CN105882109A - 层叠薄膜的剥离方法及功能性薄膜的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够抑制对功能性薄膜造成损伤的层叠薄膜的剥离方法及功能性薄膜的制造方法。本发明的层叠薄膜的剥离方法，其具有：输送层叠薄膜(10)的工序，所述层叠薄膜具有基材薄膜(12)和层叠于基材薄膜(12)上的功能性薄膜(14)；及剥离工序，其中，通过第1辊(122)和直径比第1辊(122)小的第2辊(124)，用第1辊(122)从基材薄膜(12)的一侧夹持被输送的层叠薄膜(10)、且用第2辊(124)从功能性薄膜(14)的一侧夹持被输送的层叠薄膜(10)，并将功能性薄膜(14)卷绕于所述第2辊(124)上，将基材薄膜(12)卷绕于第1辊(122)上，从而彼此剥离为基材薄膜(12)和功能性薄膜(14)。

Description

层叠薄膜的剥离方法及功能性薄膜的制造方法
技术领域
本发明涉及一种层叠薄膜的剥离方法及功能性薄膜的制造方法。
背景技术
以往，已知有从层叠有多个薄膜的层叠薄膜剥离不需要的一部分薄膜而获得成为产品的薄膜(功能性薄膜)的剥离方法。例如在专利文献1中公开如下内容，即，使层叠有基膜和剥离薄膜的片材行走，以使剥离片材与板状部件的橡胶滚轴接触的同时滑动而进行剥离。
并且，在专利文献2中公开有从由多个层构成的层叠薄膜即感光性料片剥离保护薄膜的方法。该方法中，由吸引辊和剥离辊夹持感光性料片，并使用吸引辊吸附包含感光性树脂层的基膜并进行输送，将保护薄膜卷绕于剥离辊，从而从感光性料片剥离保护薄膜。
并且，在专利文献3中公开有如下带保护薄膜偏振片的制造方法，即在基材树脂薄膜上形成聚乙烯醇系树脂层，从以粘接剂及保护薄膜的顺序层叠于聚乙烯醇系树脂层上的层叠薄膜，剥离去除基材树脂薄膜。
专利文献1：日本特开2006－264867号公报
专利文献2：日本特开2007－084200号公报
专利文献3：日本特开2011－081399号公报
在专利文献1的方法中，由于使剥离薄膜和橡胶滚轴接触，因此有可能因行走中的振动(张力的变动)而产生划痕，且剥离薄膜破裂。
在专利文献2和3的方法中，使用两个辊子夹持层叠薄膜的同时从层叠薄膜剥离不需要的一部分薄膜，从而得到功能性薄膜。通常，在剥离薄膜时，要求不会对功能性薄膜造成褶皱、划痕等损伤。
因此，在专利文献2中，在直径较大的吸引辊上卷绕包含感光性树脂层的基膜，且在直径较小的辊子上卷绕剥离薄膜，由此将剥离薄膜进行剥离。并且，在专利文献3中，使用相同直径的两个辊子，并非将偏振片卷绕于任意的辊子上，而是将保护薄膜卷绕于一个辊子上，从而剥离保护薄膜。如此不会对功能性薄膜造成褶皱、划痕等损伤。
然而，可知通常在认为不会对功能性薄膜造成褶皱、划痕等损伤的剥离方法中，有时会对功能性薄膜造成损伤。本发明人等针对能够抑制对功能性薄膜造成损伤的层叠薄膜的剥离方法进行了深入的研究并完成了本发明。
发明内容
本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种能够抑制对功能性薄膜造成损伤的层叠薄膜的剥离方法及功能性薄膜的制造方法。
