CN106043748A - 烟丝在制品自动装箱***及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种烟丝在制品自动装箱***及方法，涉及烟草机械领域，用以实现烟丝在制品的自动装箱。该***包括用于带着箱子移动的输送设备、用于向箱子内装入烟丝在制品的装箱设备、用于称量箱子及其内装的烟丝在制品总重量的第一称重设备、安装于箱子的电子标签和用于读写该电子标签信息的第一读写设备；装箱设备设于第一称重设备的上游，第一读写设备与第一称重设备电连接。上述技术方案，在制丝车间有限的空间内，通过配套的设备以及工艺流程，建立一套在制品自动装箱***，将原有的人工装箱模式变为自动装箱模式，有效提高梗丝外运装箱效率。

Description

烟丝在制品自动装箱***及方法

技术领域

本发明涉及烟草机械领域，具体涉及一种烟丝在制品自动装箱***及方法。

背景技术

随着制丝在制品(如梗丝、膨丝、短丝等)在卷烟配方中的比例逐渐增加，在制品对卷烟内在的质量影响越来越大。为节约投资成本，目前国内很多卷烟工业企业制丝在制品都采用集中生产，多点分散配送的方式组织掺配生产，其中一种重要的配送方式就是采用人工装箱模式。如图1，通过卡车(长距离输送，如厂间合作生产加工)或小拖车(短距离输送，如同个工厂内不同生产线加工)将醇化后的在制品分量分批次输送到不同地方生产线上掺配使用。

发明人发现，现有技术中至少存在下述问题：

(1)装箱效率较低。需要大量的人员重复相关操作，如人工拆封容器(如纸箱)、装丝、称重、打贴纸质标签、打包等。

(2)存在质量安全隐患。人工在装丝、打包、搬运等过程中容易受周边环境影响混入一些杂质，影响在制品品质，甚至引发质量事故。

(3)无法实现准确的质量追溯。纸质标签在搬运、输送过程中容易丢失、损坏，纸质标签信息有限，且需要靠人工录入***，下游无法及时、准确、完整地获取上游输送的物料信息。

发明内容

本发明的其中一个目的是提出一种烟丝在制品自动装箱***及方法，用以实现烟丝在制品的自动装箱。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供了一种烟丝在制品自动装箱***，包括用于带着箱子移动的输送设备、用于向所述箱子内装入烟丝在制品的装箱设备、用于称量所述箱子及其内装的烟丝在制品总重量的第一称重设备、安装于所述箱子的电子标签和用于读写该电子标签信息的第一读写设备；所述装箱设备设于所述第一称重设备的上游，所述第一读写设备与所述第一称重设备电连接。

在可选的实施例中，烟丝在制品自动装箱***还包括第二站台和第二读写设备；所述第二读写设备设于所述第二站台，用于读取空箱重量。

在可选的实施例中，烟丝在制品自动装箱***还包括第三站台和第二称重设备，所述第二称重设备设于所述第三站台，所述输送设备能将箱子输送至所述第三站台，所述第二称重设备用于称量位于第三站台的空箱重量。

在可选的实施例中，烟丝在制品自动装箱***还包括第四站台，所述第四站台位于所述第三站台的下游；所述第四站台用于放置待清扫的空箱，所述输送设备能将重量大于或等于设定值的空箱输送至所述第四站台。

在可选的实施例中，烟丝在制品自动装箱***还包括第十站台，所述第十站台包括输送带，所述第十站台的输送带用于将烟丝在制品运输至装箱设备附近。

在可选的实施例中，所述电子标签为射频电子标签。

在可选的实施例中，烟丝在制品自动装箱***还包括与位于下游的所述第一读写设备电连接的电子显示屏，所述显示屏用于显示写入到该电子标签中的信息。

在可选的实施例中，烟丝在制品自动装箱***还包括报警器，所述报警器与位于下游的所述第一读写设备电连接，所述报警器用于在所述第一读写设备向电子标签内写入信息失败时发出报警信号。

在可选的实施例中，烟丝在制品自动装箱***还包括机械手，所述机械手与所述装箱设备配合，用于在所述装箱设备向空箱内装入烟丝在制品之前打开所述箱子的盖子并在装箱完成之后盖上所述盖子。

