中，锉刀底座可具有本领域技术人员已知的任何其他合适的锉刀底座构造和/或特征。例如，在实施例中，锉刀底座在构造和操作上可与名称为“Tire Buffing Apparatus”(轮胎打磨设备)的美国专利第6,745,809号中所示和所述的相似，该专利以引用方式并入本文。

锉刀底座58可沿着预定的打磨路径移动以限定预定的轮胎胎体轮廓。控制单元60可控制锉刀底座58通过移动总成150来沿着根据待打磨轮胎胎体的类型选择的打磨路径移动。在实施例中，控制单元60可操作地布置有打磨路径的数据库，每个打磨路径都与轮胎胎体的至少一个类型和/或尺寸相关联。在实施例中，可将足以针对给定的轮胎胎体选择具体打磨路径的信息通过任何合适的技术输入到控制单元60。例如，在实施例中，可提供具有用户界面的操作员工位来将适当的信息发送到控制单元60，以及显示来自控制单元60的关于轮胎打磨工位50的操作的操作信息。

在其他实施例中，诸如当被装载到轮胎轮毂总成56上时或一旦被安装到轮胎轮毂总成56时，可将与控制单元60可操作地电连通的机器读取器定位成读取与轮胎胎体相关联的合适的机器可读的轮胎胎体标识符装置(例如，RFID标签或条形码标签)。机器读取器可适于在读取机器可读的轮胎胎体标识符装置时，将轮胎胎体识别数据信号发送至控制单元60。控制单元60可执行存储在有形计算机可读介质上的计算机可执行指令，以使用轮胎胎体识别数据信号从打磨路径的数据库中为特定轮胎胎体选择打磨路径并且控制锉刀头总成130沿着所选择的打磨路径移动。在实施例中，控制单元60所选择的打磨路径可被配置为操作锉刀底座58并使其移动，以用锉刀头136执行预定的胎肩修整和/或用纹理装置138执行预定的胎肩纹理化操作。

参照图2，控制单元60可被存储在安装到底部基板92上的电气外壳160中。电气外壳120可容纳控制单元60以及与轮胎打磨工位50的电气***相关联的其他合适的电气控制部件。在实施例中，控制单元60可以是适于逻辑地控制如本文所述并且如本领域技术人员将理解的轮胎打磨工位的各种部件的操作的任何合适的一个或多个装置。

参照图1，轮胎胎体传送机64可适于将多个轮胎胎体在相关联的胎面翻新工位之间以逻辑序列选择性地输送，以在每个胎面翻新工位处依序处理轮胎胎体来完成胎面翻新操作。图示的轮胎胎体传送机64包括支撑多个可移动地安装的滑架钩172的高架单轨170(另请参见图5)。

参照图5，每个滑架钩172都适于将轮胎胎体65支撑在其上。滑架钩170可沿着基本上平行于横向轴82的单轨170可滑动地移动，以将轮胎胎体65从一个胎面翻新工位移动到另一个胎面翻新工位。滑架钩172可使用任何合适的技术沿着横向轴82移动。在实施例中，促使滑架钩172在高架单轨170沿其选定部分的构造产生的重力作用下在胎面翻新机器方向173上移动。

在实施例中，轮胎胎体传送机64可包括沿单轨170定位在预定位置的上游滑架钩阻挡件174。上游滑架钩阻挡件174可适于选择性地防止滑架钩(位于指定位置处的滑架钩阻挡件174的上游)发生下游移动(即，沿胎面翻新机方向移动)，从而有利于在给定胎面翻新工位处自动处理轮胎胎体。在实施例中，上游滑架钩阻挡件174可包括阻挡元件，该阻挡元件可在回缩位置(其中滑架钩172可行进通过阻挡件)和接合位置(其中上游阻挡件174被设置成始终接合滑架钩172，以防止滑架钩172进一步向下游行进到与装载装置对准的位置)之间的一定行程范围内往复移动。控制单元60可与上游滑架钩阻挡件174电连接，并适于选择性地操作阻挡件以将传送机64输送的轮胎胎体65按顺序供到装载装置52，以便在轮胎打磨工位50进行处理。在实施例中，电磁操作致动器和近距离传感器可与控制单元60电通信，以在从上游阻挡件174感应到指定上游范围内存在轮胎胎体时，将阻挡件从回缩位置选择性地移动到接合位置。在其他实施例中，可以电-气动方式操作上游阻挡构件174。

传送机64适于在胎面翻新工位之间输送轮胎胎体65，使得每个轮胎胎体65的周向胎面部分67基本上与纵向轴81对准。每个滑架钩172可相对于单轨170枢转移动，以绕法向轴83选择性地旋转所支撑的轮胎胎体65，使得轮胎胎体的周向胎面67基本上与横向轴82对准，从而有利于轮胎胎体65移动进入胎面翻新工位的操作位置。

在图示的实施例中，每个滑架钩172都包括沿滑架钩172的大致L形构件179呈彼此偏移隔开关系的一对导销176、177，使得导销176、177从L形构件179的相应腿部180、181向上突出。上游导槽184在特定胎面翻新工位(在这种情况下为轮胎打磨工位50)略微上游的位置处被安装到单轨170上。上游导槽184被构造成接合滑架钩172上的直立导销176之一，以在第一钩旋转方向186上绕法向轴83旋转滑架钩172(及其支撑的轮胎胎体65)，使得轮胎胎体65的周向胎面表面67变得沿着横向轴82基本上与单轨170对准(还可参见图6和图7)。

