CN109279780A - 一种耐强碱腐蚀的陶瓷釉料及其制备方法 - Google Patents

一种耐强碱腐蚀的陶瓷釉料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐强碱腐蚀的陶瓷釉料，包括如下组份：硼熔块，石英粉，锂辉石，煅烧氧化锌，煅烧滑石粉，高岭土，硅酸锆，色剂等，制备方法为按照各组份的质量份备料，球磨得到釉料；釉料出球磨机后过筛得到釉浆，加水和电解质分别调节釉浆的浓度和触变性，取釉坯浸在釉浆中，干燥后将釉坯入辊道窑，在1210‑1240℃条件下烧制，得到高致密度的硼硅酸盐玻璃体，各种颜料被包裹在玻璃体内进行保护，不仅烧成温度较低，而且保证釉料在烧成以后的致密性，实现一种高致密度、高光泽、釉面无毛孔的完整釉玻璃体，保护釉玻璃形成的Si‑O键不被破坏，从而能够耐受强碱的腐蚀。

Description

一种耐强碱腐蚀的陶瓷釉料及其制备方法
技术领域
本发明属于无机非金属材料的陶瓷釉料领域，具体涉及一种耐强碱腐蚀的陶瓷釉料及其制备方法。
背景技术
陶瓷的发展有着悠久的历史和光辉的成就，从陶进化到瓷的过程，丰富了陶瓷的内涵及多样性、实用性，它在我国的文化和工艺发展史上占有极其重要的位置。在现代生活中，人们越来越依赖于陶瓷，而且对陶瓷性能的要求越来越高。釉是覆盖在陶瓷、搪瓷表面的玻璃质薄层，已广泛应用与制备陶瓷、搪瓷等制品，具有悠久的历史，应用于各个领域。
进入21世纪，瓷釉餐具的清洗普遍采用机械化洗碗机，尤其是欧美对于瓷釉餐具的耐酸碱性能要求更高，要求日用陶瓷在200转洗碗机中，用碱性洗涤剂加热后高速旋转，能够连续洗一个月不变色，这种洗涤方式对陶瓷釉面腐蚀性很大。一般日用的陶瓷釉料均为通用耐酸瓷釉，普通耐酸釉的耐碱腐蚀指标是7g/24h·m3，只能满足60℃以下的弱碱介质的应用，因此，对于60℃以上的强碱介质客户，需要专门的耐碱瓷釉。
申请号为201711452019.X的发明专利公开了一种耐碱瓷釉，各组份质量百分比为：SiO2：55％～66％；B2O3：10％～15％；Li2O：6～8％；Na2O：4～5％；K2O：4～5％；CoO：0.6％～0.9％；ZrO2：3％～10％；AL2O3：3～5％；粘土：3～5％。但是由于添加的碱金属氧化物较多，最终的釉面结构比较疏松，有微细晶体和表面毛孔较多等问题，致使釉的耐腐蚀能力下降。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种耐强碱腐蚀的陶瓷釉料及其制备方法。
本发明提供了一种耐强碱腐蚀的陶瓷釉料，包括以下组份及各自重量份：硼熔块30-40份，石英粉3-15份，锂辉石10-20份，煅烧氧化锌5-15份，煅烧滑石粉3-10份，高岭土5-20份，硅酸锆5-15份，色剂1-10份。
优选的，所述色剂为钴黑，银灰和钒兰中的一种。
本发明还提供了一种所述耐强碱腐蚀的陶瓷釉料的制备方法，包括以下步骤：
1)按照各组份和各组份质量份备料，球磨，得到釉料；
2)釉料出球磨机后过筛，得到釉浆，加水和电解质分别调节釉浆的浓度和触变性；
3)取釉坯浸在釉浆中，干燥后将釉坯入辊道窑烧成，最高烧成温度为1210-1240℃，即得。
优选的，步骤1)中球磨采用高铝球石，其中原料、高铝球石与水的质量比为1:1.8:0.6。
优选的，所述高铝球石包括大球石、中球石和小球石，所述大球石、中球石和小球石的质量比为1：2：2。
优选的，步骤1)中球磨时间为20-28h。
优选的，步骤1)所述釉料细度325目筛余0.03-0.06％