本发明另一实施例提供一种烟丝在制品自动装箱方法，包括以下步骤：

步骤S10、将烟丝在制品装入带有电子标签的空箱内；

步骤S20、称量装箱完成后实箱总重量，所述实箱总重量为空箱重量和装入的烟丝在制品重量之和；

步骤S30、将该总重量信息写入到该实箱所带的电子标签中。

在可选的实施例中，所述步骤S10包括以下步骤：

称量带有电子标签的空箱重量，若重量小于电子标签内存储的设定值，则将烟丝在制品装入该带有电子标签的空箱内；若重量大于或等于该设定值，则对该带有电子标签的空箱进行清扫。

在可选的实施例中，所述对该带有电子标签的空箱进行清扫包括以下步骤：

采用人工方式或自动清扫设备对所述空箱进行清扫；

再次称量清扫后的空箱；

比较称重得到的重量信息是否小于电子标签内存储的设定值；

若是，向该空箱内装入烟丝在制品；否则，剔除该箱子。

在可选的实施例中，所述步骤S10之前还包括以下步骤：将烟丝在制品输送至装箱处。

在可选的实施例中，所述步骤S30之后还包括以下步骤：

判断总重量信息写入是否成功；

若成功，将该实箱运输至卸货处；否则，进行故障排除或剔除该实箱。

在可选的实施例中，所述步骤S30之后还包括下述步骤：当总重量信息写入不成功时，发出报警信号。

在可选的实施例中，烟丝在制品自动装箱方法还包括将至少下列信息之一写入到该空箱的电子标签中：装箱牌号、批次号、版本号、箱子类型、温湿度、装箱时间。

在可选的实施例中，烟丝在制品自动装箱方法还包括下述步骤：将写入到该空箱电子标签中的信息显示在电子显示屏中。

基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：

上述技术方案，通过输送设备带动箱子移动，在箱子移动到装箱设备处时能自动进行装箱操作，装箱完成后能称量箱子和烟丝在制品的总重量并写入到箱子的电子标签内。采用电子标签，比如RFID作为信息记录和跟踪载体，比原有的纸质标签信息记录量更大，也更安全可靠，下游工序通过读取RFID芯片信息就能跟踪到上游输送物料的相信信息，质量追溯更有保障。可见上述***能自动实现装箱操作，节省了人力物力，且称重和信息写入都采用相应的设备完成，准确度高。制丝车间可根据实际场地大小，设置不同数量的站台缓存数量，进一步提高装箱效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明一实施例提供的烟丝在制品自动装箱***示意图；

图2为采用本发明一实施例提供的烟丝在制品自动装箱***进行装箱的流程示意图；

图3为本发明另一实施例提供的烟丝在制品自动装箱方法步骤示意图。

附图标记：第一站台1；第二站台2；第三站台3；第四站台4；第五站台5；第六站台6；第七站台7；第八站台8；第九站台9；第十站台10；输送设备11。

具体实施方式

下面结合图1～图3对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。

射频识别技术(简称为RFID技术)是一种无线的识别技术，其借助于贴置在物品上的电子标签、用读写器对标签进行扫描和识别。RFID技术无需人工干预即可自动完成信息输入和处理，并且具有体积小，信息容量大，读写速度快等优点，可以和PLC、PC自由连接，同时具有耐高温、寿命长等特点，适用于各类工业场合。

本发明一实施例提供一种烟丝在制品自动装箱***，可用于实现上述烟丝在制品自动装箱。该***包括用于带着箱子移动的输送设备11、用于向箱子内装入烟丝在制品的装箱设备(图未示出)、用于称量箱子及其内装的烟丝在制品总重量的第一称重设备(图未示出)、安装于箱子的电子标签(图未示出)和用于读写该电子标签信息的第一读写设备(图未示出)；装箱设备设于第一称重设备的上游，第一读写设备与第一称重设备电连接。

装箱设备设于第一称重设备的上游使得生产中，先装在制品，然后再称量箱子和在制品的总重量。

输送设备11包括输送带、辊道或链式输送机以及驱动箱子运动方向和速度的变频器、马达等。在设置多个操作站台时，输送设备11使得箱子能够在两个站台之间移动。比如，本实施例中设置了三个工序：装箱、称重、芯片信息写入；则输送设备11能将箱子由装箱站台输送至称重站台，然后将称重完成的箱子输送至芯片信息写入站台。

