CN105588142B - 脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气*** - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***，包括与除尘器出口连通的双列引风机，与双列引风机连通的烟气换热器，与烟气换热器一体化连通设置的脱硫吸收塔，以及与烟气换热器连通的烟囱；脱硫吸收塔竖直设置于烟囱和双列引风机之间，且双列引风机的出口均背对脱硫吸收塔设置；烟气换热器设置于脱硫吸收塔正上方，且烟气换热器包括与脱硫吸收塔两侧分别连通的进气换热器部分和出气换热器部分，且进气换热器部分与出气换热器部分和脱硫吸收塔一体化设置。本发明提出的脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***，有效利用空间节约用地，减小烟道阻力和烟道材料消耗量，提高电厂运行经济性。

Description

脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***

技术领域

本发明涉及火力发电厂烟气***技术领域，特别涉及一种脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***。

背景技术

随着燃煤火力发电厂的环保要求日益提高，避免烟囱有冒白烟的现象，需要提高烟气排放温度来有效降低烟囱腐蚀和提升烟囱中烟气的爬升高度。而通过配置烟气换热器(GGH)设备可提高烟气温度。由于增加了GGH设备，常规的烟气***布置结构将大幅增加燃煤电厂的占地，而燃煤火力发电厂项目中A排到烟囱中心线的距离是重要的占地指标之一，烟气***大部分设备都布置在炉后，而前烟道和除尘器布置相对比较固定，对炉后布置的优化主要集中在除尘器后，其占地尺寸和烟道造价对发电厂的初投资占比较大，烟道的阻力也直接影响着发电厂的运行经济性。

传统技术中，除尘器后各设备通常是采用顺列布置，即引风机布置在除尘器和脱硫吸收塔之间，双列引风机出口与吸收塔中心线错开布置，GGH设备布置在脱硫吸收塔和烟囱之间且距离引风机较远。传统的除尘器后布置方案，很难充分利用到各处空间。这种布置方式不仅占地大，而且增加烟道阻力和烟道材料消耗量。

发明内容

基于此，针对上述问题，本发明提出一种脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***，有效利用空间节约用地，减小烟道阻力和烟道材料消耗量，提高电厂运行经济性。

其技术方案如下：

一种脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***，包括与除尘器出口连通的双列引风机，与所述双列引风机连通的烟气换热器，与所述烟气换热器一体化连通设置的脱硫吸收塔，以及与所述烟气换热器连通的烟囱，且所述双列引风机、烟气换热器、脱硫吸收塔及烟囱均设置于同一直线上；所述脱硫吸收塔竖直设置于所述烟囱和双列引风机之间，且所述双列引风机的出口均背对所述脱硫吸收塔设置；所述烟气换热器设置于所述脱硫吸收塔正上方，且所述烟气换热器包括与所述脱硫吸收塔一侧连通的进气换热器部分、与所述脱硫吸收塔另一侧连通的出气换热器部分，且所述进气换热器部分与所述出气换热器部分和脱硫吸收塔一体化设置。

本发明通过将双列引风机布置在脱硫吸收塔外侧，并将烟气换热器和脱硫吸收塔布置在双列引风机和烟囱之间，并使引风机出口背对脱硫吸收塔入口，烟气换热器一体化布置在脱硫吸收塔顶部，且与引风机、脱硫吸收塔及烟囱成“一”字形的空间联合布置，充分利用脱硫吸收塔和烟囱之间、以及脱硫吸收塔侧边的横向和垂直空间，节约用地摒弃了多余无用的占地，也保证了设备的检修维护通道便利。而且，各烟气设备通过合理布置，缩短了引风机和烟囱中心线的距离，大幅减少了烟道的长度和材料量，而且烟道连接也更加顺畅，极大地降低除尘器后烟气***压损，使设备更高效地运行，减少厂用电耗，提高机组运行经济性。各设备及烟道可共用支撑框架，还可降低土建成本。此外，引风机出口的原烟气进入烟气换热器的进气换热器部分与脱硫吸收塔出口的出气换热器部分中的净烟气进行换热，换热后的原烟气降温后进入脱硫吸收塔，而净烟气被加热后从出气换热器部分输送到烟囱排出。这样可通过烟气自身的热量的交换，既能更好地去除烟气中的有害成分，还能提高烟气排放温度来有效降低烟囱腐蚀和提升烟囱中烟气的爬升高度，更好地避免烟囱产生冒白烟的现象。

下面对其进一步技术方案进行说明：

进一步地，还包括连通所述双列引风机和烟气换热器的第一烟道，连通所述烟气换热器的进气换热器部分和脱硫吸收塔的第二烟道，以及连通所述出气换热器部分和烟囱的第三烟道，且所述第一烟道、第二烟道及第三烟道也均与所述脱硫吸收塔和所述烟囱布置在同一直线上；

