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Abstract

本发明公开了一种防粘陶瓷锅的制备方法，其特征在于，包括以下生产步骤：（1）釉料制备；（2）陶瓷锅成型和修坯；（3）素烧；（4）施釉；（5）烧成。本发明制得的防粘陶瓷锅产品烧成合格率达到98％，陶瓷锅表面的釉层平整密实，在放大镜下可见微小裂纹较少，釉层与陶瓷锅胎体结合良好，无缩釉现象，产品的抗热震性达到450℃投入20℃水中热交换一次不裂，产品质量全面符合QB/T2580《精细陶瓷烹调器》标准要求。产品的釉层具有防粘效果，产品在加热烹调中食物不易粘锅，产品使用后易于清洗。

Description

一种防粘陶瓷锅的制备方法
技术领域
本发明涉及陶瓷领域，具体是一种带有防粘釉层的陶瓷锅的制备方法。
背景技术
陶瓷锅是家居、餐馆中理想的烹调器，在对食物的煮、煲、煎、炒等方面具有独特优点。陶瓷锅的优点主要是储热性能好、透气性好，相对于金属质烹调器，显得更加卫生实用。
食物在加热烹调中，如煎炒时，食物易于粘附在烹调器上。陶瓷锅的防粘效果虽然好于一般的金属质锅，但防粘效果还不够理想。市面上已出现涂有特氟隆（聚四氟乙烯）防粘涂层的烹调器，这种防粘涂层是高分子材料，其卫生、硬度、耐热性都不及陶瓷。
为使陶瓷锅在使用中更加卫生和易于清洁，行业中已采用施釉方法，使陶瓷锅表面带有釉层。为了使釉层的热膨胀系数与陶瓷锅胎体相近，釉层必须少用亮光釉材料，因而釉层表面致密度和光泽度较差，也直接地影响到陶瓷锅在加热烹调时的防粘效果，和使用后易于清洁的效果。
提高陶瓷锅的防粘效果，是行业技术创新和技术攻关的课题。这一课题是确保陶瓷锅釉层热膨胀系数与陶瓷锅胎体相近、坯和釉结合良好的前提下，提高釉层的致密度，使釉层防粘效果提高。这一课题，必须攻克新的釉料配方，更新制备方法。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供了一种防粘陶瓷锅的制备方法，制成的陶瓷锅带有致密度较高的防粘釉层，釉层与陶瓷锅胎体的热膨胀系数相近。坯和釉结合良好，陶瓷锅的抗热震性和质量符合QB/T2580《精细陶瓷烹调器》标准要求。
本发明的防粘陶瓷锅的制备方法，其特征在于，包括以下生产步骤：
（1）釉料制备
取锂辉石19—21重量份、熔块19—21重量份、高岭土9—11重量份、石英18—20重量份、长石12重量份、碳酸锶2—4重量份、碳酸钡2—4重量份、硅灰石4—6重量份、方解石1—3重量份、滑石2—4重量份、氧化锌2—4重量份作为原料；上述锂辉石是经过温度为1260—1270℃，时间为16—18小时煅烧处理制得；上述熔块是由硼砂、碳酸钾、硼酸、氧化锌、硅灰石混合后于1400℃经常规熔炼制成的；
将上述原料混和后加清水进行湿法球磨，经球磨原料通过除铁机除铁，经除铁后原料过320目筛，经过筛原料用清水调配成浓度为46波美度的釉料备用；
（用上述原料制成釉料的特点：用上述原料制成的釉料，其膨胀系数与陶瓷锅生产用坯料的膨胀系数相近，经烧成后形成的釉层致密度高，减少了一般釉层固有的微小裂纹，使陶瓷锅的釉层防粘效果大幅度提高，釉层的硬度和抗擦伤能力也相应提高。陶瓷锅在烹调中食物不易粘锅，陶瓷锅在使用后易于清洗。）
（2）陶瓷锅成型和修坯
取常规耐热陶瓷锅生产用成品坯料，采用滚压成型机进行滚压成型，再对经成型的坯体进行常规修坯；
（3）素烧
采用陶瓷烧成窑炉，对经成型修坯的坯体进行素烧，素烧温度850—900℃，素烧时间7—8小时；
（4）施釉
取上述备用的釉料，对经素烧的坯体进行施釉；施釉采用浸釉方法，坯体浸入浓度为44—48波美度的釉液中浸泡5—6秒钟，使坯体表面吸附釉液，形成厚度为0.4—0.6mm的釉层；
（5）烧成
对经施釉坯体进行烧成；采用陶瓷烧成窑炉进行烧成，烧成温度最高达到1310—1320℃，烧成时间为15—16小时；在烧成过程中，在1290—1300℃阶段应保持1—1.2小时，使釉层致密度提高，釉层表面的微小裂纹减少；坯体烧成后即制得产品。
本发明制得的防粘陶瓷锅产品烧成合格率达到98％，陶瓷锅表面的釉层平整密实，在放大镜下可见微小裂纹较少，釉层与陶瓷锅胎体结合良好，无缩釉现象，产品的抗热震性达到450℃投入20℃水中热交换一次不裂，产品质量全面符合QB/T2580《精细陶瓷烹调器》标准要求。产品的釉层具有防粘效果，产品在加热烹调中食物不易粘锅，产品使用后易于清洗。
具体实施方式
以下通过实施例及对比例对本发明进行详细的说明。
实施例：本发明的防粘陶瓷锅的制备方法，其特征在于，包括以下生产步骤：
（1）釉料制备
取锂辉石20重量份、熔块20重量份、高岭土10重量份、石英19重量份、长石12重量份、碳酸锶3重量份、碳酸钡3重量份、硅灰石5重量份、方解石2重量份、滑石3重量份、氧化锌3重量份作为原料；上述锂辉石是经过温度为1265℃，时间为17小时煅烧处理制得；上述熔块是由硼砂、碳酸钾、硼酸、氧化锌、硅灰石混合后于1400℃经常规熔炼制成的；
将上述原料混和后加清水进行湿法球磨，经球磨原料通过除铁机除铁，经除铁后原料过320目筛，经过筛原料用清水调配成浓度为46波美度的釉料备用；
（2）陶瓷锅成型和修坯
取常规耐热陶瓷锅生产用成品坯料，采用滚压成型机进行滚压成型，再对经成型的坯体进行常规修坯；
（3）素烧
采用陶瓷烧成窑炉，对经成型修坯的坯体进行素烧，素烧温度880℃，素烧时间7小时；
（4）施釉
取上述备用的釉料，对经素烧的坯体进行施釉；施釉采用浸釉方法，坯体浸入浓度为45波美度的釉液中浸泡5秒钟，使坯体表面吸附釉液，形成厚度为0.5mm的釉层；
（5）烧成
对经施釉坯体进行烧成；采用陶瓷烧成窑炉进行烧成，烧成温度最高达到1310℃，烧成时间为16小时；在烧成过程中，在1290—1300℃阶段保持1小时，使釉层致密度提高，釉层表面的微小裂纹减少；坯体烧成后即制得产品。
本实施例制得的防粘陶瓷锅产品烧成合格率达到98％，陶瓷锅表面的釉层平整密实，在放大镜下可见微小裂纹较少，釉层与陶瓷锅胎体结合良好，无缩釉现象，产品的抗热震性达到450℃投入20℃水中热交换一次不裂，产品质量全面符合QB/T2580《精细陶瓷烹调器》标准要求。产品的釉层具有防粘效果，产品在加热烹调中食物不易粘锅，产品使用后易于清洗。
对比例1：与实施例不同的是，釉料中锂辉石的加入量减为12重量份，制成的产品釉层张力太大，影响产品的坯釉结合效果，产品的抗热震性下降。
对比例2：与实施例不同的是，釉料中不加入硅灰石，制成的产品釉层产生釉泡和针孔等缺陷。
对比例3：与实施例不同的是，釉料中不加入氧化锌，制成的产品釉层有开裂现象，导致产品报废。
对比例4：与实施例不同的是，釉料滑石的加入量增加为6重量份，制成的产品釉层产生缩釉现象。
对比例5：与实施例不同的是，釉料中不加入碳酸锶，制成产品的釉层致密度差，釉层的硬度和抗擦伤能力下降，釉层的防粘性能下降。
对比例6：与实施例不同的是，施釉过程中，产品在釉液中浸泡时间减少为3秒钟，产品表面釉层厚度为0.2—0.3mm，产品经烧成后釉层平整度差，致密度差，防粘性能下降。
对比例7：与实施例不同的是，产品在烧成过程中，在1290—1300℃阶段只保持0.5小时，经烧成产品釉层致密度差，釉层表面微小裂纹增多，产品的釉层不具备防粘特性。