本发明所涉及的层叠薄膜的剥离方法具有：输送层叠薄膜的工序，所述层叠薄膜具有基材薄膜和层叠于基材薄膜上的功能性薄膜；及剥离工序，其中，通过第1辊和直径比第1辊小的第2辊，用第1辊从基材薄膜的一侧夹持被输送的层叠薄膜、且用第2辊从功能性薄膜的一侧夹持被输送的层叠薄膜，并将功能性薄膜卷绕于第2辊上，将基材薄膜卷绕于第1辊上，从而彼此剥离为基材薄膜和功能性薄膜。
优选在剥离工序中包括如下工序：在将层叠薄膜从基材薄膜的一侧卷绕于第1辊之后，由第1辊和第2辊夹持层叠薄膜。
优选功能性薄膜通过多个薄膜的组合或薄膜与层的组合而构成。
优选第2辊的直径在5～50mm的范围内。
优选第1辊具备吸附基材薄膜的吸附机构。
优选具备吸附机构的第1辊为在外周面具有粘合层的粘合辊或者从外周面吸引气体的吸引辊。
优选第2辊的直径与第1辊的直径之比为1：1.1～1：100。
优选基材薄膜包括包含选自三乙酰纤维素、聚对苯二甲酸乙二酯、聚丙烯及聚乙烯中的1种材料的薄膜。
优选功能性薄膜包括包含选自三乙酰纤维素、聚对苯二甲酸乙二酯、聚丙烯、聚乙烯及聚乙烯醇中的1种材料的薄膜。
本发明所涉及的功能性薄膜的制造方法具有：输送层叠薄膜的工序，所述层叠薄膜具有基材薄膜和层叠于基材薄膜上的功能性薄膜；剥离工序，其中，通过第1辊和直径比第1辊小的第2辊，用第1辊从基材薄膜的一侧夹持被输送的层叠薄膜、且用第2辊从功能性薄膜的一侧夹持被输送的层叠薄膜，并将功能性薄膜卷绕于第2辊上，将基材薄膜卷绕于第1辊上，从而彼此剥离为基材薄膜和功能性薄膜；及卷取工序，其中，卷取功能性薄膜。
优选功能性薄膜为光学薄膜。
发明效果
根据本发明的层叠薄膜的剥离方法及功能性薄膜的制造方法，在剥离工序中能够抑制对功能性薄膜造成损伤。
附图说明
图1是概念性地表示层叠薄膜的一例的图。
图2是制造设备的概念图。
图3是剥离部的放大图。
图4是其他剥离部的放大图。
图5是具备吸附机构的第1辊的立体图。
图6是表示评价条件和评价结果的表格。
符号说明
10-层叠薄膜，12-基材薄膜，12a-第1薄膜，14-功能性薄膜，14a-第1薄膜，14b-第2薄膜，14c-第3薄膜，14d-第1层，100-制造设备，110-送出部，120-剥离部，122-第1辊，122a-固定筒体，122b-可动筒体，122c-开口部，122d-贯穿孔，124-第2辊，140-第1卷取部，160-第2卷取部。
具体实施方式
以下，根据附图对本发明的优选实施方式进行说明。通过以下优选实施方式对本发明进行说明。在不脱离本发明的范围的情况下，能够通过多种方法进行变更，并能够利用除了本实施方式以外的其他实施方式。从而，在本发明的范围内的所有变更包括在权利要求书中。
在此，图中用同一个符号表示的部分为具有相同功能的相同的要件。并且，在本说明书中，利用“～”表示数值范围的情况下，由“～”表示的上限、下限的数值也包括在数值范围内。
图1是概念性地表示层叠薄膜的图。图1(A)所示的层叠薄膜10具备基材薄膜12和层叠于基材薄膜12上的功能性薄膜14。基材薄膜12由一个薄膜构成，功能性薄膜14由一个薄膜构成。如后面所述，在剥离工序中，层叠薄膜10彼此剥离为基材薄膜12和功能性薄膜14。在此，层叠薄膜10是指层叠有不作为产品而使用的基材薄膜12和作为产品而使用的功能性薄膜的薄膜。
