CN106160365A - 加工体的制造方法以及叠片铁芯的制造方法 - Google Patents

加工体的制造方法以及叠片铁芯的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种分割型叠片铁芯用加工体的制造方法，该方法包括：(A)将从放卷机构中拉出的被加工板供给至连续模的工序；和(B)通过在连续模中的冲压加工，而得到由沿圆周方向排列的多个部件组成、且具有环状部的加工体的工序。在(B)工序中，通过使形成加工体的部件的部分的整体，在分别对位于该部件相邻两侧的部分进行固定的状态下，沿被加工板的厚度方向产生位移，从而形成横穿形成环状部的区域的切断线。

Description

加工体的制造方法以及叠片铁芯的制造方法
技术领域
本发明涉及一种叠片铁芯用加工体的制造方法，以及叠片铁芯的制造方法。
背景技术
叠片铁芯为电动机的部件。将加工为指定形状的多块电磁钢板(加工体)相互重叠并对它们进行紧固，从而形成叠片铁芯。电动机具有分别由叠片铁芯制成的转子(rotor)及定子(stator)，并经过在定子上卷绕线圈(coil)的工序、和在转子上安装轴的工序等而完成。以往，采用叠片铁芯的电动机被用作冰箱、空调、硬盘驱动器、电动工具等的驱动源，近年来，也被用作混合动力车的驱动源。
日本专利第4472417号公报公开了一种分割型的叠片铁芯的制造方法。参考日本专利第4472417号公报的图7及图8可得，通过剪切弯曲加工和复位而形成切口线(slitline)L(参考日本专利第4472417号公报的第[0028]～[0032]段)。
发明内容
日本专利第4472417号公报的方法在以下点中尚有改善的余地。即，在该方法中，当通过剪切弯曲加工形成切口线L时，也以横穿形成叠片铁芯的轭部的区域的方式的形成折弯线(参考专利第4472417号公报的图7)。在剪切弯曲加工后，即使将折弯的部分(轭部的一部分)压回，也存在因剪切弯曲加工而产生形变或是应力容易残存于轭部的课题。
本发明的目的在于提供一种受伴随切断线的形成而产生的形变等的影响足够小的加工体的制造方法，上述加工体为分割型叠片铁芯用的加工体(以下，视情况称“分割型加工体”)，上述切断线用于将其分成多个部件。此外，本发明的目的在于提供一种由通过该制造方法制造而成的多个分割型加工体来制造叠片铁芯的方法。
本发明涉及一种分割型加工体的制造方法。该制造方法包括：(A)将从放卷机构中拉出的被加工板供给至连续模的工序；和(B)通过在连续模中的冲压加工，得到由沿圆周方向排列的多个部件组成，而且具有环状部的加工体的工序。在上述(B)工序中，通过使形成加工体的部件的部分的整体，在分别对位于该部件相邻两侧的部分进行固定的状态下，沿被加工板的厚度方向产生位移，从而形成横穿形成环状部的区域的切断线。
在本发明中，通过使形成加工体的部件的部分的整体沿被加工板的厚度方向产生位移从而形成上述切断线。因为使形成加工体的部件的部分的整体产生位移，因此能够充分地抑制伴随切断线的形成而产生的形变等残留于该部件的情况。
只要为在形成上述切断线的时候，使形成加工体的部件的部分的整体沿被加工板的厚度方向产生位移的形态，则切断线的形成(1)可以通过剪切弯曲加工来实施，(2)也可以通过冲压加工来实施。
(1)通过剪切弯曲加工形成切断线的情况
通过剪切弯曲加工形成至少一条切断线，同时，在环状部的外侧或内侧形成折弯线即可(参考图6A)。由于折弯线形成于环状部的外侧或内侧，因此在制造加工体的过程中可以将形成折弯线的区域从加工体上除去。因此，能够得到受伴随切断线的形成而产生的形变等的影响足够小的加工体，上述切断线用于使上述加工体分成多个部件。