且所述第一烟道设置于所述双列引风机和烟气换热器上方，并位于所述脱硫吸收塔外侧；所述第二烟道设置于所述烟气换热器正下方，并紧靠所述脱硫吸收塔设置；而所述第三烟道设置于所述烟气换热器上方。

进一步地，所述第一烟道包括两根分别与所述双列引风机两个出口对应连通的引风机连接分支烟道，且所述引风机连接分支烟道横向并排设置于所述双列引风机旁侧；

还包括与两根所述引风机连接分支烟道逐渐汇合连通的第一主烟道，以及与所述第一主烟道逐渐分开连通的两根并排的换热器连接分支烟道，两根所述换热器连接分支烟道均与所述烟气换热器的进气换热器部分连通。

进一步地，所述第一烟道设置为C字型，且所述引风机连接分支烟道、第一主烟道、换热器连接分支烟道均设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管；

每根所述引风机连接分支烟道均先沿着所述双列引风机的出口横向水平向外延伸然后弯转并沿着竖直方向向上延伸，连通所述引风机连接分支烟道的所述第一主烟道先沿着竖直方向继续向上延伸然后弯转并沿着所述烟气换热器水平延伸，而连通所述第一主烟道的每根所述换热器连接分支烟道先继续沿着水平方向延伸然后弯转并向下竖直延伸直到与进气换热器部分连通。

进一步地，所述脱硫吸收塔包括设置于所述脱硫吸收塔底部侧边的脱硫吸收塔入口、设置于所述脱硫吸收塔顶部的脱硫吸收塔出口，而所述出气换热器部分设置于所述脱硫吸收塔顶部并与所述脱硫吸收塔出口直接连通，所述进气换热器部分突出设置于所述脱硫吸收塔顶部一侧并通过所述第二烟道与所述脱硫吸收塔入口连通。

进一步地，所述进气换热器部分包括设置于所述烟气换热器底部的进气换热器出口，所述第二烟道包括两根并列设置的第二主烟道，每根所述第二主烟道两端分别连通所述进气换热器出口和脱硫吸收塔入口；

且每根所述第二主烟道均设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管，每根所述第二主烟道先沿着所述进气换热器出口竖直向下延伸然后向所述脱硫吸收塔入口处弯曲延伸。

进一步地，所述第三烟道包括与所述出气换热器部分顶部连通的两根并列的第三分支烟道，以及与两根所述第三分支烟道逐渐汇合连通的第三主烟道，所述第三主烟道与所述烟囱连通；

且所述第三主烟道、第三分支烟道均设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管，所述第三分支烟道先由所述出气换热器部分顶部竖直向上延伸然后向所述烟囱弯曲延伸，而所述第三主烟道向上弯曲延伸并且一部分伸入到所述烟囱内部。

本发明具有如下突出的优点：

1、脱硫吸收塔与烟气换热器一体化布置，烟气换热器布置在脱硫吸收塔上方，且与引风机、烟囱布置成“一”字形，充分利用横向空间，缩短了引风机至烟囱中心线的距离，减少了占地和节省了烟道材料；

2、双列引风机布置在脱硫吸收塔和烟囱外侧，烟气换热器布置在脱硫吸收塔的上方，充分利用垂直空间；

3、采用圆形烟道空间弯头、二合一汇流管技术设计烟道，优化了烟气流场，减少烟道阻力，减少厂用电耗，提高机组运行经济性；

4、该除尘器后烟气***中各设备和烟道充分利用了垂直和横向空间进行布置，将除尘器出口和烟囱中心线之间的距离缩短27.75米。

附图说明

图1是本发明实施例中所述脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***合布置结构的立体结构示意图；

图2是本发明实施例中所述脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***合布置结构的俯视结构示意图；

图3是本发明实施例中所述脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***合布置结构的前视结构示意图。

附图标记说明：

100-双列引风机，200-第一烟道，210-引风机连接分支烟道，220-第一主烟道，230-换热器连接分支烟道，300-烟气换热器，310-进气换热器部分，320-出气换热器部分，400-第二烟道，500-脱硫吸收塔，600-第三烟道，610-第三分支烟道，620-第三主烟道，700-烟囱。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

如图1至图2所示，本发明提出一种脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***，包括与除尘器出口连通的双列引风机100，与所述双列引风机100连通的烟气换热器300，与所述烟气换热器300一体化连通设置的脱硫吸收塔500，以及与所述烟气换热器300连通的烟囱700，且所述双列引风机100、烟气换热器300、脱硫吸收塔500及烟囱700均设置于同一直线上。所述脱硫吸收塔500竖直设置于所述烟囱700和双列引风机100之间，且所述脱硫吸收塔500靠近所述烟囱700设置。所述双列引风机100的出口均背对所述脱硫吸收塔500设置。