下游导槽188可设置在胎面翻新工位下游一定距离处，并适于使滑架钩返回其初始位置，如上游导槽184的上游所示。在图示的实施例中，下游导槽188被构造成接合滑架钩的其他直立销177，以在第二钩旋转方向190(与第一钩旋转方向186呈相反关系)上绕法向轴83将滑架钩172(及其支撑的轮胎胎体65)旋转至以下位置：其中轮胎胎体65的周向胎面表面67基本上垂直于单轨170的移动路线，即基本上与纵向轴81对准。

工位钩阻挡件194可位于上游导槽184和下游导槽188之间(还可参见图6)。工位钩阻挡件194可被构造成将设置在上游导槽184和下游导槽188之间滑架钩172阻挡在工位位置中，如图5所示，其中由滑架钩172承载的轮胎胎体65被定位成由装载装置52拾取用于装载到轮胎轮毂总成56上，并且在卸载顺序中被加工之后返回滑架钩172。工位钩阻挡件194可为传送机64输送的每个轮胎胎体提供可重复的阻挡点，装载装置52可从该这些阻挡点取回轮胎胎体并将其加载到轮胎轮毂总成56上。

参照图1，装载装置52适于沿单轨170从滑架钩172移除工位位置中的轮胎胎体65，并将该轮胎胎体安装到轮胎轮毂总成56的可膨胀轮辋68上。相对于轮胎轮毂总成56布置装载装置52，该装载装置适于选择性地将装载装置52支撑的轮胎胎体65装载到轮胎轮毂总成56的可膨胀轮辋轮毂68上，并且选择性地将轮胎胎体65从轮胎轮毂总成56卸载到装载装置52上。装载装置52电连接到控制单元60，该控制单元适于选择性地控制装载装置52的操作，以执行装载和卸载顺序。

装载机基座70适于支撑装载装置52的其他部件。装载机基座70连接到底部基板92。在实施例中，装载机基座70可以是底部基板92的一体部分。

参照图1，图示的装载机基座70包括支撑板202、安装到支撑板的一对滑轨204、205以及同样安装到支撑板202的移动总成208。滑轨204、205以呈彼此平行隔开的关系设置，并且基本上沿着并平行于纵向轴81延伸。移动总成208适于相对于滑轨204、205选择性地移动支撑底座72。

在实施例中，移动总成208可包括伺服电机210和滚珠螺杆212，它们被布置成沿滑轨204、205选择性地移动支撑底座72。伺服马达210可与控制单元60电通信，该控制单元适于选择性地操作伺服电机210，以沿滑轨204、205往复移动支撑底座72，从而选择性地执行轮胎胎体装载顺序和/或轮胎胎体卸载顺序。在实施例中，可提供合适的位置传感器布置，该位置传感器与控制单元60电通信，以提供指示支撑底座72沿滑轨204、205的位置的底座位置信号，从而有利于在装载顺序和卸载顺序过程中精确移动支撑底座72。

支撑底座72通过滑轨204、205被可移动地安装到基座70，使得支撑底座72可沿纵向轴81在一定的纵向行进范围内移动。支撑底座包括安装板220和呈彼此隔开关系的一对直立支撑构件222、223。每个支撑元件222、223都具有与之相关的支柱结构225、226，该支柱结构在直立件222、223和安装板220之间延伸。在实施例中，支撑底座72可包括另外的或其他的交叉支撑结构，用于增加直立件222、223的刚度。

参照图2，安装板220可以连接到基座70的滚珠螺杆212，使得在第一方向上运行伺服电机210，从而在沿着纵向轴81的装载方向88上移动支撑底座72；在第二相反方向上运行电机210，从而在沿着纵向轴81的卸载方向89(与装载方向88呈相反关系)上移动支撑底座72。参照图8，支撑底座72的直立件222、223中的每一个都包括附接到其上的滑轨230、231，该滑轨适于可移动地保持支撑滑架74。

参照图3，支撑滑架74被可移动地安装到支撑底座72，使得支撑滑架74可相对于支撑底座72沿着法向轴83在一定的垂直行进范围内移动。在实施例中，支撑滑架74具有适于支撑轮胎胎体65的至少一个支撑臂85。

参照图8，图示的支撑滑架74包括框架238、安装到框架238上的一对支撑臂85、86以及轴颈连接在框架238上以便旋转的轧辊240。

图示的框架238具有呈彼此隔开关系的一对上端远侧腿部242、243，从而提供大致Y形形状。框架238的每个远端腿部242、243分别支撑着支撑臂234、235中的一者。图示的支撑臂85,86可旋转地安装到框架238上，使得支撑臂234、235可绕其纵向轴沿任一方向旋转，如图8中旋转箭头245、246所指出的那样。

支撑滑架74的框架238可始终与滑轨230、231接合，所述滑轨连接至支撑底座72的直立件222、223，使得支撑滑架74可沿着法向轴83在一定的垂直行进范围内往复移动。可提供与支撑底座移动总成208类似的支撑滑架移动总成，以便沿着法向轴83在一定的垂直行进范围内选择性地移动支撑滑架74。在实施例中，支撑滑架移动总成可包括具有相关联的滚珠螺杆机构的伺服电机。支撑滑架74的框架238可被安装到滚珠螺杆上，并且伺服电机可被安装到支撑底座72上。电机可在第一和第二方向上进行操作，以分别相对于支撑底座72的直立件222、223沿着法向轴83提高或降低支撑滑架74。在实施例中，可提供合适的位置传感器布置，该位置传感器与控制单元60电通信，以提供指示支撑滑架74沿滑轨230、231的垂直位置的支撑滑架位置信号，从而有利于在装载顺序和卸载顺序过程中精确移动支撑滑架74。