图1(B)所示的层叠薄膜10具备基材薄膜12和层叠于基材薄膜12上的功能性薄膜14。基材薄膜12由一个薄膜构成。功能性薄膜14从基材薄膜12的一侧具备功能性薄膜用第1薄膜14a、功能性薄膜用第2薄膜14b及功能性薄膜用第3薄膜14c。功能性薄膜14由多个薄膜(第1薄膜14a、第2薄膜14b及第3薄膜14c)构成。在剥离工序中，层叠薄膜10彼此剥离为基材薄膜12和功能性薄膜14。
图1(C)所示的层叠薄膜10具备基材薄膜12和层叠于基材薄膜12上的功能性薄膜14。基材薄膜12由一个薄膜构成。功能性薄膜14具备功能性薄膜用第1薄膜14a、及层叠于功能性薄膜用第1薄膜14a上的功能性薄膜用第1层14d。功能性薄膜14由一个薄膜(第1薄膜14a)和一个层(第1层14d)构成。在剥离工序中，层叠薄膜10彼此剥离为基材薄膜12和功能性薄膜14。
图1(D)所示的层叠薄膜10具备基材薄膜12和层叠于基材薄膜12上的功能性薄膜14。功能性薄膜14从基材薄膜12的一侧具备功能性薄膜用第1薄膜14a、功能性薄膜用第2薄膜14b及功能性薄膜用第1层14d。功能性薄膜14由多个薄膜(第1薄膜14a及第2薄膜14b)和一个层(第1层14d)构成。
并且，基材薄膜12从功能性薄膜14的一侧具备基材薄膜用第1薄膜12a及基材薄膜用第2薄膜12b。基材薄膜12由多个薄膜(第1薄膜12a及第2薄膜12b)构成。在剥离工序中，层叠薄膜10彼此剥离为基材薄膜12和功能性薄膜14。
薄膜是指呈挠性连续的带状且膜厚较薄的具有自支撑性的部件。“自支撑性”是指即使不被其他部件支撑，也能够由本身保持其形态。
层是指由薄膜支撑且不具有“自支撑性”的部件。从而，层若不通过其他部件支撑，则无法由本身保持其形态。
基材薄膜是指在制造工艺等的中间工序中需要的、不作为产品而使用的薄膜。基材薄膜整体具有自支撑性，且具备至少一个薄膜。
功能性薄膜是指作为具有光学功能、导电功能、介电功能、绝缘功能、遮挡功能、高强度、耐热功能等特定功能的产品而使用的薄膜。功能性薄膜整体具有自支撑性且具备至少一个薄膜。但是并不限定于仅由一个薄膜构成的功能性薄膜，功能性薄膜能够通过多个薄膜的组合或薄膜与层的组合等而构成。功能性薄膜的种类并无特别的限定，例如能够优选适用可使用于具有偏振器的偏振片、光学补偿薄膜、防眩薄膜、防反射薄膜等光学部件中的光学薄膜。
基材薄膜12能够由包含选自三乙酰纤维素、聚对苯二甲酸乙二酯、聚丙烯及聚乙烯中的1种材料的薄膜构成。基材薄膜只要具有至少一个薄膜即可，也可以由多个薄膜构成。
功能性薄膜14能够由包含选自三乙酰纤维素、聚对苯二甲酸乙二酯、聚丙烯、聚乙烯及聚乙烯醇中的1种材料的薄膜构成。功能性薄膜只要具有至少一个薄膜即可，也可以由多个薄膜构成。
作为构成功能性薄膜的层，能够举出被薄膜支撑且具有光学功能的高折射率层、光扩散层等，并且能够举出具有物理功能的硬涂层、带电防止层等。
作为层的一例，能够举出以下例子。
例如，硬涂层包含被交联的粘合剂聚合物，通过将包含多官能活性能量射线聚合性化合物和聚合引发剂的涂布液涂布于透明基材上，使多官能活性能量射线聚合性化合物聚合，从而形成硬涂层。
并且，将含有无机微粒子、具有3官能以上的聚合性基的固化性树脂(以下有时称作“粘合剂”)、溶剂及聚合引发剂的涂布组成物进行涂布，并使溶剂干燥之后，通过加热、电离射线照射或併用两种方式而进行固化，从而能够形成高折射率层。在使用固化性树脂或引发剂时，在进行涂布后，通过基于热及/或电离射线的聚合反应而使固化性树脂固化，由此能够形成耐伤性、密合性优异的高折射率层。
