CN105666039A - 一种钢铝夹层件手工铰孔终孔质量保证方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于铆接装配领域，涉及一种钢铝夹层件手工铰孔终孔质量保证方法，包括：第一步：定位、夹紧钢铝交替排列夹层零件，形成装配件；第二步：通过直角尺或钻模导向保证刀具与工件垂直度，钻制装配件初孔；若终孔直径为偶数，初孔孔径为终孔直径的二分之一，若终孔直径为奇数，初孔孔径为终孔直径的二分之一减掉0.5mm；第三步：清理钻制初孔产生的多余物；第四步：给装配件扩孔；第五步：给装配件铰孔；铰孔操作分7次完成，前4次铰孔吃刀量0.1mm/次，随后2次铰孔吃刀量0.05mm/次，最后一次用工作直径为终孔直径的铰刀铰孔，前6次铰孔每一次铰孔操作完成后进行清理多余物并将装配件冷却10分钟再进行下一次铰孔操作。

Description

一种钢铝夹层件手工铰孔终孔质量保证方法
技术领域
本发明属于铆接装配领域，涉及一种钢铝夹层件手工铰孔终孔质量保证方法。
背景技术
在飞机局部操作空间不开敞、工装配备不足或外场返修飞机过程中，无法使用自动进给钻进行铰孔操作，只能通过手工铰孔的方法钻制铆钉孔或螺栓孔。在厚度20mm～30mm的钢铝交替排列夹层装配件手工铰孔过程中，会出现孔径椭圆、孔壁划伤、孔壁啃伤故障。终孔质量不合格且故障发生率较高。
发明内容
本发明的目的：提出一种钢铝夹层件手工铰孔终孔质量保证方法，从根本上改变厚度20mm～30mm的钢铝交替排列夹层装配件手工铰孔方法，通过工艺试验，从可靠的检测数据中，分析出影响手工铰孔过程中对孔精度的因素并有针对性的试验改进，保证手工铰孔后孔精度。
本发明的技术方案：一种钢铝夹层件手工铰孔终孔质量保证方法，包括：
第一步：定位、夹紧钢铝交替排列夹层零件，形成装配件；
第二步：通过直角尺或钻模导向保证刀具与工件垂直度，钻制装配件初孔；若终孔直径为偶数，初孔孔径为终孔直径的二分之一，若终孔直径为奇数，初孔孔径为终孔直径的二分之一减掉0.5mm；
第三步：清理钻制初孔产生的多余物；
第四步：通过直角尺或钻模导向保证刀具与工件垂直度，扩孔操作以蓖麻油为润滑剂，采用钛合金扩孔钻给装配件扩孔；要求每刀扩孔吃刀量≤1mm，最后一刀扩孔吃刀量0.5mm，扩孔终孔直径＝铰孔终孔直径-0.5mm，每一次扩孔操作完成后均进行清理多余物，最后一刀扩孔操作完成后冷却10分钟再进行下一步操作；
第五步：通过直角尺或钻模导向保证刀具与工件垂直度，以蓖麻油为润滑剂，采用与终孔精度相应的前排屑钛合金手用铰刀给装配件铰孔；铰孔操作分7次完成，前4次铰孔吃刀量0.1mm/次，随后2次铰孔吃刀量0.05mm/次，最后一次用工作直径为终孔直径的铰刀铰孔，前6次铰孔每一次铰孔操作完成后进行清理多余物并将装配件冷却10分钟再进行下一次铰孔操作；
第六步：检查装配件铰孔后终孔质量。
本发明的优点
本发明可保证厚度20mm～30mm的钢铝交替排列夹层装配件手工铰孔终孔质量。从工艺流程角度分析，解决了铰孔完成后孔径椭圆、孔壁啃伤、孔壁划伤问题；从工艺操作角度分析，大大提高生产效率，避免孔质量超差故障返修，节约劳动成本；从飞机安全性能角度分析，降低手工铰孔故障率，保证装配件使用寿命。本发明适用于各个型机的厚度20mm～30mm的钢铝交替排列夹层装配件进行手工铰孔操作。
附图说明：
图1是本发明的某一种结构示意图。
图2是本发明的另一种结构示意图。
具体实施方式：
下面结合附图对本发明做进一步详细描述。
一种钢铝夹层件手工铰孔终孔质量保证方法，如图1所示，包括：
第一步：定位、夹紧厚度20mm～30mm的钢铝交替排列夹层零件：钢制零件[1]、铝制零件[2]、钢制零件[3]、铝制零件[4]、钢制零件[5]，形成装配件；
第二步：通过直角尺或钻模导向保证刀具与工件垂直度，钻制装配件初孔；若终孔直径为偶数，初孔孔径为终孔直径的二分之一，若终孔直径为奇数，初孔孔径为终孔直径的二分之一减掉0.5mm；
第三步：清理钻制初孔产生的多余物；
第四步：通过直角尺或钻模导向保证刀具与工件垂直度，扩孔操作以蓖麻油为润滑剂，采用钛合金扩孔钻给装配件扩孔；要求每刀扩孔吃刀量≤1mm，最后一刀扩孔吃刀量0.5mm，扩孔终孔直径＝铰孔终孔直径-0.5mm，每一次扩孔操作完成后均进行清理多余物，最后一刀扩孔操作完成后冷却10分钟再进行下一步操作；
第五步：通过直角尺或钻模导向保证刀具与工件垂直度，以蓖麻油为润滑剂，采用与终孔精度相应的前排屑钛合金手用铰刀给装配件铰孔；铰孔操作分7次完成，前4次铰孔吃刀量0.1mm/次，随后2次铰孔吃刀量0.05mm/次，最后一次用工作直径为终孔直径的铰刀铰孔，前6次铰孔每一次铰孔操作完成后进行清理多余物并将装配件冷却10分钟再进行下一次铰孔操作；
第六步：检查装配件铰孔后终孔质量。
实施例：
某型机某部件前梁装配件，如图2所示，空间尺寸不开敞，无法采用自动进给钻制孔，采用手工铰孔方法铰制Φ12H8螺栓孔。装配件夹层厚度24.5mm，其中钢制轴瓦[6]厚度5mm、铝制缘条[7]厚度5mm、钢制腹板[8]厚度3mm、铝制腹板[9]厚度3.5mm、铝制缘条[10]厚度3mm、铝制肋板[11]厚度5mm。
第一步：使用装配型架定位、夹紧装配件；
第二步：通过装配型架上钻模导向钻制装配件初孔，初孔大小为Φ6mm；
第三步：清理多余物；
第四步：装配件下架；
第五步：通过架下钻模导向保证刀具与工件垂直度，扩孔操作以蓖麻油为润滑剂，采用钛合金扩孔钻给装配件扩孔。每刀扩孔吃刀量1mm，最后一刀扩孔吃刀量0.5mm，扩孔终孔直径Φ11.5mm，每一次扩孔操作完成后均进行清理多余物，最后一刀扩孔操作完成后冷却10分钟再进行下一步操作；
第六步：通过架下钻模导向保证刀具与工件垂直度，以蓖麻油为润滑剂，采用工作直径Φ11.6H8、Φ11.7H8、Φ11.8H8、Φ11.9H8、Φ11.95H8、Φ12H8前排屑钛合金手用铰刀给装配件铰孔。铰孔操作分7次完成，前4次铰孔吃刀量0.1mm/次，随后2次铰孔吃刀量0.05mm/次，最后一次用工作直径Φ12H8的铰刀铰孔。每一次铰孔操作完成后进行清理多余物并将装配件冷却10分钟再进行下一次铰孔操作；
第七步：检查装配件铰孔后终孔质量。

