CN105940240B - 输送设备用部件及板构件 - Google Patents

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Abstract

本发明提供抑制了厚度和重量的增加且改善了振动特性的输送设备用部件、及可抑制输送设备用部件的厚度和重量的增加且可改善振动特性的板构件。本发明的输送设备用部件包括：贴片构件，其包括金属制且为板状的贴片板、和沿着所述贴片板的一个面设置的减振树脂层；以及基板，其为金属制且与所述贴片构件的所述减振树脂层密合，粘贴有所述贴片构件。根据该结构，能够提供抑制了厚度和重量的增加且改善了振动特性的输送设备用部件。

Description

输送设备用部件及板构件
技术领域
本发明涉及使声响·振动衰减的输送设备用部件及板构件。
背景技术
在汽车、铁道车辆、船舶以及航空器等的输送设备中，由于各种原因，而产生声响·振动。
例如，作为汽车的动力源的发动机或马达在驱动时产生声响·振动。另外，在汽车行驶时，因路面的凹凸等原因而引起车身产生声响·振动。当这样的声响·振动直接传递至车内(驾驶室)时，会给车内的乘客带来不适感。
于是，以往，开发有用于抑制上述那样的声响·振动的技术。例如，在专利文献1中记载有一种沥青片。专利文献1的沥青片作为应对车辆的振动、噪音的对策被粘贴于车辆的底板来使用。
另外，例如，在专利文献2、专利文献3中，公开有一种声音衰减贴片(日文：音減衰パッチ)。专利文献2、3的声音衰减贴片借助粘接层粘接于主板，并衰减噪音和振动。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平10-324186号公报
专利文献2：日本特表2013-535030号公报
专利文献3：日本特表2013-508219号公报
发明内容
发明要解决的问题
在使用专利文献1所述的这样的沥青片的情况下，能够确认到抑制声响·振动的效果。然而，沥青片自身的厚度厚达3mm～6mm。因此，例如，在汽车的前围板和底板等上粘贴有沥青片的情况下，导致车内空间变窄。另外，由于沥青片的重量相对较重，因此，在粘贴有沥青片的情况下，存在汽车的车重增大的问题。
另外，在专利文献2、专利文献3中，使用由金属形成的板状的构件作为声音衰减贴片，但本发明人们的深入研究的结果得知：即使在汽车的前围板等单一地粘贴板状的构件，也存在有无法充分地抑制声响·振动的情况。具体而言，例如，即使将板状的构件单一地粘贴于前围板，也无法充分地提高前围板的刚性。另外，板状的构件不具有减振功能。因此，明确的是存在如下情况：无法改善前围板的振动特性，而有在前围板处无法充分地抑制声响·振动。
本发明即是为了解决这样的问题而做成的，其目的在于提供可抑制厚度和重量的增加且改善了振动特性的输送设备用部件、及可抑制输送设备用部件的厚度和重量的增加且可改善振动特性的板构件。
用于解决问题的方案
本发明人们为了在输送设备用部件中抑制厚度的增加且改善振动特性而进行了深入研究。
其结果明确了，重点在于成为输送设备用部件的材料的板构件的结构。即，通过利用金属制的基板、和包括减振树脂层和贴片板的贴片构件构成板构件，并使贴片构件的减振树脂层与基板密合而将贴片构件粘贴于基板，能够利用由减振树脂层的变形而产生的热来衰减振动。
另外，明确了，重点在于预先对基板和贴片构件进行点焊。更具体说明，在通过对板构件施加变形加工而制造出的输送设备用部件中，通过使变形加工而成的部分(以下称为加工部。)的刚性提高，从而能够改善该部件的振动特性。另外，明确的是，通过在板构件的施加变形加工的预定的部分(以下称为加工预定部。)预先对主体部和贴片构件进行点焊，从而能够充分地提高输送设备用部件的加工部的刚性。由此，明确的是，通过在加工预定部预先对主体部和贴片构件进行点焊，能够利用厚度较小的贴片构件充分地提高加工部的刚性，能够改善输送设备用部件的振动特性。
本发明即是基于上述的见解而完成的，其主旨在于下述的输送设备用部件和板构件。
(1)一种输送设备用部件，其中，
该输送设备用部件包括：
贴片构件，其包括金属制且为板状的贴片板、和沿着所述贴片板的一个面设置的减振树脂层；以及
基板，其为金属制且与所述贴片构件的所述减振树脂层密合，粘贴有所述贴片构件。
(2)根据上述(1)所述的输送设备用部件，其中，所述贴片板和所述基板至少在一部分的部位被进行了焊接。
(3)根据上述(1)或(2)所述的输送设备用部件，其中，该输送设备用部件具有加工为棱线状的部位，所述贴片板和所述基板在所述加工为棱线状的部位的至少一部分被进行了焊接。