Claims (1)

1.防粘陶瓷锅的制备方法，其特征在于，包括以下生产步骤：
（1）釉料制备
取锂辉石19—21重量份、熔块19—21重量份、高岭土9—11重量份、石英18—20重量份、长石12重量份、碳酸锶2—4重量份、碳酸钡2—4重量份、硅灰石4—6重量份、方解石1—3重量份、滑石2—4重量份、氧化锌2—4重量份作为原料；上述锂辉石是经过温度为1260—1270℃，时间为16—18小时煅烧处理制得；上述熔块是由硼砂、碳酸钾、硼酸、氧化锌、硅灰石混合后于1400℃经常规熔炼制成的；
将上述原料混和后加清水进行湿法球磨，经球磨原料通过除铁机除铁，经除铁后原料过320目筛，经过筛原料用清水调配成浓度为46波美度的釉料备用；
（2）陶瓷锅成型和修坯
取常规耐热陶瓷锅生产用成品坯料，采用滚压成型机进行滚压成型，再对经成型的坯体进行常规修坯；
（3）素烧
采用陶瓷烧成窑炉，对经成型修坯的坯体进行素烧，素烧温度850—900℃，素烧时间7—8小时；
（4）施釉
取上述备用的釉料，对经素烧的坯体进行施釉；施釉采用浸釉方法，坯体浸入浓度为44—48波美度的釉液中浸泡5—6秒钟，使坯体表面吸附釉液，形成厚度为0.4—0.6mm的釉层；
（5）烧成
对经施釉坯体进行烧成；采用陶瓷烧成窑炉进行烧成，烧成温度最高达到1310—1320℃，烧成时间为15—16小时；在烧成过程中，在1290—1300℃阶段保持1—1.2小时；坯体烧成后即制得产品。
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