能够举出图1(B)中记载的层叠薄膜10的以下具体例。基材薄膜12由三乙酰纤维素薄膜构成。功能性薄膜14由以下薄膜构成：第1薄膜14a，由通过碘而染色并经过单轴拉伸加工的聚乙烯醇薄膜构成；第2薄膜14b，由三乙酰纤维素薄膜构成；及第3薄膜14c，由聚对苯二甲酸乙二酯薄膜构成。第1薄膜14a为偏振器，第2薄膜14b及第3薄膜14c为保护薄膜。由第1薄膜14a、第2薄膜14b及第3薄膜14c构成的功能性薄膜14从基材薄膜12剥离，并作为偏振片而发挥功能。
关于层叠薄膜的制造方法能够适用几种方法。例如对层叠薄膜10能够适用将基材薄膜12和功能性薄膜14进行贴合的方法，或者在基材薄膜12上涂布涂布液，并在基材薄膜上使涂布液干燥并固化，由此形成功能性薄膜14的方法等。
层叠薄膜10只要在被剥离之前的状态下具备基材薄膜12和功能性薄膜14，则层叠薄膜10的制造方法并无特别的限定。
接着，对包括层叠薄膜的剥离方法所涉及的实施方式的制造设备的结构进行说明。图2是包含层叠薄膜的剥离部的制造设备的概念图，图3是剥离部的放大图。
如图2所示，制造设备100具有：送出部110，送出层叠薄膜10；剥离部120，将送出的层叠薄膜10彼此剥离为基材薄膜12和功能性薄膜14；第1卷取部140，卷取从层叠薄膜10剥离的基材薄膜12；及第2卷取部160，卷取从层叠薄膜10剥离的功能性薄膜14。
送出部110能够从缠绕层叠薄膜10的层叠薄膜辊WR1连续地送出层叠薄膜10，将层叠薄膜10向剥离部120连续地输送(输送工序)。从该送出部110，例如层叠薄膜10以1～50m/分钟的输送速度、20～150N/m的张力被送出
剥离部120由配置于对置位置上的第1辊122和第2辊124构成。第1辊122和第2辊124具备圆柱状形状的筒体和配置于筒体的两端部的旋转轴。第1辊122和第2辊124旋转自如地构成。
在实施方式中，剥离功能性薄膜14的第2辊124的直径D2被设定为比剥离基材薄膜12的第1辊122的直径D1小。只要第2辊124的直径D2比第1辊122的直径D1小，则直径D1及直径D2的大小并无特别的限定，但是优选第1辊122的直径D1为25～300mm，优选第2辊124的直径D2为3～55mm。
第1辊122与第2辊124的距离H设定为层叠薄膜10的厚度T以下，因此层叠薄膜10被第1辊122和第2辊124夹持。
通过剥离部120从层叠薄膜10剥离的基材薄膜12通过第1卷取部140而卷取于基材薄膜辊WR2。基材薄膜辊WR2根据需要作为用于再利用基材薄膜12的供给辊而使用或废弃。
通过剥离部120从层叠薄膜10剥离的功能性薄膜14通过第2卷取部160卷取于功能性薄膜辊WR3。通过卷取于功能性薄膜辊WR3而制造功能性薄膜14。功能性薄膜辊WR3根据所使用的成品的大小而进行切断等加工，功能性薄膜14组装于成品。
接着，参考图3对利用实施方式的剥离部120的剥离工序进行说明。如图3所示，从未图示的送出部向剥离部120输送层叠薄膜10。在剥离部120中，利用第1辊122从层叠薄膜10的基材薄膜12的一侧支撑，利用第2辊124从层叠薄膜10的功能性薄膜14的一侧支撑，由第1辊122和第2辊124夹持层叠薄膜10。夹持是指由第1辊122和第2辊124从两侧支撑层叠薄膜10、且第1辊122与第2辊124的距离H为层叠薄膜10的厚度T以下的状态。