优选的，步骤2)所述过筛的筛网为160目。
优选的，步骤2)所述釉浆的浓度为45-55波美度。
优选的，步骤2)所述电解质为氯化氨或三聚磷酸钠，其加入量为釉浆和水的总质量的0.05-0.1％。
优选的，步骤3)的干燥条件为50-60℃干燥2-4h。
优选的，步骤3)中烧成周期为4.5-5.5h。
优选的，步骤3)中烧成曲线为快烧辊道窑常规烧成曲线，烧成气氛为氧化气氛。
优选的，最终得到的釉坯釉层厚度为0.25-0.4mm。
硼熔块：主要原料为硼砂，添加部分碳酸钠、长石、石英，高温熔剂得到，为主要熔剂。
石英粉：主要成分为二氧化硅，在釉料中二氧化硅是生成玻璃体的主要组分，增加釉料中石英含量能提高釉的熔融温度和黏度，降低釉的膨胀系数。同时它是使得釉具备高强度、硬度、耐磨性和耐化学腐蚀性的能力的主要原因。
锂辉石：主要成分Li2O为强助熔剂，降低釉的熔融温度和粘度，增大熔体的折射率，从而提高光泽度，降低膨胀系数，增加有的耐磨性等作用。
煅烧氧化锌：使釉易熔，降低釉的烧成温度，增加弹性、力学强度及熔融性能等作用。与未煅烧氧化锌的主要区别在于煅烧后降低了氧化锌的触变性，提高了釉的操作性能。
煅烧滑石粉：促进中间层形成，提高釉面硬度，主要成份氧化镁引入增强釉的耐腐能力。与生滑石粉的主要区别在于煅烧后破坏了生滑石的层状结构利于提高球磨效率及釉的物理性能。
高岭土：引入氧化铝与氧化硅等物质，使釉料具有悬浮性和稳定性，熔入熔体中能防止Si-O键断裂，从而提高化学稳定性。
硅酸锆：主要成份氧化锆，引入釉中增加白度，锆进入熔体后碱性液体很难进入，从而不被碱腐蚀。
色剂：调节釉的颜色，能够得到各种颜色的釉料。
秦立邦等在《混合碱/碱土金属效应对中温熔块釉耐碱性的影响》中，在SiO2、Al2O3、Fe2O3、Li2O、Na2O、CaO釉式的基础上，研究二元碱土金属CaO、MgO对熔块耐碱性的影响，指出当Li2O和Na2O的摩尔比为1时，熔块的耐碱性最佳，碱侵蚀率达到最小为1.52％，对应的釉的耐碱性等级为1级；CaO对碱金属(Li2O+Na2O)的压制效应明显，添加CaO后熔块的耐碱性得到较大的提高，当CaO/(Li2O+Na2O)为1.22时，熔块耐碱性最好，碱侵蚀率达到最小为1.03％，对应的釉的耐碱性等级为1级；二元碱土金属混合时，CaO/MgO摩尔比为8.2时耐碱性最好，碱侵蚀率达到最小为1.01％，相应的釉的耐碱性最强。且通过熔块样品的碱侵蚀率曲线可知，当小于或大于此比例时，碱侵蚀率增大，熔块的耐碱性下降，相应的釉的耐碱性也会下降。因此，本领域技术人员在制备釉时，通常会将CaO、MgO、Li2O和Na2O的摩尔比控制在2.44:0.3:1:1，以最大限度地提高釉料的耐碱性。
本发明通过降低CaO的量，并适当提高MgO的含量，再通过添加B2O3、K2O、ZnO、ZrO2，以及Li2O、Na2O、Al2O3、Fe2O3、SiO2等组分，在1210-1240℃条件下生成高致密度的硼硅酸盐玻璃体，各种颜料被包裹在玻璃体内进行保护。得到的釉料的耐碱性得到很大的提高，不仅实现了耐强碱等级达到0级，达到了欧盟耐洗碗机清洗性能标准，同时保证了釉料的光泽度、热稳定性以及釉面硬度。
硼熔块的主要成分为硼砂，硼砂为白色结晶粉末，沸点1575℃，溶于水，密度1.69-1.72，制成熔块后为易熔玻璃体，与SiO2、Al2O3发生反应，形成新的共熔物，此时大量的硼熔剂与少量的SiO2、Al2O3容易形成高温粘度较小的流动性熔体，ZnO和SiO2反应生成硅锌矿(2ZnO·SiO2)，它能与一些熔剂形成低共融体；再添加部分锂化物、锆化物进入炉体后共形成了高致密度的玻璃体，可以与各种颜料混合熔解，达到本发明釉料耐强碱腐蚀的目的。本发明的烧成制度与大生产样品一样，没有特殊要求，烧成温度较低，能耗小，适合大规模生产，同时各种理化指标(热稳定性、铅镉熔出量、釉面硬度)均能达到国家相关日用细瓷标准。
