CN105972108A - 一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件，解决了现有技术中用于制造外星轮的毛坯件结构不合理，造成外星轮生产成本高的不足。本发明提供的一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件，在头部内设有腔体，腔体的侧壁上分别设有凹槽、凹陷，凹槽、凹陷的设置减小了毛坯件的精加工余量，提高了外星轮的生产效率，并且，凹槽、凹陷的设置使得毛坯件厚度均匀，便于制得，降低了外星轮的生产成本，另外，凹槽、凹陷的设置减少了毛坯件的材料，降低了毛坯件的生产成本；槽体的设置进一步减少了毛坯件的材料，并且通过限制槽体的形状，可以最大限度地降低槽体对外星轮强度的削弱，优化了毛坯件的使用性能。

Description

一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件

技术领域

本发明涉及外星轮毛坯件，尤其涉及一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件。

背景技术

传动轴的外星轮为汽车的关键零件，起到传递动力的作用。外星轮在加工过程中一般先制造出毛坯件，然后再对毛坯件进行精加工，从而减小外星轮的精加工余料，提高了外星轮的生产效率。

现有技术中外星轮的毛坯件包括柄部和一体式设置在柄部上的头部，在头部内设有圆柱状的凹腔，这种毛坯件生产效率高，但是，这种毛坯件结构不合理，在对毛坯件精加工时，精加工余量大并且余量不均匀，从而造成对毛坯件精加工时刀具容易损坏，降低了外星轮的制造精度，并且，提高了外星轮的生产成本；另外，现有技术中的毛坯件结构简单，毛坯件制造时厚度不均匀，容易产生裂纹，进一步提高了外星轮的生产成本。

发明内容

本发明提供的一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件，旨在克服现有技术中用于制造外星轮的毛坯件结构不合理，造成外星轮生产成本高的不足。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件，包括柄部和一体式设置在柄部一端的头部，所述头部内设有腔体，在腔体的侧壁上设有凹入头部内并且精加工后形成球道的凹槽，所述凹槽均布在腔体的侧壁上，相邻两个凹槽之间还设有凹入头部内减少精加工余料的凹陷，所述凹陷均布在腔体的侧壁上，所述头部的外侧壁上还均布有槽体，所述槽体与凹槽相互错开，所述腔体内还设有沿头部的轴线方向凹入头部内的减重槽，所述减重槽的纵截面形状为1/2椭圆，所述腔体的底壁与减重槽的侧壁之间设有过渡圆角，所述凹陷的深度为凹槽的深度的1/3至2/3，所述凹陷的横截面形状为小于1/2椭圆形，所述腔体的侧壁到减重槽之间的距离大于凹槽的深度。

上述技术方案中，凹槽、凹陷的设置大大减小了外星轮精加工时的余料，提高了外星轮的生产效率，并且降低了外星轮的生产成本；凹槽、凹陷的设置减少了毛坯件材料的用量，进一步降低了外星轮的生产成本；另外，凹槽、凹陷、槽体、减重槽的设置使得毛坯件厚度均匀，毛坯件结构合理，便于制得。

一种可选的方案，所述槽体的横截面形状为小于1/2椭圆形，所述槽体的深度小于凹槽与凹陷之间的距离。减小了槽体对外星轮强度的影响，延长了外星轮的使用寿命。

一种可选的方案，所述头部包括垂直于头部的轴线且远离柄部的前端面，所述前端面与腔体的侧壁之间设有减小精加工余料的倒角。该倒角使得头部的前端面不需要加工，或者仅需要适当的加工，优化了毛坯件的加工性能，提高了外星轮的生产效率。

一种可选的方案，所述头部上还设有减小头部与柄部之间厚度差的缺口，所述缺口有两个，缺口的两侧壁之间设有锻造圆角。缺口的设置使得毛坯件的厚度更加均匀，并且，减小了头部与柄部之间的厚度差，从而使得毛坯件便于制得，减小了外星轮的生产成本。

一种可选的方案，所述头部的形状为喇叭口状，并且头部的前端面的直径大于头部与柄部连接的一端的直径。毛坯件具有良好的加工性能，并且使得精加工后的外星轮便于装配。

与现有技术相比，本发明提供的一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件，具有如下优点：在头部内设有腔体，腔体的侧壁上分别设有凹槽、凹陷，凹槽、凹陷的设置减小了毛坯件的精加工余量，提高了外星轮的生产效率，并且，凹槽、凹陷的设置使得毛坯件厚度均匀，便于制得，降低了外星轮的生产成本，另外，凹槽、凹陷的设置减少了毛坯件的材料，降低了毛坯件的生产成本；

槽体的设置进一步减少了毛坯件的材料，并且通过限制槽体的形状，可以最大限度地降低槽体对外星轮强度的削弱，优化了毛坯件的使用性能；

减重槽的设置减少了毛坯件的材料，并且，使得毛坯件的厚度更加均匀，从而可以避免毛坯件在制造过程中产生裂纹，降低了毛坯件的制造成本。

附图说明

附图1是本发明一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件的主视图；

附图2是附图1的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件作进一步说明。如图1、图2所示，一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件，包括柄部1和一体式设置在柄部1一端的头部2，所述头部2包括垂直于头部2的轴线且远离柄部1的前端面9，所述头部2的形状为喇叭口状，并且，头部2的前端面9的直径大于头部2与柄部1连接的一端的直径，该设置使得精加后的外星轮便于装配，并且不影响外星轮的使用性能；