支撑滑架74的图示框架238被构造为使得设置在单轨170上的工位位置中的滑架钩172可在框架238的一对上部远端腿部242、243之间通过。支撑底座72的直立件222、223被相似地构造为允许设置在工位位置处的滑架钩172在支撑底座72的直立件222、223之间通过，从而允许支撑底座72沿着纵向轴81从起始位置移动到装载位置，而不会干扰性地与设置在工位位置处的滑架钩172接合。

参照图1，支撑臂85、86呈彼此隔开的关系，并且从框架238沿着纵向轴81延伸。支撑臂85、86可旋转地安装到框架238上，使得支撑臂85、86可绕各自的轴旋转，所述轴大致平行于纵向轴81。支撑臂85、86能够可旋转地安装到框架238上，有利于在装载顺序和卸载顺序过程中在旋转轮辋轮毂上安装和拆卸轮胎胎体65，如下文进一步解释。

在实施例中，支撑臂85、86中的至少一者具有大致球形的远端248。在图示的实施例中，支撑滑架的每个支撑臂85、86都具有大致球形的远端248。远端248可被构造为有助于始终与安装到支撑臂85、86上的轮胎胎体65的内周250接合。图示的远端248自支撑臂85、86的大致圆柱形的轴径向向外突出。

参照图3，支撑滑架74的图示轧辊240轴颈连接在框架238上，以便大致绕法向轴83旋转。轧辊240被设置成沿着法向轴83与支撑臂85、86呈隔开关系。支撑滑架74的轧辊240可被构造为向支撑滑架74的支撑臂85、86所支撑的轮胎胎体65提供额外的稳定性。轧辊240可被构造为绕法向轴83旋转，有利于旋转轮辋轮毂68上轮胎胎体65的装载和卸载。

参照图3，装载机致动器76适于在支撑底座72与轮胎轮毂总成56呈邻近关系时，沿着支撑臂85、86的纵向轴81在装载方向88上选择性地移动支撑滑架74上支撑的至少一部分轮胎胎体，并将其放在可膨胀轮辋轮毂56上。图示的装载机致动器76可相对于支撑底座72垂直移动地进行安装。参照图4，装载机致动器76可被安装为使得装载机致动器76在由支撑滑架74支撑时可选择性地与轮胎胎体65的前缘部分252接合。

参照图4，图示的装载机致动器74包括具有主体255和可往复移动的活塞257的圆柱形致动器。活塞257容纳在主体255中，使得活塞257的远端259自主体255延伸。活塞257可在回缩位置(参见图3)和延伸位置(参见图16)之间的行进范围内相对于主体255往复移动。活塞257包括设置在主体255内的活塞头以及具有自主体255延伸的远端259的杆。装载机致动器76的杆包括活塞257的远端259，该活塞可操作地布置有由支撑滑架74的支撑臂85、86承载的轮胎胎体，使得将装载机致动器76的活塞257移动至延伸位置可使受支撑轮胎胎体65的至少前缘部分252沿着纵向轴81相对于支撑臂85、86移动。

参照图2和图4，图示的装载机致动器76包括可旋转地安装到活塞257的末端259上的轮胎胎体接合构件264。轮胎胎体接合构件264可绕其在活塞257的远端259上的附连点旋转。图示的接合构件264为球体的大致碟形截面，其中外凸表面267与支撑滑架74的支撑臂85、86所支撑的轮胎胎体呈邻近关系。外凸表面267被构造为有利于当轮胎胎体安装到旋转轮辋轮毂68上时接合构件264响应于轮胎胎体的旋转而旋转。

参照图2，拆卸致动器78适于沿着可膨胀轮辋轮毂68的纵向轴81在卸载方向89上选择性地移动可膨胀轮辋轮毂68上支撑的至少一部分轮胎胎体，以重新回到装载机装置52的支撑臂85、86启动卸载顺序。装载机致动器78可被安装为使得装载机致动器78可选择性地与轮胎胎体的前缘部分252接合，所述轮胎胎体安装到轮胎轮毂总成56的轮辋轮毂68上。将图示的拆卸致动器78安装到轮胎轮毂总成56上。在其他实施例中，可使用其他安装布置。

图示的拆卸致动器78包括具有主体275和可往复移动的活塞277的圆柱形致动器。活塞277包括设置在主体内的活塞头以及至少具有自主体275延伸的远端部分279的杆。活塞277可在回缩位置(图2)和延伸位置(图25)之间的行进范围内相对于主体275往复移动。活塞杆的远端279支撑被可旋转地安装到该远端上的接合构件284。拆卸致动器78的图示接合构件284具有外凸表面287，该外凸表面按照与装载机致动器76的接合构件264相似的方式进行构造。拆卸致动器78的图示接合构件284被构造为有利于当在卸载顺序过程中将轮胎胎体从旋转轮辋轮毂68上卸载并装回装载机装置72上时接合构件284响应于轮胎胎体的旋转而旋转。

在实施例中，轮胎打磨工位50可包括操作者界面，该操作员界面被定位为使得位于操作员界面的操作员可方便地观察锉刀底座112、轮毂总成116和装载机装置。操作员界面可包括合适的显示器和界面机构(诸如触摸屏)，所述显示器和界面机构可操作地连接到控制单元60上，以便例如传输、接收并显示关于待打磨的轮胎胎体的相关特征和参数的信息，以及锉刀的操作参数和特征。操作员界面可包括电源开关和紧急停机开关。在实施例中，诸如触摸屏形式的操作员界面可充当用户与控制单元60之间的界面，所述控制单元容纳在用于控制轮胎打磨工位50的操作的电气外壳160中。

