CN105859766A - 无溶剂制备n,n-二甲基-3-氨丙基三甲氧基硅烷的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种无溶剂制备N,N‑二甲基‑3‑氨丙基三甲氧基硅烷的方法，本发明使二甲胺与3‑氯丙基三甲氧基硅烷以摩尔比（3‑6）：1的比例在高压釜中升温并通入氮气反应反应6‑8小时之后将尾气通入另一高压釜中吸收过量二甲胺，再降温到20℃，过滤出固体二甲胺盐酸盐并用溶剂N,N‑二甲基甲酰胺淋洗一次。滤液减压浓缩回收溶剂N,N‑二甲基甲酰胺之后再精馏得到产品。本发明反应过程中不使用任何溶剂并通入氮气使反应保持在一定压力下进行，不但使反应时间大大缩短，而且使低沸点原料二甲胺（常压7℃）在使用过程中的过量的尾气得到有效回用治理保护环境，提高产品收率含量在99%以上。
Description
技术领域
本发明涉及硅烷偶联剂生产制造领域，尤其涉及一种无溶剂制备N,N-二甲基-3-氨丙基三甲氧基硅烷的方法。
背景技术
有机硅烷偶联剂作为一种新材料，越来越广泛应用于建筑材料，纺织，涂料中，在玻璃纤维表面处理中改善粘合性能，在填料处理中改善树脂的分散性和粘合力，还用于密封剂，涂料和粘接剂。国内外的需求量正逐步提升。
N,N-二甲基-3-氨丙基三甲氧基硅烷作为其中的一种硅烷偶联剂已经得到大多数客户的认可，现有技术采用原料二甲胺与3-氯丙基三甲氧基硅烷合成产品，国外有关该产品合成方法Journal of Organic
Chemistry; vol. 36; (1971); p. 3120–3126中介绍用（3.5mol）3-氯丙基三甲氧基硅烷与（14mol）二甲胺和400ml石油类溶剂在高压釜中100℃反应22小时。得到570g产品收率为79%，反应时间长，收率低，影响工业化批量生产。
发明内容
本发明的目的在于克服以上不足，提供了无溶剂制备N,N-二甲基-3-氨丙基三甲氧基硅烷的方法，本发明反应过程中不使用任何溶剂并通入氮气使反应保持在一定压力下进行，不但使反应时间大大缩短，而且使低沸点原料二甲胺（常压7℃）在使用过程中的过量的尾气得到有效回用治理保护环境，提高产品收率含量在99%以上。
本发明提供的技术方案为：
一种无溶剂制备N,N-二甲基-3-氨丙基三甲氧基硅烷的方法，该方法包括以下步骤：
a）在第一高压釜中投入3-氯丙基三甲氧基硅烷，搅拌并抽真空使釜内保持负压，关闭真空阀后通入液体二甲胺搅拌均匀之后开始缓慢升温，最后升温到120℃并同时缓慢开启氮气使釜内保持压力0.8Mpa反应6-8小时，在反应过程中取样检测到3-氯丙基三甲氧基硅烷的原料含量小于0.2%反应结束；
b）在步骤a）反应结束后，将尾气通乳第二高压釜，并在第二高压釜中投入原料3-氯丙基三甲氧基硅烷，吸收第一高压釜反应剩余的过量的二甲胺；
c）反应结束后将第一高压釜泄压，再把釜内温度降温到20℃放料滤出二甲胺盐酸盐，并用N,N-二甲基甲酰胺漂洗二甲胺盐酸盐固体，滤液合并浓缩回收N,N-二甲基甲酰胺并精馏得到N,N-二乙基-3-氨丙基三甲氧基硅烷；
d）将步骤c)中反应剩下的二甲胺盐酸盐固体溶解在水中配成50%水溶液滴加到30%氢氧化钠水溶液中并加热升温，并采用收集塔在气相温度在20℃以下进行馏份冷却得到二甲胺再次用于反应过程中。
优选的是，在所述的无溶剂制备N,N-二甲基-3-氨丙基三甲氧基硅烷的方法中，所述步骤a）中3-氯丙基三甲氧基硅烷与二乙胺的原料投入的摩尔比为1：3-6。
优选的是，所述步骤d）中冷却采用冷冻盐水进行冷却。
本发明的有益效果是本发明反应过程中不使用任何溶剂并通入氮气使反应保持在一定压力下进行，不但使反应时间大大缩短，而且使低沸点原料二甲胺在使用过程中的过量的尾气得到有效回用治理保护环境，提高产品收率含量在99%以上，在反应过程中采用第二高压釜回收过量二甲胺，有效利用原料，防止尾气污染。具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步描述，但不应以此限制本发明的保护范围。
一种无溶剂制备N,N-二甲基-3-氨丙基三甲氧基硅烷的方法，该方法包括以下步骤：
a）在第一高压釜中投入3-氯丙基三甲氧基硅烷，搅拌并抽真空使釜内保持负压，关闭真空阀后通入液体二甲胺搅拌均匀之后开始缓慢升温，最后升温到120℃并同时缓慢开启氮气使釜内保持压力0.8Mpa反应6-8小时，在反应过程中取样检测到3-氯丙基三甲氧基硅烷的原料含量小于0.2%反应结束；
b）在步骤a）反应结束后，将尾气通乳第二高压釜，并在第二高压釜中投入原料3-氯丙基三甲氧基硅烷，吸收第一高压釜反应剩余的过量的二甲胺；