(4)根据上述(1)～(3)中任一项所述的输送设备用部件，其中，该输送设备用部件设有凹凸状的刚性加强加工部。
(5)根据上述(1)～(4)中任一项所述的输送设备用部件，其中，所述减振树脂层具有导电性。
(6)根据上述(1)～(5)中任一项所述的输送设备用部件，其中，所述贴片板的厚度在0.3mm以上且在所述基板的厚度以下。
(7)根据上述(1)～(6)中任一项所述的输送设备用部件，其中，所述减振树脂层的厚度在10μm以上且1000μm以下。
(8)根据上述(1)～(7)中任一项所述的输送设备用部件，其中，所述减振树脂层包括温度特性不同的多个层。
(9)根据上述(8)所述的输送设备用部件，其中，在所述多个层之间***有板。
(10)根据上述(1)～(9)中任一项所述的输送设备用部件，其中，对所述贴片板或所述基板的与所述减振树脂层相接触的面施加了凹凸状的表面加工。
(11)一种板构件，其中，
该板构件包括：
贴片构件，其包括金属制且为板状的贴片板、和沿着所述贴片板的一个面设置的减振树脂层；以及
基板，其为金属制且与所述贴片构件的减振树脂层密合，粘贴有所述贴片构件。
发明的效果
采用本发明，能够提供抑制了厚度和重量的增加且改善了振动特性的输送设备用部件、及可抑制输送设备用部件的厚度和重量的增加且可改善振动特性的板构件。
附图说明
图1是本发明的一实施方式的板构件的外观立体图。
图2是本发明的一实施方式的前围板的外观立体图。
图3A是用于说明板构件的制造方法的一例子的图。
图3B是用于说明板构件的制造方法的一例子的图。
图4A是用于说明板构件和前围板的制造方法的一例子的图。
图4B是用于说明板构件和前围板的制造方法的一例子的图。
图4C是用于说明板构件和前围板的制造方法的一例子的图。
图5是表示在分别对主体部和贴片板进行了冲压加工之后利用减振树脂层将两者接合的例子的示意图。
图6是用于说明减振树脂层的减振功能的概略剖视图。
图7是表示在未进行点焊的部位设有加强筋部的例子的示意图。
图8是表示温度特性不同的多种树脂的特性图。
图9是表示由多个树脂层构成减振树脂层的例子的剖视图。
图10是表示由多个树脂层构成减振树脂层的例子的剖视图。
图11是表示在与减振树脂层相接触的主体部或贴片板的表面设有微细的凹凸状的表面加工的例子的剖视图。
图12是本发明的其他的实施方式的板构件的外观立体图。
图13是减振器帽的外观立体图。
图14A是从侧方观察到的行李箱底板的剖视图。
图14B是贴片构件的俯视图。
图15是贴片构件的其他的例子的俯视图。
图16是底板通道部的外观立体图。
图17是表示在主体部上粘贴有贴片构件的情况、和在主体部上未粘贴有贴片构件的情况下的传递函数的特性图。
图18是表示使在主体部上粘贴有贴片构件的情况下的总板厚、和在主体部上未粘贴有贴片构件的情况下的主体部的板厚相同的情况的特性图。
图19是表示使在主体部上粘贴有贴片构件的情况下的总板厚、和在主体部上未粘贴有贴片构件的情况下的主体部的板厚相同的情况的图。
图20是表示相同形状的各主体部上分别粘贴有具有厚度不同的贴片板的板构件的情况下的传递函数的特性图。
图21是表示在主体部上粘贴有大小不同的贴片构件的情况的特性图。
图22是比较在主体部上粘贴有本实施方式的贴片构件的情况、和粘贴有减振片(厚度3mm、4.5mm、6mm)的情况来表示的特性图。
图23是表示用于测量图17～图22的特性的试验装置的示意图。
图24是表示从图23中的箭头A方向观察到的状态的俯视图。
具体实施方式
以下，详细说明本发明的板构件。图1是本发明的一实施方式的板构件10的外观立体图，图2是表示由板构件10制造的前围板20的外观立体图。
如图1所示，板构件10包括板状的主体部(基板(日文：ベースプレート))12和粘贴于主体部12的一对贴片构件(日本：パッチ部材)15。在本实施方式中，在俯视时，贴片构件15小于主体部12。贴片构件15包括贴片板(日文：パッチパネル)14和沿着该贴片板14的一个面设置的减振树脂层18(参照图4)，贴片板14隔着减振树脂层18粘贴于主体部12。板构件10具有互相平行延伸的多个加工预定部10a。加工预定部10a为在由板构件10制造输送设备用部件(在本实施方式中，为前围板20)时要被施加变形加工的部分。
在本实施方式中，例如在汽车制造工厂由板构件10制造前围板20时，对多个加工预定部10a施加加强筋加工(刚度加强加工)，而形成多个加工部。在本实施方式中，如图2所示，作为加工部，形成有多个加强筋部22。各加强筋部22形成为沿一个方向延伸。另外，在此，作为刚度加强加工，例示了加强筋加工，但是，还可以是压花加工等其他的加工。