(2)通过冲压加工形成切断线的情况
通过冲压加工形成至少一条切断线即可(参考图11A)。在不能通过冲压加工只形成切断线的情况下，在形成切断线的同时形成加工体的一部分外周或内周即可。由于通过使形成加工体的部件的部分的整体沿被加工板的厚度方向产生位移从而形成切断线，因此不在部件上形成折弯线。因此，能够得到受伴随切断线的形成而产生的形变等的影响足够小的加工体，上述切断线用于使上述加工体分成多个部件。
从高效地制造分割型的加工体的观点来看，在通过对加工体的外周进行冲压形成加工体的环状部之前，上述(B)工序还可依次包括以下工序：(b-1)形成环状部用的贯通孔的工序；(b-2)以将加工体分割为沿圆周方向排列的多个部件的方式在环状部形成沿直径方向延伸的多条切断线的工序。在上述(b-2)工序后，上述(B)工序还可进一步包括(b-3)使沿被加工板的厚度方向发生位移的部件回到原位置的工序。使发生位移后的部件通过例如连续模中的复位而回到原位置，从而能够在连续模中制造沿圆周方向排列的多个部件处于结合状态的加工体。
本发明所涉及的叠片铁芯的制造方法包括：通过上述制造方法制造加工体的工序；和通过将多个加工体重叠，并对它们进行紧固从而得到叠片铁芯的工序。通过该方法制造的叠片铁芯由受形变等的影响足够小的多个加工体组成，因此具有十分优异的磁性。应予说明，可采用任何方法对加工体进行紧固。例如，通过型锻部(swaged portion)、焊接、粘合或是树脂材料对多个加工体之间进行紧固即可。
根据本发明，即能够得到一种分割型的叠片铁芯用的加工体，其受伴随用于将上述加工体分为多个部件的切断线的形成而产生的形变等的影响足够小。
附图说明
图1为表示定子(stator)用的分割型叠片铁芯的一个例子的立体图。
图2为表示构成图1所示的叠片铁芯的分割型加工体的平面图。
图3为表示冲压装置的一个例子的概略图。
图4A～图4F为表示通过剪切弯曲加工形成切断线的整体布局的平面图。
图5A～图5C为分别对图4A～图4C(整体布局的前半部分)进行放大表示的平面图。
图6A～图6C为分别对图4D～图4F(整体布局的后半部分)进行放大表示的平面图。
图7为表示形成于折弯线的途中的开口的平面图。
图8A为用虚线表示与应沿被加工板的厚度方向产生位移的部分的一部分抵接的凸模形状的平面图；图8B为用虚线表示与应沿被加工板的厚度方向产生位移的部分的整体抵接的凸模形状的平面图。
图9A～图9E为表示通过冲压加工形成切断线的整体布局的平面图。
图10A～图10C为分别对图9A～图9C(整体布局的前半部分)进行放大表示的平面图。
图11A及图11B为分别对图9D及图9E(整体布局的后半部分)进行放大表示的平面图。
图12为表示通过冲压加工形成切断线的情形的其它例子的平面图。
图13A为表示通过冲压加工形成切断线之前的状态的截面图；图13B为表示通过冲模的下降形成切断线后的状态的截面图。
图14为表示由8个铁芯片组成、且每个铁芯片具有6个齿部的叠片铁芯的平面图。
图15为表示由9个(奇数个)部件组成的分割型加工体的平面图。
具体实施方式
参照附图，对本发明的多个实施方式进行详细说明。应予说明，在以下的说明中，对相同的要素或具有相同功能的要素采用相同的符号，并省略重复的说明。附图及相关技术只用于说明本发明的实施方式，对本发明的范围不起限定作用。
<叠片铁芯及加工体>