图9至图18示出了翻新轮胎胎体的方法的一个实施例的装载顺序。参见图9和图10，装载机装置52的支撑底座72已经在装载方向88上从起始位置(如图1所示)，沿纵向轴81移动至传送机位置。支撑滑架74已经沿法向轴83，从胎***置(如图3所示)向上移动至提升的胎体装载位置。当支撑底座72移动至传送机位置时，支撑滑架74可沿法向轴83垂直地定位在胎***置，使得支撑臂85、86延伸穿过开口290并且设置成邻近内周250的上部292，所述开口由胎体65的内周250限定。当支撑底座72在传送机位置时，支撑滑架74随后可沿法向轴83向上移动至提升的位置，从而通过使用支撑臂85、86将轮胎65从滑架钩172上抬起，将胎体65从设置在工位的胎体传送机64的滑架钩172上移除。

参见图11，胎体65从滑架钩172上移除，并已经沿纵向轴81在装载方向88上向轮胎轮毂总成56移动，同时装载机装置52的支撑底座72位于相对于起始位置更靠近轮胎轮毂总成56的中间位置。胎体65由支撑臂85、86以及支撑滑架74的轧辊240支撑。

参见图12，可膨胀轮辋轮毂68处于收缩位置。可膨胀轮辋轮毂68处于收缩位置时的轮辋直径小于由胎体65内周250所限定的内胎体直径。轮胎胎体65由装载机装置52的支撑臂85、86支撑，使得轮胎胎体65内周250的上部292被设置在轮胎轮毂组件56的可膨胀轮辋轮毂68的上部294上方。在实施例中，当支撑滑架74位于提升的胎体装载位置时，支撑臂85、86可被设置在轮胎轮毂总成56的收缩轮辋轮毂68的上部292上方，以有利于装载顺序。

参见图13和图14，装载机装置52的支撑底座72已经在装载方向88上从中间位置(如图11和图12所示)，沿纵向轴81移动至第一轮胎轮毂装载位置。装载机致动器76已经沿法向轴83，从起始位置(如图11所示)垂直地移动至卸载位置(如图14所示)。胎体65可通过使用装载机装置52的装载机致动器76，装载到轮胎轮毂总成56的可膨胀轮辋轮毂68上，以沿轮胎轮毂总成56的轮毂轴105，相对于支撑臂85、86移动至少一部分胎体65，使得该部分移动到接合旋转的可膨胀轮辋轮毂68的位置上。通过将支撑臂85、86定位在旋转轮辋轮毂68的上部294上方，从支撑臂85、86上移动脱离的胎体65的该部分可在重力作用下向下移动到轮辋轮毂68上。

在实施例中，为了促进胎体65装载到轮胎卡盘110上，可膨胀轮辋轮毂68和轮胎卡盘110绕轮毂轴105旋转。纵向轴81大致与胎体旋转轴或轮毂轴105平行，该轮毂轴由轮胎轮毂总成56的可旋转轮胎卡盘110限定。装载机致动器76的胎体接合构件264和支撑滑架74的轧辊240可响应于胎体65的旋转而旋转，以在胎体移动到旋转的轮胎轮毂总成56的轮胎卡盘110上时，进一步促进胎体65的接合支撑。

在示出的装载序列中，通过相对于支撑臂85、86移动胎体65的前缘部分252，将胎体65装载到可膨胀轮辋轮毂68上，从而胎体65的前缘252与旋转的轮辋轮毂68接合。装载机致动器76的活塞257可操作地与有支撑滑架74支撑的胎体65布置在一起，从而移动装载机致动器76的活塞257，将至少部分胎体65移动到覆盖在轮辋轮毂68上。如图14所示，装载机致动器76的活塞257已经移动到中间位置，使得装载机致动器76的远端259与胎体65接合，并且已经将胎体65的前缘252相对于支撑臂85、86移动。

参见图15和图16所示，装载机致动器76的活塞257已经移动到延伸位置，使得装载机致动器76的远端259与胎体65接合，并且甚至已经将胎体65的前缘252相对于支撑臂85、86进一步移动到旋转的轮胎卡盘110上。转向轮辋轮毂68旋转式地移动胎体65的前缘252，从而从支撑臂85、86上将胎体65的其余部分移动到旋转的轮辋轮毂68上。装载机致动器76的胎体接合构件264响应于胎体65的旋转而持续旋转，以在旋转的胎体65沿轮毂轴105平移到轮胎轮毂总成56的旋转轮胎卡盘110时，进一步促进装载机致动器76与其接合。

参见图16，支撑滑架74可沿法向轴83向下移动至降低的卸载位置，该位置低于胎***置。支撑滑架74的轧辊240与胎体65相互间隔。当支撑滑架74位于卸载位置时，支撑臂85、86低于旋转轮辋轮毂68的上部294，以有利于卸载顺序。

参见图17和图18，装载机装置52的支撑底座72已经在装载方向88上从第一轮胎轮毂装载位置(如图13和图14所示)，沿纵向轴81移动至末端轮胎轮毂位置。该末端轮胎轮毂位置比所述第一轮胎轮毂装载位置更靠近轮胎轮毂总成56。装载机致动器76的活塞257位于延伸位置，从而装载机致动器76的远端259与胎体65接合，并且已经将胎体65的前缘252完全移动到旋转的轮辋轮毂68上。旋转轮辋轮毂68和胎体65的前缘部分252相互接合，使得轮辋轮毂68的持续旋转引起其余胎体65相对于支撑滑架74的支撑臂85、86完全移动到旋转的轮辋轮毂68上。可膨胀轮辋轮毂68可以膨胀，使得轮辋轮毂68接合胎体65的内周250。