主体部12和贴片板14由金属材料(例如钢板)形成。更具体而言，作为主体部12例如能够使用薄钢板。主体部12的厚度例如为0.5mm～3.2mm，更优选为0.7mm～2.3mm。作为贴片板14例如能够使用由与主体部12相同的金属材料形成的钢板(软钢等)。后述详细说明，由于减振功能由减振树脂层18实现，因此，作为贴片板14还可以使用由铝等其他的金属材料、树脂材料等形成的板材。为了提高板构件10的刚性，作为贴片板14优选使用金属材料。贴片板14的厚度例如为0.5mm～2.0mm，更优选为0.7mm～1.2mm。后述的减振树脂层18由粘弹性树脂构成，例如，能够使用还可作为粘接剂发挥功能的丙烯酸(类)树脂。
参照图1，贴片板14在加工预定部10a处点焊于主体部12。在本实施方式中，贴片板14的多个部位利用点焊与主体部12相接合。由此，在各加工预定部10a形成有多个点焊部SW。为了将贴片板14点焊于主体部12，减振树脂层18具有导电性。另外，主体部12与贴片板14的接合并不限定于点焊，还可以利用激光焊接、电弧焊、电弧点焊进行接合。在利用点焊以外的方法将主体部12和贴片板14接合的情况下，减振树脂层18可以不具有导电性。
如图2所示，在由板构件10制造成的前围板20上例如设有车架横梁24。具体而言，在前围板20的前表面(在汽车的前后方向上位于前侧的面)上固定有车架横梁24。在本实施方式中，一对贴片构件15以将主体部12夹在中间的方式设于与车架横梁24相对的位置。
图3A、图3B、图4A、图4B以及图4C是用于说明板构件10和前围板20的制造方法的一例子的图。另外，图4A、图4B以及图4C是板构件10和前围板20在加工预定部10a附近处的剖视图。
如图3A所示，例如，首先，准备主体部12和贴片板14，通过在贴片板14上涂布减振树脂层18，从而构成贴片构件15。然后，如图3B和图4A所示，使主体部12与减振树脂层18密合，并在主体部12上粘贴贴片构件15。另外，如图3A所示，在主体部12的预定的区域16涂布成为减振树脂层18的丙烯酸(类)树脂，如图3B和图4A所示，在涂布有丙烯酸(类)树脂的所述的区域16粘贴贴片板14。由此，在主体部12与贴片板14之间形成减振树脂层18。
接着，如图4B所示，在加工预定部10a处对主体部12和贴片板14进行点焊。具体而言，如图1所示，以在各加工预定部10a处形成多个点焊部SW的方式对主体部12和贴片板14进行点焊。在本实施方式中，在各加工预定部10a处，以多个点焊部SW排列为两列的方式进行点焊。由此，完成板构件10。
接着，如图4C所示，使用冲压加工机的一对冲头30a、30b对板构件10施加加强筋加工。具体而言，在各加工预定部10a处，以在贴片板14上形成凸部26a且在主体部12上形成凸部26b的方式利用一对冲头30a、30b夹持(冲压)板构件10。由此，形成包括凸部26a、26b的加强筋部22。
另外，在本实施方式中，在对板构件10施加加强筋加工时，利用一对冲头30a、30b将主体部12切断为预定的形状(图2所示的形状)。由此，完成具有多个加强筋部22的前围板20。如此，通过在形成多个加强筋部22的同时将主体部12切断为预定的形状，能够在短时间内制造前围板20。
在此，在本实施方式中，如图4C所示，各加强筋部22以靠贴片板14一侧突出的方式形成。更具体而言，加强筋部22在剖视观察时以靠贴片板14的一侧成为顶部的方式具有大致梯形形状。通过如此地形成各加强筋部22，在前围板20中，在各加强筋部22的顶部侧形成有一对弯折部28a，并且，在各加强筋部22的基部形成有一对弯折部28b。在本实施方式中，以多个点焊部SW位于各弯折部28a的方式在板构件10上预先进行上述的点焊。另外，还可以以多个加强筋部中的一部分或全部向与图2和图4C所示的例子相反的一侧(即主体部12侧)突出的方式形成。
参照图4B、图4C，在本发明中，加强筋部22例如是指具有板构件10的板厚t的2倍～10倍的高度h、和板厚t的5倍～30倍的宽度W的弯折部。宽度W能够通过将前围板20的自平坦的部分立起预定高度的位置(例如高度h的3％的高度位置)作为加强筋部的两端进行测量。
另外，在由软钢构成主体部10和贴片板14的情况下，能够从对主体部10和贴片板14进行了点焊的状态如图4C所示那样利用热冲压等方法进行冲压加工。另一方面，在由抗拉强度在590Mpa以上的比较硬的材料(high tension(高强度钢)等)构成主体部10和贴片板14的情况下，如图5所示，优选在对主体部10和贴片板14分别进行冲压加工之后，利用减振树脂层18将两者接合，并进行点焊。