图1为构成定子的分割型的叠片铁芯S的立体图。叠片铁芯S的形状为大致圆筒形，位于中央部的开口Sa为用于配置转子(不图示)的开口。叠片铁芯S由多个加工体MS构成。叠片铁芯S具有圆环状的轭部Sy和从轭部Sy的内周侧向中心方向延伸的齿部St。根据电动机的用途及性能，轭部Sy的宽度为2～40mm左右。叠片铁芯S由合计12个铁芯片Sd组成，每个铁芯片Sd具有1个齿部St，因此共有12个齿部St。相邻的齿部St之间形成被称作“切槽”的空间(以下称为“切槽Sl”)。
叠片铁芯S通过将图2所示的加工体MS重叠，并对它们进行紧固而制成。可采用任何方法对加工体MS进行紧固。例如，通过型锻部、焊接、粘合或树脂材料对多个加工体MS之间进行紧固即可。从成本及操作效率性的观点出发，型锻部及焊接的方法在现有技术中被广泛采用。另一方面，在优先考虑电动机的高扭矩及低铁芯损耗的情况下，采用树脂材料或粘结剂来代替型锻部或焊接即可。也可在加工体MS上设置临时相互固定部分(temporarily-interlocking portion)，并在通过上述临时相互固定部分对加工体MS进行紧固以后，通过最终将临时相互固定部分从层压体上除去而得到叠片铁芯。应予说明，“临时相互固定部分”是指为了使通过冲压加工制造的多个加工体暂时一体化而使用、并且在制造制品(叠片铁芯)的过程中被除去的型锻部。
对于加工体MS上没有设置临时相互固定部分的情况，如图2所示，从平面上看加工体MS及叠片铁芯S的形状相同。加工体MS具有构成开口Sa的贯通孔Ma、构成轭部Sy的环状部My、以及构成齿部St的突出部Mt。加工体MS由合计12个部件Md组成，每个部件Md具有1个突出部Mt，因此共计有12个突出部Mt。相邻的突出部Mt之间形成构成切槽Sl的切槽孔Ml。
加工体MS的环状部My具有多条以横穿环状部My的方式形成的切断线Mc。切断线Mc以凸部和凹部相互嵌合的方式形成。应予说明，切断线Mc的形状不限定于图1、2所示的凹凸状，也可为直线状(也可相对于直径方向倾斜)、曲线状以及上述形状的组合。
<冲压装置>
图3为表示通过冲压加工制造构成叠片铁芯S的加工体MS的冲压装置的一个示例的概要图。同图所示的冲压装置100具有：安装有放卷机构C的展卷机110、从放卷机构C拉出的电磁钢板(以下称为“被加工板W”)的输送装置130、对被加工板W进行冲压加工的连续模140、和使连续模140工作的压机120。
展卷机110以使放卷机构C可自由旋转的方式对其进行保持。构成放卷机构C的电磁钢板的长度例如为500～10000m。构成放卷机构C的电磁钢板的厚度为0.1～0.5mm左右即可，从使叠片铁芯S的磁力特性更优异的观点来看，也可为0.1～0.3mm左右。电磁钢板(被加工板W)的宽度为50～500mm左右即可。
输送装置130具有从上下将被加工板W夹入的一对辊130a、130b。被加工板W经由输送装置130而被导入连续模140。连续模140为用于对被加工板W连续实施冲压加工、剪切弯曲加工、复位等操作的机构。
<叠片铁芯的制造方法>
下面对叠片铁芯S的制造方法进行说明。叠片铁芯S经由制造加工体MS的工序(下述(A)及(B)工序)、和将多个加工体MS制成叠片铁芯S的工序(下述(C)工序)而被制造。更具体而言，叠片铁芯S的制造方法具有以下工序：
(A)将从放卷机构C拉出的被加工板W供给至连续模140的工序。
(B)通过在连续模140中的冲压加工，而得到由沿圆周方向排列的多个部件Md组成、并且具有环状部My的加工体MS的工序。
(C)通过将多个加工体MS重叠，并对它们进行紧固而得到叠片铁芯S的工序。
首先，准备电磁钢板的放卷机构C，并将其安装于展卷机110。将从放卷机构C中拉出的电磁钢板(被加工板W)供给至连续模140((A)工序)。