参照图19和图20，轮胎胎体65完全安装到轮胎轮毂总成56的轮胎卡盘110。装载机致动器76已从延伸位置移动到回缩位置，使得装载机致动器76的轮胎胎体接合构件264与轮胎胎体65呈非接触关系。装载机装置52的其他部分不与轮胎胎体65呈接触关系。装载机装置52是空的并且支撑滑架74的支撑臂85、86处于降低的卸载位置，使得支撑臂85、86位于轮胎胎体65内周250的上部292下方。装载机装置52可从轮胎轮毂总成56回缩，以便为锉刀总成提供空间来加工安装到其上的轮胎胎体65。

加工操作可在安装在轮胎轮毂总成56上的轮胎胎体65上执行。在图示的实施例中，轮胎打磨过程可在安装到轮胎轮毂总成56上的轮胎胎体65上执行。在其他实施例中，可在胎面翻新操作的其他工位使用根据本公开的原理的装载机装置来执行其他加工操作。例如，在其他实施例中，装载机装置52可与刮削工位的轮胎轮毂总成一起使用。

在图示的轮胎打磨工位50，装载到可膨胀轮辋轮毂68上的轮胎胎体65可绕胎体旋转轴或轮毂轴105旋转。锉刀底座58可相对于轮胎轮毂总成56朝向轮胎轮毂总成56移动。锉刀底座58的锉刀头136可与旋转轮胎胎体65接合。锉刀头136可沿着打磨路径移动，以将预定轮胎胎体轮廓赋予到经打磨的轮胎胎体65的外周表面上。在实施例中，轮胎打磨工位50可包括轮胎打磨机的其他合适部件，诸如，例如美国专利No.6,745,809中示出和描述的那些，该美国专利以引用方式并入本文中。

在实施例中，可使用与控制单元可操作地电通信的机器阅读器来读取与轮胎胎体65相关联的机器可读轮胎胎体标识符装置。在读取机器可读轮胎胎体标识符装置之后，轮胎胎体识别数据信号可被传输到控制单元60。控制单元60可执行存储在有形计算机可读介质上的计算机可执行指令，以使用轮胎胎体识别数据信号从打磨路径的数据库中选择打磨路径并且控制锉刀头136沿着所选择的打磨路径移动。

在完成打磨步骤之后，主锉刀136可相对于轮胎胎体65定位，以修整其胎肩。所需的胎肩几何形状可根据胎面翻新过程中使用的轮胎胎面而不同。

在实施例中，控制单元60可用来操作锉刀底座58，以执行由纹理装置138实施的自动化胎肩纹理特征。在自动化胎肩纹理操作中，纹理装置138可相对于轮胎胎体65移动，其中纹理装置138与胎肩之一对准。锉刀底座58相对于轮胎胎体65移动，使得纹理装置138与另一胎肩对准，并且针对该胎肩重复相同过程。

图21至图28示出了翻新轮胎胎体的方法的一个实施例的卸载顺序。在实施例中，在将预定轮胎胎体轮廓赋予到经打磨的轮胎胎体的外周表面上之后，可收缩可膨胀轮辋轮毂68，使得轮辋直径小于经加工的轮胎胎体65内周250的直径。

参照图21和图22，装载机装置52的支撑底座72沿着纵向轴81位于末端轮胎轮毂位置。支撑滑架74处于降低的卸载位置，使得支撑臂85、86设置在轮胎轮毂总成56轮辋轮毂68的上部294下方。通过使用装载机装置52的拆卸致动器78来沿着轮毂轴105相对于可膨胀轮辋轮毂68移动经加工的胎体65，可从轮胎轮毂总成56的可膨胀轮辋轮毂68中卸载经加工的胎体65。在图21和图22中，拆卸致动器78的活塞277处于中间位置，使得设置在远端279的接合构件284与轮胎胎体65的前缘部分252呈接合关系。通过重力的作用，经加工的轮胎胎体65从可膨胀轮辋轮毂68中卸载到装载机装置52的支撑臂85、86上，该支撑臂设置在轮胎轮毂总成56的可膨胀轮辋轮毂68的上部294下方。

在卸载顺序中，装载在可膨胀轮辋轮毂68上的轮胎胎体65可绕轮毂轴105旋转。响应于拆卸致动器78的活塞277从回缩位置移动到中间位置，轮胎胎体65从可膨胀轮辋轮毂68中卸载。拆卸致动器78相对于支撑臂85、86移动旋转轮胎胎体65的前缘部分252，使得轮胎胎体65的前缘252接合支撑臂85、86中的至少一者。接合构件284可响应于与其保持接合接触的旋转经加工的轮胎胎体65而旋转。

参照图23和图24，旋转轮辋轮毂68将经加工的轮胎胎体65的前缘部分252进一步旋转地移动到装载机装置52的支撑臂85、86上，使得轮胎胎体65的至少一部分由两个支撑臂85、86支撑。拆卸致动器78的接合构件284可响应于轮胎胎体65的旋转移动而旋转，该轮胎胎体与接合构件284保持接合接触。支撑臂85、86可响应于从旋转轮辋轮毂68中拆卸并移动到支撑臂85、86上的支撑位置的经加工轮胎胎体65的旋转移动而绕其轴相对于支撑滑架74的框架238旋转。