由第1辊122和第2辊124输送层叠薄膜10的同时进行夹持。在夹持状态下，将基材薄膜12卷绕于第1辊122上，将功能性薄膜14卷绕于具有比第1辊122的直径D1小的直径D2的第2辊124上，并彼此剥离为基材薄膜12和功能性薄膜14(剥离工序)。
卷绕是指沿辊子的外周面支撑薄膜的一面，能够用包角来表示卷绕的程度。包角是指将薄膜支撑于辊子的圆弧区域与辊子的中心进行连接的中心角的大小。相对于第1辊122的基材薄膜12的包角θ1优选为5～90°，相对于第2辊124的功能性薄膜14的包角θ2优选为5～90°。
通过利用上述剥离部120彼此剥离为基材薄膜12和功能性薄膜14，从而不会对被剥离的功能性薄膜14带来张力的变动、损伤等便能够进行剥离。在剥离工序中，针对容易受到褶皱、划痕等损伤的功能性薄膜14，在抑制损伤的同时，能够从层叠薄膜10剥离功能性薄膜14。
接着，参考图4对利用另一实施方式的剥离部120的剥离工序进行说明。另外，对于与上述实施方式相同的部分标注相同的符号，有时省略详细的说明。
图4的剥离部120在层叠薄膜10被第1辊122和第2辊124夹持之前层叠薄膜10卷绕于第1辊122的方面，与图3的剥离部120不同。
如图4所示，从送出部向剥离部120输送层叠薄膜10。层叠薄膜10从基材薄膜12的一侧卷绕于第1辊122而被输送。相对于第1辊122的层叠薄膜10的包角θ3优选为0～90°。
接着，由第1辊122和第2辊124输送层叠薄膜10的同时进行夹持，将基材薄膜12卷绕于第1辊122上，将功能性薄膜14卷绕于具有比第1辊122的直径D1小的直径D2的第2辊124上，并彼此剥离为基材薄膜12和功能性薄膜14(剥离工序)。
通过将层叠薄膜10从基材薄膜12的一侧卷绕于第1辊122而进行输送，从而能够将层叠薄膜10稳定地输送至被第1辊122和第2辊124夹持的位置。
若仅观察层叠薄膜10的基材薄膜12，则直到从层叠薄膜10剥离为止，以包角(θ1+θ3)卷绕于第1辊122。
本实施方式的剥离方法中，由于基材薄膜12与功能性薄膜14的剥离力在按照JIS-Z0237(粘合带/粘合片试验方法(10.3.1中记载的f)、带防粘衬里单面胶带的防粘衬里的剥离试验顺序(90°剥离粘合力))的测定中为0.05N/25mm以上，因此能够适用于无法彻底进行基材薄膜12与功能性薄膜14的剥离且无法测定的范围的剥离。
尤其，根据本实施方式的剥离方法，可以实现剥离力较大且难以剥离的基材薄膜12与功能性薄膜14的剥离。
并且，本实施方式的剥离方法中，能够应对如上所述的宽幅的剥离力，因此能够在广范围内选择基材薄膜12与功能性薄膜14的剥离力。另外，基材薄膜12与功能性薄膜14的剥离力例如由设置于基材薄膜12与功能性薄膜14之间的粘接剂和浆糊等、或者基材薄膜12与功能性薄膜14的化学键合来决定。
在图4所示的剥离部120中，层叠薄膜10整体较薄、柔软、刚性较小，尤其，在基材薄膜12较薄的情况下，有时在直径较大的第1辊122上层叠薄膜10中产生局部变形。认为该层叠薄膜10的变形是因为在将层叠薄膜10卷绕于第1辊122进行输送时层叠薄膜10从第1辊122稍微浮起而产生的。