本实施方式的板构件10通过将包括减振树脂层18和贴片板14的贴片构件15粘贴于主体部12，从而能够利用随着弯曲振动而产生的减振树脂层18的“剪切变形”来发挥减振功能。
图6是用于说明减振树脂层18的减振功能的概略剖视图。如图6所示，板构件10因弯曲振动而变形(弯曲)。此时，随着弯曲振动，减振树脂层18被与贴片板14和主体部12的粘接面向表面方向拉伸，从而使减振树脂层18产生被称为剪切变形的变形。而且，利用减振树脂层18的剪切变形，振动能量转换为热能，而产生振动衰减效果。
另外，在本发明的板构件10中，如上所述，在加工预定部10a处，预先对主体部12和贴片板14进行点焊。由此，即使不增大贴片板14的厚度，也能够在由板构件10制造的前围板20中，充分地提高加强筋部22的刚性。因而，不增大板构件10的厚度，就能够改善前围板20的振动特性。
另外，在本实施方式中，在主体部12上粘贴了贴片板14之后，形成加强筋部22。该情况下，在加强筋部22处，能够在主体部12与贴片板14之间的整个区域内形成均匀的厚度的减振树脂层18，因此能够可靠地改善前围板20的振动特性。
另外，在本实施方式中，在将主体部12切成预定的形状时，形成加强筋部22。即，能够在一个工序中进行主体部12的切除和加强筋部22的形成。由此，能够抑制加工工序的增加，能够降低加工成本。
贴片板14只要在产生图6中说明的减振树脂层18的“剪切变形”的情况下能够承受减振树脂层18的表面方向上的力即可。因此，贴片板14优选具有0.3mm以上的板厚，另外，优选具有主体部12的板厚以下的板厚。
减振树脂层18的厚度优选在10μm以上且1000μm以下。更优选在30μm以上且100μm以下。由此，能够有效地抑制板构件10的振动。
另外，在本实施方式中，在与车架横梁24相对的位置设有一对贴片构件14。在此，本发明人们详细地研究了声响·振动自汽车的驱动源到车内(驾驶室)的传递路径。其结果明确了：声响·振动自驱动源到车内的主要传递路径包含主体部12与车架横梁24之间的接合部。因此，在本实施方式中，在与车架横梁24相对的位置设有贴片构件14。由此，能够更可靠地抑制声响·振动传递至车内。
在上述的实施方式中，说明了在弯折部28a处主体部12和贴片板14利用点焊部SW接合的情况。如此，通过在弯折部28a设置点焊部SW，即使板10产生变形而在使贴片板14自主体部12剥离的方向上作用有力，由于主体部12和贴片板14利用点焊部SW接合起来，因此贴片板14不会自主体部12剥离，而能够可靠地抑制变形。另外，由于贴片板14不会自主体部12剥离，因此能够可靠地发挥减振树脂层18的减振功能。
另一方面，可以在除弯折部28a以外的部分对主体部12和贴片板14进行点焊。例如，如图7的剖视图所示，还能够在未进行点焊的部位设置加强筋部22。在该情况下，除了减振树脂层18的减振功能以外，还能够实现通过设置加强筋部22而带来的刚性提高。另外，还可以在加强筋部22中的一对弯折部28a之间的部分(平坦的部分)对主体部12和贴片板14进行点焊。
在上述的实施方式中，说明了具有一对贴片构件15的板构件10，但贴片构件15的个数并不限定于上述的例子。例如，板构件10可以包括一个贴片构件15，也可以包括三个以上的贴片构件15。即，在本发明的板构件10中，通过在想要改善振动特性的任意的部分粘贴贴片构件，能够有效地改善输送设备用部件的振动特性。
减振树脂层18还可以由不同的多个树脂构成。该情况下，由温度特性不同的多个树脂构成减振树脂层18。图8是表示温度特性不同的多个树脂的特性图。在图8中，纵轴的损耗因数是表示减振性的参数，损耗因数的值越大，则减振性越大。另外，图9和图10是表示由多个树脂层18a、18b构成减振树脂层18的例子的剖视图。在此，树脂层18a在高温时发挥减振功能(相当于图8所示的高温用)，树脂层18b在常温时发挥减振功能(相当于图8所示的常温用)。图9表示在树脂层18a上直接层叠了树脂层18b的例子，图10表示在树脂层18a与树脂层18b之间***有板19的例子。由此，在板构件10中，即使在温度不同的多个环境下，也能够发挥减振功能。
另外，图11是表示在与减振树脂层18相接触的主体部12或贴片板14的表面设有微细的凹凸状的表面加工(梨皮面加工等)的例子的剖视图。表面加工利用喷砂、蚀刻等方法设置。由此，由于产生利用表面加工所带来的固定效果，因此，能够提高减振树脂层18与主体部12或贴片板14之间的密合性，而能够可靠地发挥由所述的“剪切变形”产生的减振功能。