采用电子标签，比如RFID电子标签作为信息记录和跟踪载体，比原有的纸质标签信息记录量更大，也更安全可靠，下游工序通过读取RFID芯片信息就能跟踪到上游输送物料的相信信息，质量追溯更有保障。

电子标签中可以初始就带有装箱牌号、批次号、版本号、箱子类型、温湿度、装箱时间等信息，亦可在后续进行总重量信息写入时一并写入电子标签。

上述技术方案，通过输送设备11带动箱子移动，在箱子移动到装箱设备处时能自动进行装箱操作，装箱完成后能称量箱子和烟丝在制品的总重量并写入到箱子的电子标签内。可见上述***能自动实现装箱操作，节省了人力物力，且称重和信息写入都采用相应的设备完成，准确度高。制丝车间可根据实际场地大小，设置不同数量的站台缓存数量，进一步提高装箱效率。

参见图1，此处以设置十个站台为例详加介绍，分别为第一至第十站台10。第一站台1作为空箱补充站台，可采用人工或机械设备将空箱放置在补充站台。第一站台1作为自动装箱的起点，是空箱补充站台。可采用人工或机械方式将空箱放置到第一站台1上，然后经由输送设备11输送至后续的站台。

进一步地，烟丝在制品自动装箱***还包括第二站台2和第二读写设备；第二读写设备设于第二站台2，用于读取空箱重量。

读取空箱重量可以采用人工方式与空箱重量的设定值进行比较，以核验空箱是否满足要求。若第二读写设备读取得到的空箱重量信息小于设定值，则说明空箱满足要求。否则，需要对空箱进行清扫操作。当然，也可以通过自动的方式判断空箱重量是否满足要求，具体如后文所述。

进一步地，烟丝在制品自动装箱***还包括第三站台3和用于称量未装烟丝在制品的空箱重量的第二称重设备。第二称重设备设于第三站台3，输送设备11的输送带经过第三站台3。第二称重设备与上述的第二读写设备都可以与控制器电连接，该控制器可以是制丝车间已有的控制器，或是单独设置的控制器。

第二称重设备可设于第三站台底部，输送设备将箱子输送到第三站台上由第二称重设备进行称重。上述的第一称重设备也可以采用类似的结构。

本实施例中，烟丝在制品自动装箱***还包括第四站台4，第四站台4位于第三站台3的下游。第四站台4用于放置待清扫的空箱，输送设备11能将重量大于或等于设定值的空箱输送至第四站台4。

设置第四站台4便于对重量不符合要求的空箱进行清扫。第四站台4可以设置清扫设备，比如空压机或高压水管，对空箱内部吹压力比较大的风或水以去除杂物。也可以采用人工方式进行清扫。

参见图1，为了提高装箱效率，烟丝在制品自动装箱***还包括第十站台10，第十站台10用于将烟丝在制品运输至装箱设备附近。空箱在称重的过程中，烟丝在制品可通过单独的输送装置输送到装箱设备附近，在空箱到达装箱设备的装箱工位时，无需等待，直接将烟丝在制品装箱。

参见图1，烟丝在制品自动装箱***还包括与位于下游的电子标签读写设备(即第一读写设备)电连接的电子显示屏，显示屏用于显示写入到该空箱电子标签中的信息。

本实施例中，烟丝在制品自动装箱***还包括报警器，报警器与位于下游的电子标签读写设备(即第一读写设备)电连接。报警器用于在位于下游的电子标签读写设备写入信息失败时发出报警信号。比如声光包括信号、文字显示报警信号等。

需要说明的是，报警器还可以与位于上游的电子读写设备(即第二电子读写设备)电连接，以在读出空箱重量失败或空箱重量异常时发出报警信号。

如上述，箱子可以采用带盖箱子或不带盖箱子，若采用带盖箱子，烟丝在制品自动装箱系还包括机械手，机械手与装箱设备配合，用于在装箱设备向空箱内装入烟丝在制品之前打开箱子的盖子并在装箱完成之后盖上盖子。该装箱设备用来根据设定值将来自第十站台10的在制品装入空箱内。***会设置箱子的最大装箱重量，当重量到达最大值或生产结束时，装箱结束。整个装箱过程主要经过去盖、装丝、加盖三个步骤。在装箱环节，采用机械手自动拆盖和加盖，比如通过负压吸盘可将盖子吸起或放下。