于是，为了抑制层叠薄膜10从第1辊122浮起，优选在基材薄膜12的一侧的第1辊122设置吸附机构。只要能够将基材薄膜12吸附于第1辊122，并能够抑制层叠薄膜10从第1辊122浮起，则吸附机构的结构并无特别的限定。
图5是具备吸附机构的第1辊的立体图。第1辊122构成为吸引辊。在此，吸引辊是指通过从辊子的外周面吸引空气(气体)而能够吸附薄膜的辊子。
如图5所示，第1辊122具备固定筒体122a和可动筒体122b。可动筒体122b以在固定筒体122a的周围旋转自如的方式构成。固定筒体122a中在规定角度范围内形成有开口部122c。该固定筒体122a内部与未图示的负压发生器连通而可进行吸引。可动筒体122b在外周面形成有多个贯穿孔122d。由于在配置有固定筒体122a的开口部122c的区域内设为负压，因此从可动筒体122b的贯穿孔122d吸引空气(气体)，能够将层叠薄膜10吸附于可动筒体122b。
作为具有另一吸附机构的第1辊122，能够将第1辊122构成为粘合辊。粘合辊是指在构成辊子的筒体的外周面具有粘合层的辊子，并且指能够在其外周面吸附薄膜的辊子。作为具有粘合性的材质并无特别的限定，例如能够使用硅橡胶、丁基橡胶、乙烯-丙烯橡胶、海帕伦、氟橡胶及氨酯橡胶等。
实施例
以下，举出实施例对本发明进行进一步具体的说明。以下实施例中示出的材料、制造条件等，只要不脱离本发明的主旨则能够适当地进行变更。因此本发明的范围并不限定于以下具体例。
[试验1]
＜条件＞
第1辊及第2辊利用配置于图4所示位置上的剥离部，将层叠薄膜彼此隔离为基材薄膜和功能性薄膜。使用具有100μm的总体厚度及2m的宽度的层叠薄膜。层叠薄膜由以下薄膜构成：基材薄膜，由25μm的厚度的三乙酰纤维素薄膜构成；及功能性薄膜，从基材薄膜的一侧具备聚乙烯醇薄膜、三乙酰纤维素薄膜、聚对苯二甲酸乙二酯薄膜这3种薄膜，并具有75μm的厚度。以10m/分钟的输送速度及80N/m的张力，从送出部向剥离部输送层叠薄膜。
在剥离部中，使用具有3mm的直径的第2辊和具有100mm的直径的第1辊，在第1辊上未设置吸附机构。利用剥离部将层叠薄膜彼此剥离为基材薄膜和功能性薄膜。
＜评价＞
(连续处理)
以直到成为如下情况为止的薄膜的处理长度进行了评价，即，在刚进行剥离后，在功能性薄膜产生褶皱或者因层叠薄膜破裂而无法输送。在实用性方面，优选A评价或B评价。在图6的表1的相应栏中示出评价的结果。
A：500m以上
B：50以上且小于500m
C：25以上且小于50m
D：小于25m
(划痕)
通过目测对被剥离的功能性薄膜表面的划痕进行了评价。对连续50m的功能性薄膜内产生的1mm以上的直径的划痕的平均个数进行计数。在实用性方面，优选A评价、B评价或C评价。在图6的表1的相应栏中示出评价结果。
A：每1m2内小于10个
B：每1m2内10个以上且小于50个
C：每1m2内50个以上且小于200个
D：每1m2内200个以上
-：因破裂而无法评价
[试验2～24]
除了将第1辊的直径、第2辊的直径及设置于第1辊的吸附机构变更为图6的表1所示的内容以外，以与试验1相同的方式，由剥离部将层叠薄膜彼此剥离为基材薄膜和功能性薄膜。在图6的表1的相应栏中示出评价结果。
(评价结果)