在上述的实施方式中，说明了多个加工预定部10a以互相平行延伸的方式配置的情况，但加工预定部的配置并不限定于上述的例子。例如，如图12所示的板构件40那样，还可以在各贴片构件15上以交叉的方式配置一对加工预定部40a。该情况下，点焊部SW沿着各加工预定部40a形成。
在上述的实施方式中，作为输送设备用部件的一例子而列举了前围板20，但本发明的板构件还能够加工为其他的输送设备用部件。
例如，如图13所示，还可以由本发明的板构件制造减振器帽42。减振器帽42包括：主体部44，其容纳未图示的减振器；以及贴片板46，其为中空圆板形状并借助未图示的减振树脂层18粘贴于主体部44。在此，贴片构件45包括贴片板46和减振树脂层18。贴片构件45粘贴于主体部44的头顶部44a(支承未图示的减振器的部分)。另外，主体部44和贴片板46由与所述的主体部12和贴片板14相同的材料形成。在减振器帽42中，在头顶部44a和贴片构件45上形成有以放射状延伸的多个加强筋部42a。加强筋部42a具有与所述的加强筋部22相同的结构。具体而言，加强筋部42a与上述的加强筋部22相同，通过对头顶部44a和贴片构件45施加加强筋加工而形成。主体部44(头顶部44a)和贴片板46利用形成于加强筋部42a的多个点焊部SW接合起来。多个点焊部SW在加工为减振器帽42之前预先形成、即预先形成于板构件。
在此，本发明人们详细研究了声响·振动自汽车的驱动源到车内的传递路径。其结果，明确了在声响·振动自驱动源到车内的主要的传递路径中包含减振器帽。而且，本发明人们的研究的结果明确了：振动在减振器帽的头顶部变得较大。因此，本发明人们在减振器帽42的头顶部44a配置了贴片构件45。由此，能够提高头顶部44a的刚度，能够在减振器帽42中高效地抑制声响·振动。
例如，如图14A和图14B所示，还可以由本发明的板构件制造行李箱底板48。另外，图14A是从侧方观察到的行李箱底板48的剖视图，图14B是贴片构件52的俯视图。在图14A和图14B的例子中，贴片构件52也包括贴片板和减振树脂层，贴片板隔着减振树脂层安装于主体部50。如图14A所示，行李箱底板48包括：主体部50，其构成行李箱的底板部；以及贴片构件52，其借助未图示的粘接剂层粘贴于主体部50。主体部50具有用于容纳备用轮胎54的容纳部50a。贴片构件52粘贴于容纳部50a的底部50b。
如图14B所示，贴片构件52具有圆板形状。在行李箱底板48中，在底部50b和贴片构件52上形成有加强筋部48a。加强筋部48a以自底部50b和贴片构件52的中心向三个方向以放射状延伸的方式形成。加强筋部48a具有与所述的加强筋部22相同的结构。具体而言，加强筋部48a与所述的加强筋部22相同，通过对底部50b和贴片构件52施加加强筋加工而形成。主体部50(底部50b)和贴片构件52与上述的主体部12和贴片构件14相同，利用形成于加强筋部48a的多个点焊部SW接合起来。多个点焊部SW在加工为行李箱底板48之前预先形成、即预先形成于板构件。另外，优选的是，加强筋部以自底部50b和贴片构件52的中心向三个以上且为奇数数量的方向以放射状延伸的方式形成。例如，如图15所示，加强筋部48b还可以以自主体部50(参照图14A)和贴片构件52的中心向五个方向以放射状延伸的方式形成。
通过如上所述地设置贴片构件52，能够提高容纳部50a的底部50b的刚性。由此，即使在汽车的行驶中备用轮胎54在容纳部50a内晃动的情况下，也能够抑制容纳部50a的振动。其结果，能够抑制声响·振动自行李箱底板48传递至车内。
另外，通过以自底部50b和贴片构件52的中心向三个以上且为奇数数量的方向以放射状延伸的方式形成加强筋部，能够在底部50b的中心部充分地抑制频率最低的振动、即振动开始后最初共振的一阶模态的振动。由此，能够更可靠地抑制声响·振动自行李箱底板48传递至车内。
在上述的实施方式中，说明了通过对本发明的板构件施加加强筋加工而制造输送设备用部件的情况，但还可以通过对板构件施加其他的加工而制造输送设备用部件。
例如，如图16所示，还可以通过使用冲压加工机等对本发明的板构件进行弯折加工，从而制造底板通道部56(构成汽车的底板的构件)。底板通道部56包括主体部58和贴片构件60。在此，贴片构件60也包括贴片板和未图示的减振树脂层，贴片板隔着减振树脂层安装于主体部60。贴片构件60以自上方覆盖主体部58的至少一部分的方式粘贴于主体部58。主体部58和贴片构件60的贴片板由与上述的主体部12和贴片板14相同的材料形成。
