CN203594708U - 新型传动轴滑动叉锻件 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了新型传动轴滑动叉锻件，包括叉耳部和杆部，所述杆部的外端头处沿圆周方向开设有一道圆环形的凹槽，凹槽外侧杆部的外径小于凹槽内侧杆部的外径。采用上述技术方案，本实用新型在杆部外端头出直接锻造出一个圆环形的凹槽，并减小凹槽外侧杆部的外径尺寸，这样充分减少了机加工切削余量，加工工序变少，生产效率提高；节约原材料及能源。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车工业技术领域，尤其涉及一种新型传动轴滑动叉锻件。
背景技术
目前，传统的传动轴滑动叉锻件结构形式如图1所示，包括叉耳部1和杆部2，杆部2整体为圆柱体结构，其中杆部2的外端头处的圆周方向需要机加工为双点划线所示的圆环形凹槽3，杆部2的端头的外径小于杆部2其他部分的外径尺寸。这种结构形式的缺陷是：1.机加工切削余量大，加工工序多，生产效率低；2.浪费原材料及能源。
实用新型内容
本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种减少机加工切削量、提高生产效率、节约原材料及能源的新型传动轴滑动叉锻件。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：新型传动轴滑动叉锻件，包括叉耳部和杆部，所述杆部的外端头处沿圆周方向开设有一道圆环形的凹槽，凹槽前后分别与杆部表面曲面或弧面过渡，凹槽外侧杆部的外径小于凹槽内侧杆部的外径。
所述凹槽的轴向截面的轮廓为弧面形状，该弧面的半径为4mm，凹槽底部的外径为38mm，凹槽底部中央到杆部端面的距离为12.8mm，凹槽外侧杆部的外径为42mm，凹槽外侧杆部的外径为45mm。
采用上述技术方案，本实用新型在杆部外端头出直接锻造出一个圆环形的凹槽，并减小凹槽外侧杆部的外径尺寸，这样充分减少了机加工切削余量，加工工序变少，生产效率提高；节约原材料及能源。凹槽的形状、尺寸及其设置在杆部的位置等参数均为锻造成锻件后进行最少机加工余量的最佳数值。
附图说明
图1是现有技术的结构示意图；
图2是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
如图2所示，本实用新型的新型传动轴滑动叉锻件，包括叉耳部1和杆部2，所述杆部2的外端头处沿圆周方向开设有一道圆环形的凹槽3，凹槽3前后分别与杆部表面曲面或弧面过渡，凹槽3外侧杆部2的外径小于凹槽3内侧杆部2的外径。
凹槽3的轴向截面的轮廓为弧面形状，该弧面的半径R为4mm，凹槽3底部的外径D1为38mm，凹槽3底部中央到杆部2端面的距离L为12.8mm，凹槽3外侧杆部2的外径D2为42mm，凹槽3内侧杆部2的外径D3为45mm。
本实用新型在杆部2外端头出直接锻造出一个圆环形的凹槽3，并减小凹槽3外侧杆部2的外径尺寸，这样充分减少了机加工切削余量，加工工序变少，生产效率提高；节约原材料及能源。凹槽3的形状、尺寸及其设置在杆部2的位置等参数均为锻造成锻件后进行最少机加工余量的最佳数值。
与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
1、降耗方面：传统的传动轴滑动叉锻件单件下料重量是3.4Kg，单件锻件重量是2.7Kg，本实用新型单件下料重量3.3Kg，单件锻件重量2.6Kg，从节约原材料方面看，单件下料重量减少了0.1Kg，每件材料费用节约0.4元钱，该产品按每年用量10万件，原材料能节约4万元/年。
2、节能方面：从加热坯料的能耗上计算，采用中频感应加热，每公斤坯料加热能耗约0.5Kw.h（0.5度），每件节约电能0.05度，每年可节约电费：0.05度×0.65元/度×20万=0.65万元，电费节约0.65万元/年；
3、机加工方面：传统的传动轴滑动叉锻件加工余量如图1，加工余量较大，凹槽3需机加工得到，加工复杂且需要专用工装夹具，生产效率低。本实用新型加工余量小且凹槽3不需加工，节约了刀具成本。本实用新型既提高了产品的生产效率又降低了工人的劳动强度。每生产一件滑动叉约降低成本1.5元以上。
Claims (2)
1.新型传动轴滑动叉锻件，包括叉耳部和杆部，其特征在于：所述杆部的外端头处沿圆周方向开设有一道圆环形的凹槽，凹槽前后分别与杆部表面曲面或弧面过渡，凹槽外侧杆部的外径小于凹槽内侧杆部的外径。
2.根据权利要求1所述的新型传动轴滑动叉锻件，其特征在于：所述凹槽的轴向截面的轮廓为弧面形状，该弧面的半径为4mm，凹槽底部的外径为38mm，凹槽底部中央到杆部端面的距离为12.8mm，凹槽外侧杆部的外径为42mm，凹槽外侧杆部的外径为45mm。
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| CN203594708U true CN203594708U (zh) | 2014-05-14 |
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN105972108A (zh) * | 2016-06-29 | 2016-09-28 | 浙江德福精密驱动制造有限公司 | 一种汽车传动轴外星轮毛坯锻件 |
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2013
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