如表1的试验1～6、试验9，10、13、14、17、18、21、22及24所示，将基材薄膜卷绕于第1辊上，将功能性薄膜卷绕于比第1辊的直径小的直径的第2辊上而进行剥离，由此关于连续处理为B评价以上，关于划痕为C评价以上。从试验18及试验2能够理解为第2辊的直径与第1辊的直径之比优选为1：1.1～1：100的范围。
尤其，如试验3～6、试验9、10、13、14、21、22及24所示，在第2辊的直径为5～50mm的范围内，关于连续处理为A评价。
若对比试验9和试验21，或者对比试验13和试验22、24，则具有吸附机构的试验21、22、24获得关于划痕的较高的评价。
若对比试验22和试验24，则作为吸附机构的粘合辊比吸引辊获得更高的关于划痕的评价。与吸引辊相比，粘合辊能够均匀地吸附基材薄膜。即，认为吸引辊中在贯穿孔与贯穿孔以外的部分产生吸附力的差异。

Claims (11)

1.一种层叠薄膜的剥离方法，其具有：
输送层叠薄膜的工序，所述层叠薄膜具有基材薄膜和层叠于所述基材薄膜上的功能性薄膜；及
剥离工序，其中，通过第1辊和直径比所述第1辊小的第2辊，用所述第1辊从所述基材薄膜的一侧夹持被输送的所述层叠薄膜、且用所述第2辊从所述功能性薄膜的一侧夹持被输送的所述层叠薄膜，并将所述功能性薄膜卷绕于所述第2辊上，将所述基材薄膜卷绕于所述第1辊上，从而彼此剥离为所述基材薄膜和所述功能性薄膜。
2.根据权利要求1所述的层叠薄膜的剥离方法，其中，
在所述剥离工序中包括如下工序：在将所述层叠薄膜从所述基材薄膜的一侧卷绕于所述第1辊之后，由所述第1辊和所述第2辊夹持所述层叠薄膜。
3.根据权利要求1或2所述的层叠薄膜的剥离方法，其中，
所述功能性薄膜通过多个薄膜的组合或薄膜与层的组合而构成。
4.根据权利要求1或2所述的层叠薄膜的剥离方法，其中，
所述第2辊的直径在5～50mm的范围内。
5.根据权利要求1或2所述的层叠薄膜的剥离方法，其中，
所述第1辊具备吸附所述基材薄膜的吸附机构。
6.根据权利要求5所述的层叠薄膜的剥离方法，其中，
具备所述吸附机构的所述第1辊为在外周面具有粘合层的粘合辊或者从外周面吸引气体的吸引辊。
7.根据权利要求1、2及6中任一项所述的层叠薄膜的剥离方法，其中，
所述第2辊的直径与所述第1辊的直径之比为1：1.1～1：100。
8.根据权利要求1、2及6中任一项所述的层叠薄膜的剥离方法，其中，
所述基材薄膜包括包含选自三乙酰纤维素、聚对苯二甲酸乙二酯、聚丙烯及聚乙烯中的至少1种材料的薄膜。
9.根据权利要求1、2及6中任一项所述的层叠薄膜的剥离方法，其中，
所述功能性薄膜包括包含选自三乙酰纤维素、聚对苯二甲酸乙二酯、聚丙烯、聚乙烯及聚乙烯醇中的至少1种材料的薄膜。
10.一种功能性薄膜的制造方法，其具有：
输送层叠薄膜的工序，所述层叠薄膜具有基材薄膜和层叠于所述基材薄膜上的功能性薄膜；
剥离工序，其中，通过第1辊和直径比所述第1辊小的第2辊，用所述第1辊从所述基材薄膜的一侧夹持被输送的所述层叠薄膜、且用所述第2辊从所述功能性薄膜的一侧夹持被输送的所述层叠薄膜，并将所述功能性薄膜卷绕于所述第2辊上，将所述基材薄膜卷绕于所述第1辊上，从而彼此剥离为所述基材薄膜和所述功能性薄膜；及
卷取工序，其中，卷取所述功能性薄膜。
11.根据权利要求10所述的功能性薄膜的制造方法，其中，
所述功能性薄膜为光学薄膜。
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