如图3所示，所述烟气换热器300设置于所述脱硫吸收塔500正上方，且所述烟气换热器300包括与所述脱硫吸收塔500一侧连通的进气换热器部分310、与所述脱硫吸收塔500另一侧连通的出气换热器部分320，且所述进气换热器部分310与所述出气换热器部分320和脱硫吸收塔500一体化设置。双列引风机出口的原烟气进入烟气换热器300的进气换热器部分310与脱硫吸收塔500出口连通的出气换热器部分320中的净烟气进行换热，换热后的原烟气降温后进入脱硫吸收塔500，而净烟气被加热后从出气换热器部分320输送到烟囱700排出。这样可通过烟气自身的热量的交换，既能更好地去除烟气中的有害成分，还能提高烟气排放温度来有效降低烟囱腐蚀和提升烟囱中烟气的爬升高度，更好地避免烟囱产生冒白烟的现象。

通过将双列引风机100布置在脱硫吸收塔500外侧，并将烟气换热器300和脱硫吸收塔500布置在双列引风机100和烟囱700之间，并使引风机出口背对脱硫吸收塔500入口，烟气换热器300一体化布置在脱硫吸收塔500顶部，且与双列引风机100、脱硫吸收塔500及烟囱700成“一”字形的空间联合布置，充分利用脱硫吸收塔500和烟囱700之间、以及脱硫吸收塔500侧边的横向和垂直空间，节约用地摒弃了多余无用的占地，也保证了设备的检修维护通道便利。而且，各烟气设备通过合理布置，缩短了双列引风机和烟囱中心线的距离，大幅减少了烟道的长度和材料量，而且烟道连接也更加顺畅，极大地降低烟气***压损，使设备更高效地运行，减少厂用电耗，提高机组运行经济性。各设备及烟道可共用支撑框架，还可降低土建成本。

此外，如图1所示，上述脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***，还包括连通所述双列引风机100和烟气换热器300的第一烟道200，连通所述烟气换热器300的进气换热器部分310和脱硫吸收塔500的第二烟道400，以及连通所述出气换热器部分320和烟囱700的第三烟道600，且所述第一烟道200、第二烟道400及第三烟道600也均与所述脱硫吸收塔500和所述烟囱700布置在同一直线上。且如图3所示，所述第一烟道200设置于所述双列引风机100和烟气换热器300上方，并位于所述脱硫吸收塔500外侧；所述第二烟道400设置于所述烟气换热器300正下方，并紧靠所述脱硫吸收塔500设置；而所述第三烟道600设置于所述烟气换热器300上方。这样，也可以充分利用双列引风机100、脱硫吸收塔500及烟囱700之间的横向和竖直立体空间，使各烟道与设备之间布置更加紧凑，进一步减小占地面积并减小烟道长度，而且还能保证各烟道顺畅连通通，减小烟气流动阻力。

进一步地，如图1所示，所述第一烟道200包括两根分别与所述双列引风机100两个出口对应连通的引风机连接分支烟道210，且所述引风机连接分支烟道210横向并排设置于所述双列引风机100旁侧。所述第一烟道200还包括与两根所述引风机连接分支烟道210逐渐汇合连通的第一主烟道220，以及与所述第一主烟道220逐渐分开连通的两根并排的换热器连接分支烟道230，两根所述换热器连接分支烟道230均与所述烟气换热器300的进气换热器部分310连通。通过将第一烟道200设置为三段，避免连通双列引风机100与烟气换热器300的烟道曲率变化过大，以便圆滑顺畅地设置烟道结构，尽量降低烟气在第一烟道200中的流通阻力，降低烟气***压损。而且，通过设置两根引风机连接分支烟道210便于与双列引风机的两个出风口对应，并通过一根第一主烟道220对两根引风机连接分支烟道210中的烟气进行汇合，可以尽量减少烟道材料，也能避免烟气在两根引风机连接分支烟道210中过渡损耗，还便于烟道连接过渡。此外，通过设置与第一主烟道220连通的两根换热器连接分支烟道230，便于将烟气分成两股引入到烟气换热器300的进气换热器部分310中，能增大热交换的量提高热交换效率。

而且，如图3所示，所述第一烟道200设置为C字型，且所述引风机连接分支烟道210、第一主烟道220、换热器连接分支烟道230均设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管；每根所述引风机连接分支烟道210均先沿着所述双列引风机100的出口横向水平向外延伸然后弯转并沿着竖直方向向上延伸，连通所述引风机连接分支烟道210的所述第一主烟道220先沿着竖直方向继续向上延伸然后弯转并沿着所述烟气换热器300水平延伸，而连通所述第一主烟道220的每根所述换热器连接分支烟道230先继续沿着水平方向延伸然后弯转并向下竖直延伸直到与进气换热器部分310连通。每根引风机连接分支烟道210、第一主烟道220、换热器连接分支烟道230上设置圆形空间缓转弯头进行过渡，第一烟道200形成圆弧形状从而使管道的连接过渡更加平缓，方便在双列引风机100作用下将烟气顺畅地引入烟气换热器300内，使第一烟道200中烟气流场均匀稳定，大大减小烟气流动阻力并降低能源消耗，使风机运行更加经济、安全、稳定。