主体部58和贴片构件60以分别朝向上方凸出的方式加工。由此，在底板通道部56的顶部侧形成一对弯折部56a，在底板通道部56的基部形成一对弯折部56b。主体部58和贴片构件60在各弯折部56a处利用多个点焊部SW接合起来。多个点焊部SW在加工为底板通道部56之前预先形成、即预先成形于板构件。更具体而言，在板构件上，预先对成为一对弯折部56a的部分进行点焊。
如上所述，通过设置贴片构件60，能够提高底板通道部56的刚性，能够改善底板通道部56的振动特性。由此，能够抑制由驱动源产生的振动·声响经由底板通道部56传递至车内。
省略附图的详细的说明，但还可以由本发明的板构件制造车底板或车轮罩内衬等其他的汽车部件(输送设备用部件)。
以下，利用实施例说明本发明的效果，但本发明并不限定于下述的实施例。
实施例
图17～图22是用于说明减振树脂层18的减振的效果的特性图。在此，图17是表示在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况、和在主体部12上未粘贴有贴片构件15的情况下的传递函数的特性图。在此，使用图23所示的试验装置测量传递函数。如图23所示，利用弹簧110将在主体部12上粘贴有贴片构件15的板构件10保持，并利用励振器100励振。图24是表示从图23中的箭头A方向观察到的状态的俯视图。如图23和图24所示，将主体部12和贴片板14借助减振树脂层18粘接起来，并利用加速度计测量由励振器100励振时的加速度。
在图17～图22中，表示由测量到的加速度得到的传递函数。在此，传递函数越低，则越能够有效地进行减振。如图17所示，当对在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况下得到的特性(实线)、和在主体部12上未粘贴有贴片构件15的情况下得到的特性(虚线)进行比较时，在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况下得到的特性(实线)的传递函数的值较大幅度地下降。因而，通过粘贴贴片构件15，能够有效地进行减振。
通常，振动产生的噪声(噪音)在1kHz以下的频率内产生。因而，根据图17所示的结果，能够在1kHz以下的频率内有效地使振动衰减，而能够抑制噪声的产生。
图18是表示在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况、和在主体部12上未粘贴有贴片构件15的情况下的传递函数的特性图，且表示使在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况下的总板厚、与在主体部12上未粘贴有贴片构件15的情况下的主体部12的板厚相同的情况。在此，于在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况下，主体部12使用了厚度为0.6mm、纵横为500mm×600mm的钢板，作为贴片板14使用了厚度为0.4mm、纵横为400mm×500mm的钢板。另外，于在主体部12上未粘贴有贴片构件15的情况下，作为主体部12使用了厚度为1.0mm、纵横为500mm×600mm的钢板。如图18所示，当对在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况下得到的特性(实线)、和在主体部12上未粘贴有贴片构件15的情况下得到的特性(虚线)进行比较时，在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况下得到的特性(实线)的传递函数的值较大幅度地下降。在此，由于使在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况下的总板厚、与在主体部12上未粘贴有贴片构件15的情况下的主体部12的板厚相同，因此明确的是，减振树脂层18的剪切变形产生的减振非常有助于传递函数的值的下降。