常规的陶瓷釉按主要熔剂可分为长石釉、石灰釉、锌釉、锂釉等。(1)长石釉：以氧化钾、氧化钠为主要熔剂，添加少了氧化硅、氧化锌、氧化钙、氧化镁、高岭土等配方而成，使用范围广，但是由于碱金属氧化物较多，釉面结构比较疏松；(2)石灰釉：以氧化钙为主要熔剂，通常需要添加氧化硅、氧化钾、氧化钠或氧化镁、氧化锌、高岭土等配方而成，由于钙含量较高，能增加釉面的耐腐蚀性，但釉表面比较粗糙，能够用肉眼分辨出细晶花；(3)锌釉：以氧化锌为主要熔剂，添加少量氧化硅，玻璃粉、高岭土等配方而成，釉面光滑，仅作结晶釉配方；(4)锂釉：以氧化锂为主要熔剂，添加少量高岭土、氧化硅、氧化钾等配方而成，膨胀系数较小，作为耐热瓷用。
上述几种陶瓷釉存在一个共同的缺点，就是釉面结构比较疏松，有微细晶体和表面毛孔较多等问题，致使釉的耐腐蚀能力下降。
本发明通过降低CaO的量，并适当提高MgO的含量，再通过添加B2O3、K2O、ZnO、ZrO2，以及Li2O、Na2O、Al2O3、Fe2O3、SiO2等组分，在1210-1240℃条件下生成高致密度的硼硅酸盐玻璃体，各种颜料被包裹在玻璃体内进行保护，保护釉玻璃形成的Si-O键不被破坏，从而能够耐受强碱的腐蚀。
釉按烧制的温度分为低温釉，中温釉和高温釉。
低温釉烧制的温度较低，在1200℃以下，容易使釉料未完全熔化，致使釉面粗糙、有空隙、不光滑，影响美观和使用性能；高温釉烧制的温度较高，在1300℃以上，容易造成釉料熔透，产生气泡，且能耗大，不适合大规模生产。
本发明采用中温烧制，温度为1210-1240℃，得到的陶瓷釉效果好，并且釉面光亮、细腻、无毛孔，生产能耗低。
本发明对釉料过筛，可以防止釉料在出球磨机过程中带来杂质，如球磨机内球磨介质(即球石和球磨内衬)颗粒，及外界粉尘杂质等，一般160目筛过滤即可。
本发明的氧化锌、氧化镁，采取煅烧氧化锌和煅烧氧化镁，降低了釉浆的触变性，提高了釉浆的操作性能，上釉后坯体的釉层厚度在0.25-0.4mm之间。
触变性在生产时主要是通过福特杯做对比试验，主要通过实践检验，即釉料在使用过程中易于操作，不产生如釉缕、釉泡等釉面缺陷。基本上由上釉操作工人和质量检验员凭经验调节。
所述硼熔块，产自湖南省醴陵市，细砂状；
所述石英粉，产自湖南省醴陵市，细沙状；
所述锂辉石，产自湖南省醴陵市，粉末状；
所述煅烧滑石粉，产自广西上玉林市，氧化镁含量≥30％；
所述煅烧氧化锌，产自湖南省株洲市，氧化锌含量≥98％；
所述硅酸锆，产自广西上玉林市，氧化锆含量≥62％；
所述高岭土，产自福建省龙岩市；
所述色剂，产自山东省淄博市。
本发明的有益效果：
本发明通过降低CaO的量，并适当提高MgO的含量，再通过添加B2O3、K2O、ZnO、ZrO2，以及Li2O、Na2O、Al2O3、Fe2O3、SiO2等组分，在1210-1240℃条件下生成高致密度的硼硅酸盐玻璃体，各种颜料被包裹在玻璃体内进行保护，不仅烧成温度较低，而且保证釉料在烧成以后的致密性，实现一种高致密度、高光泽、釉面无毛孔的完整釉玻璃体，保护釉玻璃形成的Si-O键不被破坏，从而能够耐受强碱的腐蚀。
本发明的陶瓷釉料不仅实现了耐强碱等级达到0级，达到了欧盟耐洗碗机清洗性能标准，同时保证了釉料的光泽度、热稳定性以及釉面硬度，使用范围较广。