通过在连续模140中对被加工板W实施冲压加工来连续地制造加工体MS((B)工序)。本实施方式的(B)工序在通过对加工体MS的外周进行冲压而形成加工体MS之前，依次包含以下工序：
(b-1)形成环状部My的内侧开口(贯通孔Ma及切槽孔Ml)的工序。
(b-2)形成横穿形成环状部My的区域的多条切断线Mc的工序。
(b-3)使沿被加工板W的厚度方向产生位移的部件Md1回到原位置的工序。
参考图4A～图4F、图5A～图5C以及图6A～图6C对(B)工序进行说明。图4A～图4F为表示通过连续模140连续地实施的冲压加工的整体布局的平面图。图4A～图4F为表示实施以下B1～B6步骤后被加工板W的状态的平面图。图5A～图5C为图4A～图4C的放大图，图6A～图6C为图4D～图4F的放大图。应予说明，冲压加工的布局不限定于上述图中所示布局，还可增加为了取得冲压载荷(stamping load)的平衡的步骤，例如可增加为了形成临时相互固定部分的步骤。另外，以下B1步骤、B2步骤及B3步骤可以任意顺序实施。
B1步骤为对形成有定位孔P的被加工板W形成共计12个切槽孔Ml的工序(参考图4A及图5A)。应予说明，定位孔P为用于对连续模140中的被加工板W进行定位的结构。
B2步骤((b-1)工序)为形成贯通孔Ma的工序(参考图4B及图5B)。通过实施该工序使12个切槽孔Ml与贯通孔Ma成为连接状态，从而形成环状部My的内侧开口。
B3步骤为为了使下面的B4步骤中的剪切弯曲加工容易实施，而在相当于折弯线Lb的两端的位置形成共计12个的开口H1的工序(参考图4C及图5C)。为使连结相邻两个开口H1的线(折弯线Lb)不通过环状部My，而将各个开口H1形成于切槽孔Ml的直径方向上、形成环状部My的区域的外侧。应予说明，虽然不一定要形成开口H1，但通过在上述位置形成开口H1可以起到抑制剪切弯曲加工中使用的凸模的磨损的效果。
为使被加工板W更容易被折弯，也可如图7所示，在连接位于折弯线Lb两端的2个开口H1的线(折弯线Lb)的途中进一步形成开口H2。在开口H2为具有长度方向的形状(例如长方形、椭圆形)的情况下，优选使其长度方向与折弯线Lb的方向一致。另外，在位于折弯线Lb两端的开口H1也为具有长度方向的形状(例如长方形、椭圆形)的情况下，优选使它们的长度方向也与折弯线Lb的方向一致(参考图7)。
B4步骤((b-2)工序)表示通过剪切弯曲加工形成切断线Mc的工序(参考图4D及图6A)。在该工序中，通过配置于上方的凸模(不图示)使形成加工体MS的部件Md1的部分的整体向下方发生位移从而形成切断线Mc。此时，形成分别对位于向下方发生位移的部件Md1的相邻两侧的部分(部件Md2、Md2)进行固定的状态。通过以上述方式形成切断线Mc，从而使部件Md1从它的相邻两侧的部分被切断。如图6A所示，通过对在共计12个的部件Md中，每隔1个的共计6个部件Md实施剪切弯曲加工，能够形成共计12条切断线Mc。
应予说明，此处虽然例示了通过配置于上方的凸模使形成加工体MS的部件Md的部分的整体向下方发生位移的情况，但也可通过配置于下方的凸模使该部分的整体向上方发生位移。另外，只要是通过凸模使该部分的整体沿被加工板的厚度方向产生位移、而且能够恰当地形成切断线Mc，则在该部分中凸模的端面Pa所抵接的区域可以是一部分的(图8A)，也可以是凸模的端面Pa抵接于该部分的整体(图8B)。另外，从即使提高凸模的移动速度在部件Md上也难以产生变形的观点来看，优选如图8B所示，使凸模的端面Pa抵接于该部分的整体。