参照图25和图26，拆卸致动器78的活塞277移动到延伸位置，以进一步将轮胎胎体65沿着轮毂轴105在卸载方向88上平移出轮辋轮毂68。轮辋轮毂68绕轮毂轴105继续旋转致使轮胎胎体65的剩余部分移动到支撑臂85、86上。参照图26，支撑滑架74沿着法向轴83向上移动到升高的位置，使得轮胎胎体65内周250的上部292在轮辋轮毂68的上部294上方。

参照图27和图28，装载机装置52的支撑底座72在卸载方向89上沿着纵向轴81从图22和图23所示的末端轮胎轮毂位置移动到中间位置。经加工的轮胎胎体65由装载机装置52的支撑滑架74支撑。支撑底座72在卸载方向89上继续移动将完全从可膨胀轮辋轮毂68中卸载经加工的轮胎胎体。经加工的轮胎胎体65可被置于沿着单轨170设置在站位置处的轮胎胎体传送机64的滑架钩172上。

参照图28，支撑底座72可沿着纵向轴81在卸载方向89上移动到传送机装载位置。支撑滑架74可沿着法向轴83设置在升高的位置，使得经加工轮胎胎体65的内周250的上部292设置在滑架钩172的支撑构件298上方，该滑架钩沿着单轨170设置在站位置。可通过沿着法向轴83移动支撑滑架74来降低支撑臂85、86，以将经打磨的轮胎胎体65降低到滑架钩172的支撑构件298上，诸如如图9所示。支撑滑架74可沿着法向轴83进一步移动到降低的位置，使得轮胎胎体65不再由支撑滑架74的支撑臂85、86承载，而是安装到轮胎胎体传送机64的滑架钩172。

支撑底座72可在卸载方向89上沿着纵向轴81进一步移动到起始位置(诸如如图1所示)，使得支撑底座72和支撑滑架74被设置成与传送机64的滑架钩172支撑的经加工轮胎胎体65呈偏移关系，以允许轮胎胎体传送机64的工位钩阻挡机构194移动到回缩位置。经加工的胎体65随后可沿着传送机64移动到下游胎面翻新工位，诸如刮削工位。

在打磨之后，随后可在刮削工位处检查轮胎胎体65的损坏区域，对损坏区域进行刮削并用修补胶填充。在完成刮削过程后，可在打磨面上喷以轮胎胶水，从而提供粘性表面以用于施用合适层数的粘结材料，如缓冲胶。通常，缓冲胶是一层未固化的橡胶材料，任选地包括低温硫化剂和加速剂。可将缓冲胶置于胎冠上方。在一些胎面翻新操作中，可省去喷涂胶水。

随后，通常具有与胎体胎冠宽度对应的宽度的固化胎面胶条切割成与胎体周长对应的长度，并且设置在胎体胎冠上方。可选地，连续更换呈环形的胎面(即，环形胎面)也已被用于翻新经打磨的胎体。接着在总成上进行辊压过程(通常被称为压合)，以排出胎面胶条和胎体之间的空气。

在压合轮胎总成(包括轮胎胎体、缓冲胶和胎面)之后，可将总成置于柔性橡胶封套内。可在封套与轮胎胎体的胎圈之间形成气密密封。可将其中设置有轮胎总成的整个封套置于固化室内，并使其经受预定时间的高压和高温。使封套同时暴露于高压和高温中持续一定时间，会将缓冲胶粘结到轮胎胎体和新轮胎胎面。

本文引用的包括出版物、专利申请和专利在内的所有参考文献据此以引用方式并入，其引用程度如同每一参考文献单独又具体地指出以引用方式并入且全文在本文中陈述。

在描述本发明的语境中(尤其是以下权利要求书的语境中)，使用术语“一个”、“一种”、“该”和类似指代应被理解为涵盖单数和复数形式两者，除非本文中另有说明或上下文明显矛盾。术语“包括”、“具有”、“包含”和“含有”应被解释为开放式术语(即意指“包括但不限于”)，除非另有说明。除非在本文中另外指明，否则本文提及的数值范围仅用作分别指代落在该范围内的每个单独的值的简略表示方法，并且每个单独的值就如同被单独记载在本文中一样被引入本说明书中。本文所述的所有方法可以任何合适的顺序进行，除非在本文中另外指明或者与上下文明显冲突。除非另外要求保护，否则本文提供的任何和所有实例或示例性的语言(例如，“诸如”)的使用仅旨在更好地举例说明本发明，而未对本发明的范围施加限制。本说明书中任何语言均不应被解释为表示任何未要求保护的要素对实施本发明必不可少。

本文描述了本发明的优选实施例，包括本发明人已知的用于实施本发明的最佳模式。在阅读上述说明书后，这些优选实施例的变型形式对于本领域普通技术人员可变得显而易见。本发明人预期技术人员能适当地采用此类变型形式，并且本发明人意欲使得本发明以与本文具体描述不同的方式实施。因此，如适用的法律所允许的，本发明包括所附权利要求书中所述的主题的所有修改形式和等同形式。此外，在其所有可能变化中的上述要素的任意组合包括在本发明中，除非在本文中另外指明或者与上下文明显冲突。

Claims (25)

1.一种用于在可膨胀轮辋轮毂上安装轮胎胎体的装载机装置，所述装载机装置包括：

支撑底座，所述支撑底座能够沿着纵向轴在一定的纵向行进范围内移动；

可移动地安装到所述支撑底座的支撑滑架，所述支撑滑架能够沿着法向轴在一定的垂直行进范围内移动，所述法向轴垂直于所述纵向轴，所述支撑滑架具有适于支撑轮胎胎体的支撑臂；

安装到所述支撑底座和所述支撑滑架中的至少一者的装载机致动器，所述装载机致动器适于将支撑在所述支撑臂上的轮胎胎体的至少一部分相对于所述支撑臂在装载方向上选择性地移出所述支撑臂。