具体实施方式
本发明提供了一种耐强碱腐蚀的陶瓷釉料，包括以下组份及各自重量份：硼熔块30-40份，石英粉3-15份，锂辉石10-20份，煅烧氧化锌5-15份，煅烧滑石粉3-10份，高岭土5-20份，硅酸锆5-15份，色剂1-10份。
原料中各组份化学成份分析如表1。
表1原料中各组份化学成份分析
SiO<sub>2</sub> Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub> B<sub>2</sub>O<sub>3</sub> CaO MgO K<sub>2</sub>O Na<sub>2</sub>O Li<sub>2</sub>O ZnO ZrO<sub>2</sub>
硼熔块 64.57 5.52 0.1 3 10 3 3 2 1
石英粉 99.2 0.34 0.1
锂辉石 68.44 23.78 0.18 0.17 0.12 0.25 0.25 6.5
煅烧氧化锌 98.5
煅烧滑石粉 63.5 0.2 0.19 4.93 30.18
高岭土 50.77 33.66 0.3 0.06 0.24 3.18 0.85
硅酸锆 35.2 0.3 0.1 62.7
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进一步详细说明。
实施例1
按重量份数取硼熔块30份，石英粉10份，锂辉石15份，煅烧氧化锌8份，煅烧滑石粉3份，高岭土18份，硅酸锆12份，银灰4份，加入到球磨机中，再向球磨机中加水球磨，其中原料：高铝球石：水的质量比为1:1.8:0.6，高铝球石中大球石、中球石、小球石的质量比为1:2:2，球磨时间为24h，球磨后得到釉料的细度控制在325目筛余0.03-0.06％，釉料出球磨机后过160目筛，得到釉浆，然后测量釉浆的浓度，根据不同的器型确定所需釉浆浓度，加水调节釉浆的浓度为45波美度，同时加入总质量0.05％的三聚磷酸钠调节釉浆的触变性达到最佳状况。取釉坯浸在釉浆中，然后在50℃下干燥3h，干燥后将釉坯入辊道窑烧成，最高温度为1220℃，烧成周期为5h，烧成曲线为快烧辊道窑常规烧成曲线，烧成气氛为氧化焰气氛，最终得到的釉坯釉层厚度为0.25mm。
实施例2
按重量份数取硼熔块40份，石英粉10份，锂辉石10份，煅烧氧化锌5份，煅烧滑石粉5份，高岭土20份，硅酸锆8份，钴黑2份，加入到球磨机中，再向球磨机中加水球磨，其中原料：高铝球石：水的质量比为1:1.8:0.6，高铝球石中大球石、中球石、小球石的质量比为1:2:2，球磨时间为28h，球磨后得到釉料的细度控制在325目筛余0.03-0.06％。釉料出球磨机后过180目筛，得到釉浆，然后测量釉浆的浓度，根据不同的器型确定所需釉浆浓度，加水调节釉浆的浓度为50波美度，同时加入总质量0.08％的氯化铵调节釉浆的触变性达到最佳状况。取釉坯浸在釉浆中，然后在60℃下干燥2h，干燥后釉坯入辊道窑烧成，最高温度为1230℃，烧成周期为5.5h，烧成曲线为快烧辊道窑常规烧成曲线，烧成气氛为氧化气氛，最终得到的釉坯釉层厚度为0.3mm。
实施例3