B5步骤((b-3)工序)为使沿被加工板W的厚度方向产生位移的部件Md回到原位置的工序(参考图4E及图6B)。该工序可通过复位实施。
B6步骤为对加工体MS的外周进行冲压的工序(形成开口H3的工序)(参考图4F及图6C)。开口H3位于折弯线Lb的内侧。因此，可通过对加工体MS(环状部My)的外周进行冲压而使形成折弯线Lb的区域从加工体MS上除去。由此，即可得到受伴随切断线Mc的形成而产生的形变等的影响足够小的加工体MS。
通过将经上述B1～B6工序而得到的加工体MS(图2)以一定数量重叠、并对它们进行紧固从而得到叠片铁芯S((C)工序)。可采用任何方法对加工体MS进行紧固，如上所述，例如，适当地采用型锻部、焊接、粘合、树脂材料以及上述方法的组合即可。
以上对发明的一种实施方式进行了详细说明，但本发明不限定于上述实施方式。例如，在上述实施方式中，虽然例示了通过剪切弯曲加工形成切断线Mc的情形，但也可通过冲压加工形成切断线Mc。参考图9A～图9E、图10A～图10C、图11A及图11B，对通过冲压加工形成切断线Mc的(B)工序进行说明。图9A～图9E为表示通过连续模140连续实施的冲压加工的整体布局的平面图。图9A～图9E为表示实施以下B1’～B5’步骤后被加工板W的状态的平面图。图10A～图10C为图9A～图9C的放大图，图11A及图11B为图9D及图9E的放大图。应予说明，冲压加工的布局不限定于图中所示布局。另外，以下B1’步骤、B2’步骤及B3’步骤可以任意顺序实施。
B1’步骤((b-1)工序)与上述B1步骤相同，为对形成有定位孔P的被加工板W形成共计12个切槽孔Ml的工序(参考图9A及图10A)。
B2’步骤与上述B2步骤相同，为形成环状部My用的贯通孔Ma的工序(参考图9B及图10B)。
B3’步骤为为了使下一步骤(B4’步骤)中的冲压加工容易实施，而在切槽孔Ml的直径方向的外侧、相当于加工体MS的外周(开口H3的周边部分)的位置形成共计12个的开口H1’的工序(参考图9C及图10C)。
B4’步骤为通过冲压加工形成切断线Mc，同时，通过复位使冲压后的部件Md回到原位置的工序((b-2)工序及(b-3)工序)。在该工序中，通过凸模(不图示)对形成加工体MS的部件Md1的部分的整体进行冲压从而形成切断线Mc。此时，形成对位于向下方发生位移的部件Md1的相邻两侧的部分(部件Md2、Md2)分别进行固定的状态。通过以上述方式形成切断线Mc，从而使部件Md1从它的相邻两侧的部分被切断。如图9D及图11A所示，通过对在共计12个的部件Md中，每隔1个的共计6个部件Md实施冲压加工，能够形成共计12条切断线Mc。此外，也形成构成加工体MS的一部分外周的6条切断线Mb。
B5’步骤为对加工体MS的外周进行冲压的工序(形成开口H3’的工序)(参考图9E及图11B)。在该工序中，切断加工体MS的外周中在上述B4’步骤中没有形成切断线Mb的部分。由此形成开口H3’。与上述实施方式的方法一样，通过该方法也可以得到受伴随切断线Mc的形成而产生的形变等的影响足够小的加工体MS。
在图9A～图9E、图10A～图10C和图11A及图11B所示的实施方式中，虽然例示了通过冲压加工和其后的复位从而形成切断线Mb和切断线Mc的情况，但也可通过冲压加工和其后的复位只形成切断线Mc。参考图12、图13A及图13B对其具体示例进行说明。图12为表示通过冲压加工形成切断线Mc前的被加工板W的状态的平面图。图12所示状态为对图4B所示状态的被加工板进一步形成一对开口H4a、H4a、位于它们之间的开口H4b以及位于它们外侧的2个开口H5、H5后的状态。图13A为表示通过冲压加工形成切断线Mc之前的状态的截面图(沿图12所示的a-a线的截面图)，图13B为表示通过凸模Pn的下降进行冲压加工从而形成切断线Mc后的状态的截面图。在形成图13B所示状态后，被冲压的部分(形成部件Md1的部分)通过复位回到原位置。