如图1、图2所示，所述头部2内设有腔体3，在腔体3的侧壁上设有凹入头部2内并且精加工后形成球道的凹槽4，所述凹槽4均布在腔体3的侧壁上，相邻两个凹槽4之间还设有凹入头部2内减少精加工余料的凹陷5，所述凹陷5均布在腔体3的侧壁上，所述凹陷5的深度为凹槽4的深度的1/3至2/3，所述凹陷5的横截面形状为小于1/2椭圆形，通过限制凹陷5的深度可以最大限度地降低凹陷5对外星轮强度的影响，凹陷5的深度超过凹槽4深度的2/3时，将会大幅降低外星轮的强度，凹陷5深度小于凹槽4深度的1/3时，凹陷5无法起到节约材料的作用，相反还会增加毛坯件的制造难度，对凹陷5的横截面形状进行限定，减小了凹陷5对外星轮强度的影响；

如图1、图2所示，所述头部2的外侧壁上还均布有槽体6，所述槽体6的横截面形状为小于1/2椭圆形，所述槽体6的深度小于凹槽4与凹陷5之间的距离，该设置减小了槽体6对外星轮强度的影响，所述槽体6与凹槽4相互错开；

如图1、图2所示，所述腔体3内还设有沿头部2的轴线方向凹入头部2内的减重槽7，所述减重槽7的纵截面形状为1/2椭圆，该设置使得毛坯件的厚度均匀，便于毛坯件的制得，降低了外星轮的生产成本；

如图1、图2所示，所述腔体3的底壁与减重槽7的侧壁之间设有过渡圆角8，优化了毛坯件的加工性能，所述腔体3的侧壁到减重槽7之间的距离大于凹槽4的深度，减小了减重槽7对外星轮强度的影响；

如图1、图2所示，所述前端面9与腔体3的侧壁之间设有减小精加工余料的倒角10，减小了毛坯件精加工时的余量，提高了外星轮的加工效率；

如图1、图2所示，所述头部2上还设有减小头部2与柄部1之间厚度差的缺口11，所述缺口11有两个，缺口11的两侧壁之间设有锻造圆角12。毛坯件厚度均匀，便于制得。

上述实施方式，大大减小了毛坯件的精加工余量，降低了外星轮的生产成本，并且，减少了毛坯件精加工过程中刀具的损坏，大大提高了外星轮的生产效率。

以上仅为本发明的优选实施方式，旨在体现本发明的突出技术效果和优势，并非是对本发明的技术方案的限制。本领域技术人员应当了解的是，一切基于本发明技术内容所做出的修改、变化或者替代技术特征，皆应涵盖于本发明所附权利要求主张的技术范畴内。

Claims (5)

1.一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件，包括柄部(1)和一体式设置在柄部(1)一端的头部(2)，其特征在于：所述头部(2)内设有腔体(3)，在腔体(3)的侧壁上设有凹入头部(2)内并且精加工后形成球道的凹槽(4)，所述凹槽(4)均布在腔体(3)的侧壁上，相邻两个凹槽(4)之间还设有凹入头部(2)内减少精加工余料的凹陷(5)，所述凹陷(5)均布在腔体(3)的侧壁上，所述头部(2)的外侧壁上还均布有槽体(6)，所述槽体(6)与凹槽(4)相互错开，所述腔体(3)内还设有沿头部(2)的轴线方向凹入头部(2)内的减重槽(7)，所述减重槽(7)的纵截面形状为1/2椭圆，所述腔体(3)的底壁与减重槽(7)的侧壁之间设有过渡圆角(8)，所述凹陷(5)的深度为凹槽(4)的深度的1/3至2/3，所述凹陷(5)的横截面形状为小于1/2椭圆形，所述腔体(3)的侧壁到减重槽(7)之间的距离大于凹槽(4)的深度。

2.根据权利要求1所述的一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件，其特征在于：所述槽体(6)的横截面形状为小于1/2椭圆形，所述槽体(6)的深度小于凹槽(4)与凹陷(5)之间的距离。

3.根据权利要求1所述的一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件，其特征在于：所述头部(2)包括垂直于头部(2)的轴线且远离柄部(1)的前端面(9)，所述前端面(9)与腔体(3)的侧壁之间设有减小精加工余料的倒角(10)。

4.根据权利要求1所述的一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件，其特征在于：所述头部(2)上还设有减小头部(2)与柄部(1)之间厚度差的缺口(11)，所述缺口(11)有两个，缺口(11)的两侧壁之间设有锻造圆角(12)。

5.根据权利要求1至4任意一项所述的一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件，其特征在于：所述头部(2)的形状为喇叭口状，并且头部(2)的前端面(9)的直径大于头部(2)与柄部(1)连接的一端的直径。