按重量份数取硼熔块35份，石英粉15份，锂辉石20份，煅烧氧化锌15份，煅烧滑石粉8份，高岭土5份，硅酸锆5份，钒兰10份，加入到球磨机中，再向球磨机中加水球磨，其中原料：高铝球石：水的质量比为1:1.8:0.6，高铝球石中大球石、中球石、小球石的质量比为1:2:2，球磨时间为20h，球磨后得到釉料的细度控制在325目筛余0.03-0.06％。釉料出球磨机后过160目筛，得到釉浆，然后测量釉浆的浓度，根据不同的器型确定所需釉浆浓度，加水调节釉浆的浓度为55波美度，同时加入0.1％的三聚磷酸钠调节釉浆的触变性达到最佳状况。取釉坯浸在釉浆中，然后在50℃下干燥4h，干燥后釉坯入辊道窑烧成，最高温度为1240℃，烧成周期为4.5h，烧成曲线为快烧辊道窑常规烧成曲线，烧成气氛为氧化气氛，最终得到的釉坯釉层厚度为0.4mm。
对比例1
按重量份数取硼熔块30份，石英粉10份，锂辉石15份，氧化锌8份，滑石粉3份，高岭土18份，硅酸锆12份，银灰4份，加入到球磨机中，后续操作同实施例1，最终得到的釉坯釉层厚度为0.25mm。
对比例2
按重量份数取硼熔块30份，石英粉10份，锂辉石15份，煅烧氧化锌8份，煅烧滑石粉3份，高岭土18份，硅酸锆12份，银灰4份，加入到球磨机中，后续制备釉浆的操作同实施例1。取釉坯浸在釉浆中，然后在50℃下干燥3h，将干燥后的釉坯入辊道窑烧成，最高温度为1180℃，烧成周期为5h，烧成曲线为快烧辊道窑常规烧成曲线，烧成气氛为氧化气氛，最终得到的釉坯釉层厚度为0.25mm。
对比例3
按重量份数取硼熔块30份，石英粉10份，锂辉石15份，煅烧氧化锌8份，煅烧滑石粉3份，高岭土18份，硅酸锆12份，银灰4份，加入到球磨机中，后续制备釉浆的操作同实施例1。取釉坯浸在釉浆中，然后在50℃下干燥3h，将干燥后的釉坯入辊道窑烧成，最高温度为1300℃，烧成周期为5h，烧成曲线为快烧辊道窑常规烧成曲线，烧成气氛为氧化气氛，最终得到的釉坯釉层厚度为0.25mm。
对比例4
采用秦立邦等在《混合碱/碱土金属效应对中温熔块釉耐碱性的影响》中的熔块G7，外加5％高岭土，按照其工艺流程和工艺参数制备熔块釉。
将实施例1-3和对比例1-4得到的陶瓷釉料的各项性能进行对比，结果见表2和表3。其中：
耐碱性测试：参考BS EN 12875-4:2006标准，在温度为75±1℃的环境下，将样品浸泡在0.5％的特制碱性洗涤液中，16h后取出，用热水冲洗，再用干净抹布擦干。然后更新测试容器中的洗涤液，将刚刚取出的样品再放入其中，再过16h后取出样品，洗净擦干，观察样品的外观腐蚀现象，定出其评价级别，结果见表2；
光泽度：通过色差仪检测，结果见表3；
热稳定性：采用的是加热急冷法，将陶瓷釉制品置于已经升温至180℃的电炉中，保温30min，之后迅速将陶瓷釉制品投入20℃的水中10min，取出产品将其擦干，检查有无裂纹及炸裂，结果见表3；
釉面硬度：用金属刀叉来刻划产品表面，看釉面有无痕迹、损伤，所用金属刀的莫氏硬度在6-7之间，结果见表3。
表2陶瓷釉料的耐碱性测试结果
外观变化 级别
实施例1 无变化 0
实施例2 无变化 0
实施例3 无变化 0
对比例1 半哑、颜色变浅 2
对比例2 颜色变浅 1
对比例3 颜色变浅 1
对比例4 无变化 1
表3陶瓷釉料的性能比较
光泽度(GU) 热稳定性 釉面硬度
实施例1 82 无裂纹 无划痕
实施例2 85 无裂纹 无划痕
实施例3 83 无裂纹 无划痕
对比例1 77 轻微裂纹 无划痕
对比例2 69 无裂纹 有轻微划痕
对比例3 76 轻微裂纹 无划痕
对比例4 78 轻微裂纹 有轻微划痕