在图12中，通过粗虚线和点划线所表示的形状为凸模Pn的端面Pa的形状。另外，在图12中通过粗虚线和双点划线所表示的形状为冲模D的开口Da的形状。通过使凸模Pn向下方产生位移(参考图13B)，而在形成部件Md1的部分和位于它的相邻两侧的部分(形成部件Md2、Md2的部分)之间分别形成切断线Mc。2条切断线Mc分别以横穿形成环状部My的区域的方式形成。应予说明，在图12中，用细虚线表示的线为表示加工体MS的外周(开口H3)的位置的线。
图12中所示的多个开口H4a、H4b、H5用于降低形成加工体MS的区域的外侧的区域强度。由于在形成加工体MS的区域的外侧形成强度低的区域，如图13B所示，在通过凸模Pn进行冲压加工时该区域会延伸。由此，能够充分地抑制冲压加工的影响残留在加工体MS上。另外，并非通过冲压加工对部件Md1完全地进行冲压，而是形成在该区域中形成部件Md1的部分与残余的被加工板W相连的状态，因此能够更稳定且可靠地实施复位。再者，例如相对于在实施剪切弯曲加工的情况下需要将凸模的端面设为倾斜面，如果实施冲压加工，则凸模Pn的端面Pa为与凸模Pn的移动方向正交的面即可。
如图12所示，一对开口H4a、H4a和它们之间的开口H4b在形成加工体MS的区域的外侧中以沿加工体MS的外周的方式形成。上述开口H4a、H4a、H4b的位置优选与凸模Pn的端面Pa的一部分外周(图12中的点划线)相一致。一对开口H4a、H4a形成于相当于凸模的端面Pa的角部的位置。通过在该位置形成开口H4a，能够抑制冲压加工中使用的凸模Pn的磨损。开口H4b形成于一对开口H4a、H4a之间。开口H4a与开口H4b之间的部分4c优选具有在冲压加工时不会断裂的强度。应予说明，也可以在一对开口H4a、H4a之间形成2个以上的开口H4b。
2个开口H5、H5在开口H4a、H4a、H4b的外侧且冲模D的开口Da的外侧边缘(如图12所示的双点划线中沿圆周方向延伸的部分)的内侧中，以沿开口H4a、H4a、H4b的方式形成。开口H5从开口H4a与开口H4b之间的部分4c的直径方向外侧沿圆周方向向两方(在图12中为左右方向)延伸。由于在该位置形成开口H5，通过开口H5、开口H4a和开口H4b而在被加工板W中形成“T字形”的部分(参考图12)。开口H5和开口H4b(或开口H4a)之间的间隔(图13A中的宽度w)为被加工板W的厚度的1～5倍左右即可。如果宽度w为被加工板W的厚度的1倍以上，则能够充分抑制冲压加工时该部分的断裂，另一方面，如果为5倍以下，则在冲压加工时该部分会优先发生变形，从而能够充分抑制冲压加工的影响残留于加工体MS上。应予说明，开口H5的个数不限定于2个，也可以是3个以上。另外，开口H5的直径方向的位置也可以与冲模D的开口Da的外侧边缘的位置相一致。
在这些实施方式中，也可以通过使形成部件Md1的部分的整体在分别对位于该部件相邻两侧的形成部件Md的部分进行固定的状态下，沿被加工板W的厚度方向产生位移，从而形成2条切断线Mc。
在上述实施方式中，虽然例示了1个铁芯片Sd具有1个齿部St的情况，但1个铁芯片Sd也可以有多个齿部St。图14为表示由8个铁芯片Sd组成、而且每个铁芯片Sd具有6个齿部St的叠片铁芯的平面图。