下面介绍一个具体实施例。

在存放烟丝在制品的箱子(箱子采用木质或钢材材质，顶部可加盖以便密闭封存)底部中心采用双层有机玻璃方法安装电子标签(RFID)，用来存储箱子的在制品信息。

本实施例中共涉及10个站台，每个站台都安装有链式或辊道式输送设备11，通过变频器、马达等可控制箱子的移动速度和方向。箱子从站台A到站台B的过程靠链式或辊道式输送设备11自动输送。以剔除重量不符合的空箱或更换电子芯片操作为例，箱子靠链式或辊道式输送设备11自动从站台A输送到站台B，到目标站台后，需要人工处理，比如重量超标，需要人工打开盖子，人工清扫项内的残留在制品。RFID芯片损坏时，需人工更换芯片。下面分别介绍各个站台。

如图2所示，第一站台1是人工空箱补充站台，用于放置空箱。第二站台2和第七站台7分别安装有RFID读写设备，用来读写RFID芯片信息。第二站台2的第二电子读写设备位于上游，第七站台7的第一电子读写设备位于下游。第三站台3和第六站台6分别安装有重量检测仪器，用来给空箱或实箱称重。第四站台4安装有人工清洗装置，用来清除残留在空箱内的剩余在制品。第五站台5安装有装箱设备，对空箱进行在制品装箱。第八站台8是实箱卸货站台，用于人工叉走实箱。第九站台9是RFID异常剔除站台，用于检查因第七站台7芯片写入失败的实箱信息。站台10设有进料输送带，用来传送制丝车间上游生产的在制品。

具体自动装箱流程描述如下：

1、人工通过叉车、包车等设备每次将一个空箱放置在第一站台1，通过第二站台2的RFID读写设备读取空箱重量信息，空箱到达第三站台3称重，如果实际重量与芯片信息记录的重量信息匹配，则空箱直接输送到站台5装箱，否则报警并剔除到第四站台4。

2、第四站台4的异常空箱经人工清洗后放行，再次通过第三站台3比对重量信息，直到满足重量要求直接输送到第五站台5装箱，否则输送到第四站台4再次清洗直到清洗成功或人工将该空箱搬离(如芯片故障)。

3、空箱在第五站台5装箱结束后输送到第六站台6进行实箱称重，到第七站台7通过RFID读写设备将装箱牌号、批次号、版本号、箱子类型、温湿度、重量、装箱时间等信息(这些信息可通过与制丝车间相关***通过电控接口直接获取)到芯片中。如果芯片写入失败，则剔除到第九站台9，在该站台人工处理后继续回到第七站台7再次尝试芯片信息写入或是直接从第九站台9将实箱搬离。

4、第七站台7芯片信息写入成功后，实箱直接输送到第八站台8，人工叉走，该箱装箱操作完毕。

5、在第七站台7上方，可以设置LED显示屏用来显示RFID芯片写入的信息以及在芯片信息写入失败时报警提示使用。

上述技术方案，整个装箱过程，除了前端需要人工叉送空箱，末端需要人工将实箱叉离站台外，其它操作都实现自动化，操作效率显著提高。同时，自动化的装箱过程也有效减少了人工装箱可能造成的在制品二次污染，进一步保障在制品品质。

制丝车间在引入自动在制品装箱***之后，装箱效率明显提升，杂质混入现象明显减少，而且由于采用RFID介质存储信息，下游工序可通过读取该信息进行质量追踪，如通过牌号校验，可确保不会出现牌号混乱的事故发生，同时通过读取重量信息，能有效控制掺配重量，更好地控制产品质量。

本发明另一实施例提供一种烟丝在制品自动装箱方法，包括以下步骤：

步骤S10、将烟丝在制品装入带有电子标签的空箱内。

在上述步骤S10中，箱子可以为任意材料，比如木箱、金属箱等。箱子可以为带盖箱子或不带盖的箱子。若为带盖的箱子，在后续装入烟丝在制品之前，需要将盖子打开，在装入完成之后，再将盖子盖上。当然，也可以采用不带盖的箱子，直接进行装箱操作。然后在装箱操作之后，再设置盖盖站台，对装箱完成的箱子进行合盖。