c）反应结束后将第一高压釜泄压，再把釜内温度降温到20℃放料滤出二甲胺盐酸盐，并用N,N-二甲基甲酰胺漂洗二甲胺盐酸盐固体，滤液合并浓缩回收N,N-二甲基甲酰胺并精馏得到N,N-二乙基-3-氨丙基三甲氧基硅烷；
d）将步骤c)中反应剩下的二甲胺盐酸盐固体溶解在水中配成50%水溶液滴加到30%氢氧化钠水溶液中并加热升温，并采用收集塔在气相温度在20℃以下进行馏份冷却得到二甲胺再次用于反应过程中。其中步骤a）中3-氯丙基三甲氧基硅烷与二乙胺的原料投入的摩尔比为1：3-6，步骤d）中冷却采用冷冻盐水进行冷却。
实施例1
在3000L的第一高压釜中投入1200Kg的3-氯丙基三甲氧基硅烷搅拌下抽真空使釜内保持负压，同时关闭真空阀通入1200Kg液体二甲胺反应釜搅拌均匀之后开始缓慢升温，最后升温到120℃并同时缓慢开启氮气使釜内保持压力0.8Mpa反应6小时，取样使原料3-氯丙基三甲氧基硅烷小于0.2%反应结束。
在第二高压釜中同样投入原料3-氯丙基三甲氧基硅烷并打开二甲胺进料阀，吸收第一高压釜反应过量的二甲胺。
第一高压釜泄压完之后再把釜内温度降温到20℃放料滤出二甲胺盐酸盐，并用100Kg的溶剂N,N-二甲基甲酰胺漂洗固体，滤液合并浓缩回收N,N-二甲基甲酰胺并精馏得到1100Kg产品，含量99.6%，收率87.5%
二甲胺盐酸盐固体溶解在水中配成50%水溶液，滴加到900Kg的30%氢氧化钠水溶液中并加热升温收集塔顶气相温度在20℃以下馏份并用 冷却得到合格二甲胺回用于反应过程中。
实施例2
在3000L的第二高压釜中投入1200Kg的3-氯丙基三甲氧基硅烷搅拌下吸收来自第二高压釜过量的二甲胺之后再加压通入500Kg液体二甲胺反应釜搅拌均匀之后开始缓慢升温，最后升温到110℃并同时缓慢开启氮气使釜内保持压力1.0Mpa反应6小时，取样使原料3-氯丙基三甲氧基硅烷小于0.2%反应结束。
同样在第一高压釜中同样投入原料3-氯丙基三甲氧基硅烷并打开二甲胺进料阀，吸收第二高压釜反应过量的二甲胺。
第二高压釜泄压完之后再把釜内温度降温到20℃放料滤出二甲胺盐酸盐，并用100Kg的溶剂N,N-二甲基甲酰胺漂洗固体，滤液合并浓缩回收N,N-二甲基甲酰胺并精馏得到1050Kg产品，含量99.1%，收率83.5%
二甲胺盐酸盐固体溶解在水中配成50%水溶液，滴加到900Kg的30%氢氧化钠水溶液中并加热升温收集塔顶气相温度在20℃以下馏份并用冷冻盐水冷却得到合格二甲胺回用于反应过程中。
尽管发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的配比示例。
Claims (3)
1.一种无溶剂制备N,N-二甲基-3-氨丙基三甲氧基硅烷的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
a）在第一高压釜中投入3-氯丙基三甲氧基硅烷，搅拌并抽真空使釜内保持负压，关闭真空阀后通入液体二甲胺搅拌均匀之后开始缓慢升温，最后升温到120℃并同时缓慢开启氮气使釜内保持压力0.8Mpa反应6-8小时，在反应过程中取样检测到3-氯丙基三甲氧基硅烷的原料含量小于0.2%反应结束；
b）在步骤a）反应结束后，将尾气通乳第二高压釜，并在第二高压釜中投入原料3-氯丙基三甲氧基硅烷，吸收第一高压釜反应剩余的过量的二甲胺；
c）反应结束后将第一高压釜泄压，再把釜内温度降温到20℃放料滤出二甲胺盐酸盐，并用N,N-二甲基甲酰胺漂洗二甲胺盐酸盐固体，滤液合并浓缩回收N,N-二甲基甲酰胺并精馏得到N,N-二乙基-3-氨丙基三甲氧基硅烷；
d）将步骤c)中反应剩下的二甲胺盐酸盐固体溶解在水中配成50%水溶液滴加到30%氢氧化钠水溶液中并加热升温，并采用收集塔在气相温度在20℃以下进行馏份冷却得到二甲胺再次用于反应过程中。
2.如权利要求1所述的无溶剂制备N,N-二甲基-3-氨丙基三甲氧基硅烷的方法，其特征在于，所述步骤a）中3-氯丙基三甲氧基硅烷与二乙胺的原料投入的摩尔比为1：3-6。
3.如权利要求1所述的无溶剂制备N,N-二甲基-3-氨丙基三甲氧基硅烷的方法，其特征在于，所述步骤d）中冷却采用冷冻盐水进行冷却。
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| Date | Code | Title | Description |
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| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20160817 |