同样，图19是表示在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况、和在主体部12上未粘贴有贴片构件15的情况下的传递函数的特性图，且表示使在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况下的总板厚、与在主体部12上未粘贴有贴片构件15的情况下的主体部12的板厚相同的情况。在此，于在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况下，作为主体部12使用了厚度为0.6mm、纵横为500mm×600mm的钢板，作为贴片板14使用了厚度为0.6mm、纵横为400mm×500mm的钢板。另外，于在主体部12上未粘贴有贴片构件15的情况下，作为主体部12使用了厚度为1.2mm、纵横为500mm×600mm的钢板。如图19所示，当对在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况下得到的特性(实线)、与在主体部12上未粘贴有贴片构件15的情况下得到的特性(虚线)进行比较时，在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况下得到的特性(实线)的传递函数的值较大幅度地下降。在此，由于使在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况下的总板厚、与在主体部12上未粘贴有贴片构件15的情况下的主体部12的板厚相同，因此明确的是，减振树脂层18的剪切变形产生的减振非常有助于传递函数的值的下降。
另外，图20是表示在相同形状的各主体部12上分别粘贴有具有厚度不同的贴片板14的板构件15的情况下的传递函数的特性图。在此，作为主体部12使用了厚度为0.8mm、纵横为500mm×500mm的钢板，作为贴片板14使用了厚度为0.4mm且纵横为250mm×250mm、厚度为0.6mm且纵横为250mm×250mm、厚度0.8mm且纵横250mm×250mm的三种钢板。如图20所示，明确的是即使改变贴片板14的厚度，传递函数的值也不会较大程度地变化。因而，明确的是，于在主体部12上粘贴有板构件15的情况下，减振树脂层18的剪切变形产生的减振非常有助于传递函数的值的下降。
另外，图21是表示在主体部12上粘贴有大小不同的贴片构件的情况下的特性图。在此，作为主体部12使用了厚度为1.0mm、纵横为500mm×600mm的钢板，作为贴片板14使用了厚度为0.5mm的钢板。另外，作为贴片板14使用了纵横为250mm×250mm、纵横为100mm×100mm、纵横为400mm×500mm的大小的钢板。如图21所示，明确的是，贴片板14的面积较大的一方的减振效果较大。
另外，图22是比较在主体部12上粘贴有本实施方式的贴片构件15的情况、和在主体部12上粘贴有减振片(沥青片；厚度为3mm、4.5mm、6mm)的情况来表示的特性图。在此，于在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况下，作为主体部12使用了厚度为0.6mm、纵横为500mm×600mm的钢板，作为贴片板14使用了厚度为0.4mm、纵横为400mm×500mm的钢板。另外，于在主体部12上粘贴有减振片(厚度为3mm、4.5mm、6mm)的情况下，作为主体部12使用了厚度为1.0mm、纵横为500mm×600mm的钢板，作为减振片(厚度3mm、4.5mm、6mm)使用了纵横为320mm×510mm的沥青片。如图22所示，当对在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况下得到的特性(实线)、与在主体部12上粘贴有厚度为3mm、4.5mm、6mm的减振片的情况进行比较时，通过粘贴贴片构件15，能够获得与厚度为4.5mm的减振片等效的减振效果。然而，在主体部12上粘贴有贴片构件15的情况下的重量为2.06kg，相对于此，在主体部12上粘贴有厚度为4.5mm的减振片的情况下的重量为2.84kg。因而，根据本实施方式，相比于粘贴有减振片的情况，能够实现轻量化。另外，在本实施方式中，由于主体部12和贴片构件15的总厚度为1mm，因此相比于在主体部12上粘贴有厚度为4.5mm的减振片的情况，能够使厚度较薄，而容易在应用于车辆的情况下确保空间。
另外，为了验证本发明的效果，本发明人们制作了本发明例的板构件和比较例1、2的板构件。如下述表1所示，本发明例和比较例1、2的主体部均使用了板厚：0.5mm、纵长：200mm以及横宽：200mm的590MPa级钢板。作为贴片构件使用了板厚：0.5mm、纵长：100mm以及横宽：100mm的590MPa级钢板。贴片构件通过使用丙烯酸(类)树脂粘贴于主体部的中央部。在本发明例和比较例1的板构件的中央部形成有高：5mm、宽：20mm以及长：100mm的直线状的加强筋部。另外，在本发明例的板构件上，在加工预定部(形成所述加强筋部的部分)处进行了点焊。更具体而言，在所述加强筋部中的成为一对弯折部(相当于图4C的一对弯折部28a)的部分进行了点焊。以25mm的间隔进行点焊，使在各弯折部以等间隔形成有五个点焊部。由此，在加强筋加工之前，将主体部与贴片构件进行了接合。