2.根据权利要求1所述的装载机装置，其中所述支撑滑架包括框架和安装到所述框架的一对支撑臂，所述支撑臂呈彼此隔开关系并且沿着所述纵向轴自所述框架延伸。

3.根据权利要求2所述的装载机装置，其中所述支撑臂被可旋转地安装到所述框架。

4.根据权利要求2所述的装载机装置，其中所述支撑臂中的至少一者具有大致球形的远端。

5.根据权利要求2所述的装载机装置，其中所述支撑滑架包括轴颈连接在所述框架上以便旋转的轧辊，所述轧辊被设置成沿着所述法向轴与所述支撑臂呈隔开关系，并且被定位成支撑承载于所述支撑臂上的轮胎胎体。

6.根据权利要求1所述的装载机装置，其中所述装载机致动器被可移动地安装到所述支撑底座。

7.根据权利要求1所述的装载机装置，其中所述装载机致动器包括具有主体和活塞的汽缸致动器，所述活塞容纳在所述主体内，使得所述活塞的远端自所述主体延伸，所述活塞能够相对于所述主体往复移动。

8.根据权利要求7所述的装载机装置，其中所述汽缸致动器包括被可旋转地安装到所述活塞的所述远端的轮胎胎体接合构件。

9.根据权利要求8所述的装载机装置，其中所述接合构件具有外凸表面。

10.根据权利要求1所述的装载机装置，所述装载机装置还包括：

卸载机致动器，所述卸载机致动器适于安装到用于支撑和旋转所述轮胎胎体的轮胎轮毂总成，所述轮胎轮毂总成包括所述可膨胀轮辋轮毂，所述卸载机致动器适于在所述可膨胀轮辋轮毂收缩到小于支撑在所述可膨胀轮辋轮毂上的轮胎胎体的内周所限定的内胎体直径的尺寸时，将支撑在所述可膨胀轮辋轮毂上的所述轮胎胎体的至少一部分相对于所述支撑臂沿着所述纵向轴在卸载方向上选择性地移出所述可膨胀轮辋轮毂。

11.一种轮胎胎面翻新***，包括：

轮胎轮毂总成，所述轮胎轮毂总成适于支撑轮胎胎体并绕旋转轴选择性地旋转轮胎胎体，所述轮胎轮毂总成具有轮胎卡盘，所述轮胎卡盘具有可膨胀轮辋轮毂，所述可膨胀轮辋轮毂适于选择性地膨胀以始终接合安装在所述轮胎卡盘上的轮胎胎体，所述可膨胀轮辋轮毂可在一个收缩位置和一系列膨胀位置之间移动，其中所述可膨胀轮辋轮毂的直径在所述膨胀位置比在所述收缩位置大；

装载机装置，所述装载机装置相对于所述轮胎轮毂总成布置，以选择性地将轮胎胎体装载至所述轮胎轮毂总成上，所述装载机装置包括：

支撑底座，所述支撑底座能够沿着纵向轴在一定的纵向行进范围内移动；

可移动地安装到所述支撑底座的支撑滑架，所述支撑滑架能够沿着法向轴在一定的垂直行进范围内移动，所述法向轴垂直于所述纵向轴，所述支撑滑架具有适于支撑轮胎胎体的支撑臂；

安装到所述支撑底座和所述支撑滑架中的至少一者的装载机致动器，所述装载机致动器适于将支撑在所述支撑臂上的轮胎胎体的至少一部分相对于所述支撑臂在装载方向上选择性地移出所述支撑臂并移到所述可膨胀轮辋轮毂上。

12.根据权利要求11所述的轮胎胎面翻新***，其中所述轮胎轮毂总成和所述装载机装置包括轮胎打磨工位的部分，所述轮胎打磨工位包括适于相对于所述轮胎轮毂总成选择性地移动的锉刀底座，所述锉刀底座具有锉刀头，所述锉刀底座适于选择性地移动成与安装到所述轮胎轮毂总成的轮胎胎体接合，使得所述锉刀头接触所述轮胎胎体，以对所述轮胎胎体进行打磨，从而赋予预定轮胎胎体轮廓。

13.根据权利要求11所述的轮胎胎面翻新***，其中所述支撑滑架包括框架、一对支撑臂和轧辊，所述支撑臂可旋转地安装到所述框架，所述支撑臂呈彼此隔开关系并且沿着所述纵向轴自所述框架延伸，所述轧辊轴颈连接在所述框架上以便旋转，并且所述轧辊被设置成沿着所述法向轴与所述支撑臂呈隔开关系并且被定位成支撑承载于所述支撑臂上的轮胎胎体。

14.根据权利要求13所述的轮胎胎面翻新***，其中所述支撑臂被可旋转地安装到所述框架，所述装载机致动器包括具有主体和活塞的汽缸致动器，所述活塞容纳在所述主体内，使得所述活塞的远端自所述主体延伸，所述活塞能够相对于所述主体往复移动并且具有被可旋转地安装到所述活塞的所述远端的轮胎胎体接合构件。

15.根据权利要求11所述的轮胎胎面翻新***，所述***还包括：

安装到所述轮胎轮毂总成的卸载机致动器，所述卸载机致动器适于在所述可膨胀轮辋轮毂收缩到小于支撑在所述可膨胀轮辋轮毂上的轮胎胎体的内周所限定的内胎体直径的尺寸时，将支撑在所述可膨胀轮辋轮毂上的所述轮胎胎体的至少一部分相对于所述支撑臂沿着所述纵向轴在卸载方向上选择性地移出所述可膨胀轮辋轮毂并移到所述装载机装置的所述支撑臂上。