Claims (1)

1.一种钢铝夹层件手工铰孔终孔质量保证方法，其特征在于，包括：
第一步：定位、夹紧钢铝交替排列夹层零件，形成装配件；
第二步：通过直角尺或钻模导向保证刀具与工件垂直度，钻制装配件初孔；若终孔直径为偶数，初孔孔径为终孔直径的二分之一，若终孔直径为奇数，初孔孔径为终孔直径的二分之一减掉0.5mm；
第三步：清理钻制初孔产生的多余物；
第四步：通过直角尺或钻模导向保证刀具与工件垂直度，扩孔操作以蓖麻油为润滑剂，采用钛合金扩孔钻给装配件扩孔；要求每刀扩孔吃刀量≤1mm，最后一刀扩孔吃刀量0.5mm，扩孔终孔直径＝铰孔终孔直径-0.5mm，每一次扩孔操作完成后均进行清理多余物，最后一刀扩孔操作完成后冷却10分钟再进行下一步操作；
第五步：通过直角尺或钻模导向保证刀具与工件垂直度，以蓖麻油为润滑剂，采用与终孔精度相应的前排屑钛合金手用铰刀给装配件铰孔；铰孔操作分7次完成，前4次铰孔吃刀量0.1mm/次，随后2次铰孔吃刀量0.05mm/次，最后一次用工作直径为终孔直径的铰刀铰孔，前6次铰孔每一次铰孔操作完成后进行清理多余物并将装配件冷却10分钟再进行下一次铰孔操作；
第六步：检查装配件铰孔后终孔质量。
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