表1
Figure GDA0001628114320000161
利用实验测量了具有上述的结构的本发明例和比较例1、2的板构件的一阶模态的频率。将测量结果表示在下述的表2中。另外，在表2中，以比较例2的板构件的频率为基准，以量纲为1化表示了本发明例和比较例1、2的频率。
表2
本发明例 比较例1 比较例2
频率 2.94 2.49 1.0
当对具有加强筋部的比较例1的板构件的实验结果、和不具有加强筋部的比较例2的实验结果进行比较时，比较例1的板构件的一阶模态的频率成为比较例2的板构件的一阶模态的频率的大约2.5倍。由此，明确的是，通过形成加强筋部，能够提高板构件的一阶模态的频率，而能够改善低频区域内的板构件的振动特性。另外，当对本发明例的板构件的实验结果、和比较例1的板构件的实验结果进行比较时，本发明例的板构件的一阶模态的频率比比较例1的板构件还高出大约18％。由此，明确的是，通过预先对加工预定部进行点焊，能够进一步改善板构件在低频区域内的振动特性。即，能够确认本发明的优异的效果。
如以上所说明的那样，根据本实施方式，由于将包括贴片板14和减振树脂层18的贴片构件15粘贴于主体部12而构成板构件10，因此，能够发挥减振树脂层18的因“剪切变形”而产生的减振功能，而能够将振动以及由振动引起的噪音的产生抑制到最小限度。另外，通过使用贴片构件15，相比于以往的使用减振片的情况，能够使板厚减薄，而能够大幅扩大车辆内的空间。另外，通过使用贴片构件，相比于以往的使用减振片的情况，能够实现较大幅度的轻量化。
以上，参照附图详细地说明了本发明的较佳的实施方式，但本发明并不限定于该例子。对于具有本发明所属的技术领域中的通常的知识的技术人员而言，明确的是，在权利要求书所述的技术思想的范围内，能够想到各种的变更例或修正例，可理解为这些变更例或修正例当然也属于本发明的保护范围。
产业上的可利用性
使用本发明的板构件，能够制造抑制了厚度和重量的增加且改善了振动特性的输送设备用部件。因而，本发明能够较佳地应用于输送设备用部件。
附图标记说明
10、40、板构件；10a、40a、加工预定部；12、44、50、58、主体部；14、46、52、60、贴片板；15、贴片构件；18、减振树脂层；20、前围板；22、42a、48a、48b、加强筋部；28a、28b、56a、56b、弯折部；42、减振器帽；48、行李箱底板；56、底板通道部。

Claims (9)

1.一种输送设备用部件，其中，
该输送设备用部件包括：
贴片构件，其包括金属制且为板状的贴片板、和沿着所述贴片板的一个面设置的减振树脂层；以及
基板，其为金属制且与所述贴片构件的所述减振树脂层密合，粘贴有所述贴片构件，
所述贴片板和所述基板具有位于刚性加强加工部且加工为棱线状的部位，在所述加工为棱线状的部位的顶部侧具有一对弯折部，所述贴片板和所述基板在该一对弯折部这两处被进行了焊接。
2.根据权利要求1所述的输送设备用部件，其中，
该输送设备用部件设有凹凸状的刚性加强加工部。
3.根据权利要求1或2所述的输送设备用部件，其中，
所述减振树脂层具有导电性。
4.根据权利要求1或2所述的输送设备用部件，其中，
所述贴片板的厚度在0.3mm以上且在所述基板的厚度以下。
5.根据权利要求1或2所述的输送设备用部件，其中，
所述减振树脂层的厚度在10μm以上且1000μm以下。
6.根据权利要求1或2所述的输送设备用部件，其中，
所述减振树脂层包括温度特性不同的多个层。
7.根据权利要求6所述的输送设备用部件，其中，
在所述多个层之间***有板。
8.根据权利要求1或2所述的输送设备用部件，其中，
对所述贴片板或所述基板的与所述减振树脂层相接触的面施加了凹凸状的表面加工。
9.一种板构件，其中，
该板构件包括：
贴片构件，其包括金属制且为板状的贴片板、和沿着所述贴片板的一个面设置的减振树脂层；以及
基板，其为金属制且与所述贴片构件的减振树脂层密合，粘贴有所述贴片构件，
所述贴片板和所述基板具有位于刚性加强加工部且加工为棱线状的部位，在所述加工为棱线状的部位的顶部侧具有一对弯折部，所述贴片板和所述基板在该一对弯折部这两处被进行了焊接。
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