步骤S20、称量装箱完成后实箱总重量，所述实箱总重量为空箱重量和装入的烟丝在制品重量之和。

通过上述步骤S20可以检测箱子内是否装满烟丝在制品，以及箱子和烟丝在制品的总重量，为后续掺配工艺提供了准确了烟丝在制品重量。

步骤S30、将该总重量信息写入到该空箱的电子标签中。

通过上述步骤S30，后续通过读取电子标签就能知悉箱子和烟丝在制品的总重量。由于箱子本身的重量是可以基本确定的，根据总重量可以准确得到箱内烟丝在制品的重量，为后续准确掺配提供了保障。

上述步骤S10具体包括以下步骤：称量带有电子标签的空箱重量，若重量小于电子标签内存储的设定值，则将烟丝在制品装入该带有电子标签的空箱内；若重量大于或等于该设定值，则对该带有电子标签的空箱进行清扫。

通过上述步骤S10可以称量空箱的重量，在空箱重量满足要求时，将该空箱输送到第五站台5进行装箱。当空箱内有残留杂质时，箱子的重量可能会超过电子信息中预设的重量值，这个时候需要对空箱进行清扫，以去除箱子内的杂物。若清扫后箱子的重量仍不满足要求，则该箱子不符合要求，可予以剔除。具体如下所述。

对该带有电子标签的空箱进行清扫包括以下步骤：采用人工方式或自动清扫设备对所述空箱进行清扫；再次称量清扫后的空箱；比较称重得到的重量信息是否小于电子标签内存储的设定值；若是，向该空箱内装入烟丝在制品；否则，剔除该箱子。

为提高烟丝在制品的装箱效率，在步骤S10之前还包括：将烟丝在制品输送至装箱处，以等待装箱。本实施例中，设置了10个站台，第五站台5作为装箱站台。装箱设备设于第五站台5，在装箱之前，将烟丝在制品输送到第五站台5附近以备后续装箱。空箱在称重的过程中，烟丝在制品可通过单独的输送装置输送到装箱设备附近，当空箱到达装箱设备的装箱工位时，无需等待，可以直接将烟丝在制品装箱。

在上述的步骤S30之后还包括：判断总重量信息写入是否成功；若成功，将该实箱运输至卸货处以备后续运输；否则，进行故障排除或剔除该实箱。可将重量信息写入失败的实箱运输至第九站台9，通过人工或机械方式搬离该实箱。

由于装入烟丝在制品之后的箱子后续要进行掺配工艺，准确获取该箱子电子标签内的电子信息是后续进行掺配操作的基础，若总重量信息写入失败，后续无法获知箱内烟丝在制品的重量。通过存储的总重量信息能有效控制掺配重量，更好地控制产品质量。

进一步地，烟丝在制品自动装箱方法在步骤S30之后还包括下述步骤：当总重量信息写入不成功时，发出报警信号。

当然，亦可在读取空箱重量信息失败或空箱重量异常时发出报警信号。

进一步地，该烟丝在制品自动装箱方法还包括将至少下列信息之一写入到该空箱的电子标签中：装箱牌号、批次号、版本号、箱子类型、温湿度、装箱时间。这些信息可以来自制丝车间的相关***，可以通过电控接口从该相关***内获取这些信息。这些信息可以与总重量信息一并写入到电子标签中。当然，也可以在为箱子贴电子标签时直接将上述装箱牌号等信息作为原始信息写入到电子标签中。或者，在装箱完成之后再写入到电子标签中。本文中，电子标签是一种带有芯片的标签。向电子标签中写入信息意即向芯片中写入信息。

为了让操作人员知晓所写入的信息，还包括下述步骤：将写入到该空箱电子标签中的信息显示在电子显示屏中。该步骤可以在步骤S30之前或之后，当然也可以与步骤S30同步进行。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (17)

1.一种烟丝在制品自动装箱***，其特征在于，包括用于带着箱子移动的输送设备(11)、用于向所述箱子内装入烟丝在制品的装箱设备、用于称量所述箱子及其内装的烟丝在制品总重量的第一称重设备、安装于所述箱子的电子标签和用于读写该电子标签信息的第一读写设备；所述装箱设备设于所述第一称重设备的上游，所述第一读写设备与所述第一称重设备电连接。