16.一种翻新轮胎胎体的方法，包括：

将所述轮胎胎体朝向轮胎轮毂总成移动，所述轮胎胎体由装载机装置的支撑臂支撑，使得所述轮胎胎体的内周的上部设置在所述轮胎轮毂总成的可膨胀轮辋轮毂的上部上方，所述可膨胀轮辋轮毂处于收缩位置，所述可膨胀轮辋轮毂在处于所述收缩位置时具有比所述轮胎胎体的所述内周所限定的内胎体直径更小的直径；

通过使用所述装载机装置的装载机致动器将所述轮胎胎体的至少一部分相对于所述支撑臂移动，使得所述部分移出所述支撑臂并移至与所述可膨胀轮辋轮毂接合，从而将所述轮胎胎体装载到所述轮胎轮毂总成的所述可膨胀轮辋轮毂上；

使所述可膨胀轮辋轮毂膨胀，使得所述可膨胀轮辋轮毂接合所述轮胎胎体的所述内周。

17.根据权利要求16所述的翻新轮胎胎体的方法，所述方法还包括：

旋转所述可膨胀轮辋轮毂；

其中通过相对于所述支撑臂移动所述轮胎胎体的前缘部分，使得所述轮胎胎体的所述前缘接合旋转的可膨胀轮辋轮毂，从而将所述轮胎胎体装载到所述可膨胀轮辋轮毂上，旋转的可膨胀轮辋轮毂旋转地移动所述轮胎胎体的所述前缘，使得所述轮胎胎体的剩余部分移动到旋转的可膨胀轮辋轮毂上。

18.根据权利要求16所述的翻新轮胎胎体的方法，所述方法还包括：

在沿着纵向轴将所述轮胎胎体朝向所述轮胎轮毂总成移动之前，通过使用所述支撑臂将所述轮胎胎体提出滑架钩，将所述轮胎胎体从设置在装载位置的轮胎胎体传送机***的所述滑架钩中移除。

19.根据权利要求16所述的翻新轮胎胎体的方法，所述方法还包括：

在所述轮胎胎体上执行加工操作；

在执行所述加工操作之后，使所述可膨胀轮辋轮毂收缩；

通过使用所述装载机装置的拆卸推臂来沿着胎体旋转轴相对于所述可膨胀轮辋轮毂移动经加工的轮胎胎体，将所述经加工的轮胎胎体从所述轮胎轮毂总成的所述可膨胀轮辋轮毂中卸载。

20.根据权利要求19所述的翻新轮胎胎体的方法，其中将所述经加工的轮胎胎体从所述可膨胀轮辋轮毂中卸载到所述装载机装置的所述支撑臂上，所述支撑臂被设置在所述轮胎轮毂总成的所述可膨胀轮辋轮毂的所述上部下方。

21.根据权利要求20所述的翻新轮胎胎体的方法，所述方法还包括：

使装载在所述可膨胀轮辋轮毂上的所述轮胎胎体绕所述胎体旋转轴旋转；

其中通过相对于所述支撑臂移动绕所述胎体旋转轴旋转的所述轮胎胎体的前缘部分，使得所述轮胎胎体的所述前缘接合所述支撑臂，从而将所述轮胎胎体从所述可膨胀轮辋轮毂中卸载，旋转的可膨胀轮辋轮毂旋转地移动所述轮胎胎体的剩余部分，使得所述轮胎胎体的所述剩余部分移动到所述支撑臂上。

22.根据权利要求20所述的翻新轮胎胎体的方法，所述方法还包括：

在将所述经加工的轮胎胎体从所述轮胎轮毂总成的所述可膨胀轮辋轮毂中卸载之后，通过使用所述支撑臂将经打磨的轮胎胎体降低到滑架钩上，将所述经加工的轮胎胎体置于设置在装载位置的轮胎胎体传送机***的所述滑架钩上。

23.根据权利要求16所述的翻新轮胎胎体的方法，所述方法还包括：

使装载在所述可膨胀轮辋轮毂上的所述轮胎胎体绕胎体旋转轴旋转；

将锉刀底座相对于所述轮胎轮毂总成朝向所述轮胎轮毂总成移动，所述锉刀底座包括锉刀头；

使所述锉刀头与绕胎体旋转轴旋转的轮胎胎体接合；

沿着打磨路径移动所述锉刀头，以将预定轮胎胎体轮廓赋予到经打磨的轮胎胎体的外周表面上。

24.根据权利要求23所述的翻新轮胎胎体的方法，所述方法还包括：

使用机器阅读器来读取与所述轮胎胎体相关联的机器可读轮胎胎体标识符装置；

在读取所述机器可读轮胎胎体标识符装置之后，将轮胎胎体识别数据信号传输到处理器；

由所述处理器执行存储在有形计算机可读介质上的计算机可执行指令，以使用所述轮胎胎体识别数据信号从打磨路径的数据库中选择所述打磨路径并且控制所述锉刀头沿着所选择的打磨路径移动。

25.根据权利要求23所述的翻新轮胎胎体的方法，所述方法还包括：

在将所述预定轮胎胎体轮廓赋予到所述经打磨的轮胎胎体的所述外周表面上之后，使所述可膨胀轮辋轮毂收缩；

通过使用所述装载机装置的拆卸推臂来沿着所述胎体旋转轴相对于所述可膨胀轮辋轮毂移动所述轮胎胎体，将所述经打磨的轮胎胎体从所述轮胎轮毂总成的所述可膨胀轮辋轮毂中卸载。