从表2和表3中数据可以看出，实施例1-3得到的耐强碱腐蚀的陶瓷釉料综合性能优异，耐碱性更高，不仅实现了耐强碱等级达到0级，达到了欧盟耐洗碗机清洗性能标准，同时保证了釉料的光泽度、热稳定性以及釉面硬度。说明本发明通过降低CaO的量，并适当提高MgO的含量，再通过添加B2O3、K2O、煅烧氧化锌，以及Li2O、Na2O、Al2O3、Fe2O3、SiO2等组分，在1210-1240℃条件下烧成，结果增加了陶瓷釉的密度，减少了Si-O键的断裂倾向，再加上少量的二氧化锆，增强了陶瓷釉料耐强碱的能力，使得最终得到的陶瓷釉料具有高致密度、高光泽、釉面无毛孔，且具有优异的耐强碱腐蚀性能。
通过实施例1与对比例1的比较，可知本发明采用煅烧滑石粉和煅烧氧化锌，降低了釉浆的触变性，提高了釉浆的操作性能，不产生如釉缕、釉泡等釉面缺陷，耐碱等级更高，宏观上表现出较高的光泽度和良好的热稳定性，同时在强碱溶液中浸泡不会发生颜色变化，具有优异的耐强碱腐蚀性。
通过比较实施例1与对比例2和对比例3，本发明在1210-1240℃中温烧制，得到的陶瓷釉耐碱等级更高、釉面光亮、细腻、无毛孔，表现出较高的光泽度、优异的耐强碱腐蚀性和热稳定性，以及较高的硬度。
通过比较实施例1和对比例4，通过本发明的陶瓷釉料的配方以及制备方法得到的陶瓷釉不仅实现了耐强碱等级达到0级，达到了欧盟耐洗碗机清洗性能标准，同时保证了釉料的光泽度、热稳定性以及釉面硬度。这是因为除了添加了少量氧化锆以提高耐碱性外，本发明通过降低CaO的量，并适当提高MgO的含量，再通过添加B2O3、K2O、ZnO、ZrO2，以及Li2O、Na2O、Al2O3、Fe2O3、SiO2等组分，在1210-1240℃条件下生成高致密度的硼硅酸盐玻璃体，各种颜料被包裹在玻璃体内进行保护，保证釉料在烧成以后的致密性，实现一种高致密度、高光泽、釉面无毛孔的完整陶瓷釉，保护陶瓷釉形成的Si-O键不被破坏，从而能够耐受强碱的腐蚀，同时具有更优异的热稳定性和较高的硬度。

Claims (9)

1.一种耐强碱腐蚀的陶瓷釉料，其特征在于，包括以下组份及各自重量份：硼熔块30-40份，石英粉3-15份，锂辉石10-20份，煅烧氧化锌5-15份，煅烧滑石粉3-10份，高岭土5-20份，硅酸锆5-15份，色剂1-10份。
2.如权利要求1所述的耐强碱腐蚀的陶瓷釉料，其特征在于，所述色剂为钴黑、银灰和钒兰中的一种。
3.一种如权利要求1或2所述的耐强碱腐蚀的陶瓷釉料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)按照各组份和各组份质量份备料，球磨，得到釉料；
2)釉料出球磨机后过筛，得到釉浆，加水和电解质分别调节釉浆的浓度和触变性；
3)取釉坯浸在釉浆中，干燥后将釉坯入辊道窑烧成，最高温度为1210-1240℃，即得。
4.如权利要求3所述的耐强碱腐蚀的陶瓷釉料的制备方法，其特征在于，步骤1)所述球磨采用高铝球石，其中原料：高铝球石：水的质量比为1:1.8:0.6。
5.如权利要求3或4所述的耐强碱腐蚀的陶瓷釉料的制备方法，其特征在于，步骤1)所述釉料细度325目筛余0.03-0.06％。
6.如权利要求3或4所述的耐强碱腐蚀的陶瓷釉料的制备方法，其特征在于，步骤2)所述过筛的筛网为160目。
7.如权利要求3或4所述的耐强碱腐蚀的陶瓷釉料的制备方法，其特征在于，步骤2)所述釉浆的浓度为45-55波美度。
8.如权利要求3或4所述的耐强碱腐蚀的陶瓷釉料的制备方法，其特征在于，步骤2)所述电解质为氯化氨或三聚磷酸钠，其加入量为釉浆和水的总质量的0.05-0.1％。
9.如权利要求3或4所述的耐强碱腐蚀的陶瓷釉料的制备方法，其特征在于，步骤3)所述烧成的周期为4.5-5.5h。
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