2.根据权利要求1所述的烟丝在制品自动装箱***，其特征在于，还包括第二站台(2)和第二读写设备；所述第二读写设备设于所述第二站台(2)，用于读取空箱重量。

3.根据权利要求1所述的烟丝在制品自动装箱***，其特征在于，还包括第三站台(3)和第二称重设备，所述第二称重设备设于所述第三站台(3)，所述输送设备(11)能将箱子输送至所述第三站台(3)，所述第二称重设备用于称量位于第三站台(3)的空箱重量。

4.根据权利要求3所述的烟丝在制品自动装箱***，其特征在于，还包括第四站台(4)，所述第四站台(4)位于所述第三站台(3)的下游；所述第四站台(4)用于放置待清扫的空箱，所述输送设备(11)能将重量大于或等于设定值的空箱输送至所述第四站台(4)。

5.根据权利要求1所述的烟丝在制品自动装箱***，其特征在于，还包括第十站台(10)，所述第十站台(10)包括输送带，所述第十站台(10)的输送带用于将烟丝在制品运输至装箱设备附近。

6.根据权利要求1所述的烟丝在制品自动装箱***，其特征在于，所述电子标签为射频电子标签。

7.根据权利要求1所述的烟丝在制品自动装箱***，其特征在于，还包括与位于下游的所述第一读写设备电连接的电子显示屏，所述显示屏用于显示写入到该电子标签中的信息。

8.根据权利要求1所述的烟丝在制品自动装箱***，其特征在于，还包括报警器，所述报警器与位于下游的所述第一读写设备电连接，所述报警器用于在所述第一读写设备向电子标签内写入信息失败时发出报警信号。

9.根据权利要求1所述的烟丝在制品自动装箱***，其特征在于，还包括机械手，所述机械手与所述装箱设备配合，用于在所述装箱设备向空箱内装入烟丝在制品之前打开所述箱子的盖子并在装箱完成之后盖上所述盖子。

10.一种烟丝在制品自动装箱方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S10、将烟丝在制品装入带有电子标签的空箱内；

步骤S20、称量装箱完成后实箱总重量，所述实箱总重量为空箱重量和装入的烟丝在制品重量之和；

步骤S30、将该总重量信息写入到该实箱所带的电子标签中。

11.根据权利要求10所述的烟丝在制品自动装箱方法，其特征在于，所述步骤S10包括以下步骤：

称量带有电子标签的空箱重量，若重量小于电子标签内存储的设定值，则将烟丝在制品装入该带有电子标签的空箱内；若重量大于或等于该设定值，则对该带有电子标签的空箱进行清扫。

12.根据权利要求11所述的烟丝在制品自动装箱方法，其特征在于，所述对该带有电子标签的空箱进行清扫包括以下步骤：

采用人工方式或自动清扫设备对所述空箱进行清扫；

再次称量清扫后的空箱；

比较称重得到的重量信息是否小于电子标签内存储的设定值；

若是，向该空箱内装入烟丝在制品；否则，剔除该箱子。

13.根据权利要求11所述的烟丝在制品自动装箱方法，其特征在于，所述步骤S10之前还包括以下步骤：将烟丝在制品输送至装箱处。

14.根据权利要求10所述的烟丝在制品自动装箱方法，其特征在于，所述步骤S30之后还包括以下步骤：

判断总重量信息写入是否成功；

若成功，将该实箱运输至卸货处；否则，进行故障排除或剔除该实箱。

15.根据权利要求14所述的烟丝在制品自动装箱方法，其特征在于，所述步骤S30之后还包括下述步骤：当总重量信息写入不成功时，发出报警信号。

16.根据权利要求10所述的烟丝在制品自动装箱方法，其特征在于，还包括将至少下列信息之一写入到该空箱的电子标签中：装箱牌号、批次号、版本号、箱子类型、温湿度、装箱时间。

17.根据权利要求10所述的烟丝在制品自动装箱方法，其特征在于，还包括下述步骤：将写入到该空箱电子标签中的信息显示在电子显示屏中。