在上述实施形式中，虽然例示了制造由12个(偶数个)部件Md组成的加工体MS的情形，但本发明所涉及的方法也可适用于制造由奇数个部件Md组成的加工体。图15为表示由9个部件Md组成的加工体的平面图。为了制造同图所示的加工体，首先，对9个部件中附有粗阴影线的3个部件Md实施剪切弯曲加工(或冲压加工)，从而于该部件两侧形成切断线Mc1。然后，对位于该部件相邻位置的3个部件Md(附有细阴影线的部件)实施剪切弯曲加工(或冲压加工)，从而形成于上述部件一侧形成切断线Mc2。通过经过上述工序即可得到由9个部件Md组成的加工体。即，在制造由奇数个部件Md组成的加工体的情况下，根据部件Md的数量，通过对形成间隔多个的部件Md的部分实施剪切弯曲加工或冲压加工，从而能够制造分割型加工体。
在上述实施形式中，虽然例示了在进行用于形成切断线Mc的剪切弯曲加工或冲压加工之前，为抑制凸模的磨损而形成开口H1或开口H1’的情况，但也可不形成开口H1及开口H1’。
在上述实施形式中，虽然例示了制造具有从轭部Sy的内周侧向中心方向延伸的齿部St的叠片铁芯S的情形，但本发明所涉及的方法也可适用于制造齿部St沿外侧延伸的叠片铁芯(例如外转子)。
虽然例示了在环状部My的外侧形成折弯线Lb的情形(参考图6A)，但是也可在环状部My的内侧形成折弯线Lb。在该情形下，可通过经过以下工序制造分割型加工体。即首先只对要进行剪切弯曲加工的部件Md实施去除外径，从而使得该部件Md的整体能够沿被加工板W的厚度方向产生位移。然后，以位于内侧的折弯线Lb为支点，通过使部件Md的整体产生位移从而形成切断线Mc。在通过剪切弯曲加工形成多条切断线Mc后，实施形成贯通孔Ma(去除内径)以及形成开口H3(去除外径)的工序即可。
在上述实施形式中，虽然例示了从1块被加工板W只冲压形成加工体MS的情形，但也可以对1块被加工板进行冲压而得到加工体MS以及转子用加工体。再者，也可以对多块被加工板W进行重叠并冲压得到加工体。

Claims (6)

1.一种加工体的制造方法，其为分割型加工体的制造方法，所述制造方法包括：
(A)将从放卷机构中拉出的被加工板供给至连续模的工序；和，
(B)通过在所述连续模中的冲压加工，而得到由沿圆周方向排列的多个部件组成、且具有环状部的加工体的工序，
在所述(B)工序中，通过使形成所述部件的部分的整体，在分别对位于该部件相邻两侧的部分进行固定的状态下，沿所述被加工板的厚度方向产生位移，从而形成横穿形成所述环状部的区域的切断线。
2.如权利要求1所述的制造方法，其中，
通过剪切弯曲加工，形成至少一条所述切断线，同时，在所述环状部的外侧或内侧形成折弯线。
3.如权利要求1所述的制造方法，其中，
通过冲压加工，形成至少一条所述切断线。
4.如权利要求1～3中任一项所述的制造方法，其中，
在通过对所述加工体的外周进行冲压而形成所述环状部之前，所述(B)工序还依次包括：
(b-1)形成所述环状部的内侧开口的工序；和，
(b-2)在形成所述环状部的区域形成多条所述切断线的工序。
5.如权利要求1～4中任一项所述的制造方法，其中，
所述(B)工序包括：使沿所述被加工板的厚度方向产生位移的所述部件回到原位置的工序。
6.一种叠片铁芯的制造方法，其包括：
通过如权利要求1～5中任一项所述的制造方法制造所述加工体的工序；和，
通过将多个所述加工体重叠，并对它们进行紧固而得到叠片铁芯的工序。
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