此外，如图3所示，所述脱硫吸收塔500包括设置于所述脱硫吸收塔底部侧边的脱硫吸收塔入口(图中未示意出)、设置于所述脱硫吸收塔顶部的脱硫吸收塔出口(图中未示意出)，而所述出气换热器部分320设置于所述脱硫吸收塔500顶部并与所述脱硫吸收塔出口直接连通，所述进气换热器部分310突出设置于所述脱硫吸收塔顶部一侧并通过所述第二烟道400与所述脱硫吸收塔入口连通。通过将脱硫吸收塔500与烟气换热器300一体化设置，可以使烟气***结构更紧凑，减少了烟气换热器300与脱硫吸收塔500之间的连接管道，减少了烟道材料和烟气损耗，烟气流通效率更高。而且，通过将二者一体化设置，使烟气换热器300对进出脱硫吸收塔500的烟气换热更直接方便。

而且，所述进气换热器部分310包括设置于烟气换热器底部的进气换热器出口(图中未示意出)，所述第二烟道400包括两根并列设置的第二主烟道，每根所述第二主烟道两端分别连通所述进气换热器出口和脱硫吸收塔入口。这样可以减少进气换热器出口到脱硫吸收塔入口的距离，能尽可能缩短第二烟道400的长度，减小烟道材料和烟气损耗。且每根所述第二主烟道均设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管，每根所述第二主烟道先沿着所述进气换热器出口竖直向下延伸然后向所述脱硫吸收塔入口处弯曲延伸。这样使第二烟道400能够圆滑过渡，顺畅地将进气换热器出口和脱硫吸收塔入口连通，使烟气在管道中流动均匀稳定，大大减小烟气流动阻力并降低能源消耗。

此外，如图1所示，所述第三烟道600包括与所述出气换热器部分320顶部连通的两根并列的第三分支烟道610，以及与两根所述第三分支烟道610逐渐汇合连通的第三主烟道620，所述第三主烟道620与所述烟囱700连通。采用二合一汇流管技术，将脱硫吸收塔500中脱硫排出并经过烟气换热器300换热后的烟气，逐渐汇合在一起并通过烟囱排出。且所述第三主烟道620、第三分支烟道610均设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管，所述第三分支烟道610先由所述出气换热器部分320顶部竖直向上延伸然后向所述烟囱700弯曲延伸，而所述第三主烟道620向上弯曲延伸并且一部分伸入到所述烟囱700内部。在第三烟道600上设置两个圆形空间缓转弯头进行过渡，使第三烟道600一方面可平缓顺畅地连通位于不同高度的烟气换热器300和烟囱700，另一方面也使烟气在烟道中流动顺畅的同时能尽量减小烟道长度。从而使烟气能均匀地顺畅引入烟囱700内，可大大减小烟气在第三烟道600中的流动阻力并降低能源消耗。

本发明提出的脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***，脱硫吸收塔与烟气换热器一体化布置，烟气换热器布置在脱硫吸收塔上方，且与引风机、烟囱布置成“一”字形，充分利用横向空间，缩短了引风机至烟囱中心线的距离，减少了占地和节省了烟道材料；双列引风机布置在脱硫吸收塔和烟囱外侧，烟气换热器布置在脱硫吸收塔的上方，充分利用垂直空间；采用圆形烟道空间弯头、二合一汇流管技术设计烟道，优化了烟气流场，减少烟道阻力，减少厂用电耗，提高机组运行经济性；该除尘器后烟气***中各设备和烟道充分利用了垂直和横向空间进行布置，将除尘器出口和烟囱中心线之间的距离缩短27.75米。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (6)

1.一种脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***，其特征在于，包括与除尘器出口连通的双列引风机，与所述双列引风机连通的烟气换热器，与所述烟气换热器一体化连通设置的脱硫吸收塔，以及与所述烟气换热器连通的烟囱，且所述双列引风机、烟气换热器、脱硫吸收塔及烟囱均设置于同一直线上；

所述脱硫吸收塔竖直设置于所述烟囱和双列引风机之间，且所述双列引风机的出口均背对所述脱硫吸收塔设置；所述烟气换热器设置于所述脱硫吸收塔正上方，且所述烟气换热器包括与所述脱硫吸收塔一侧连通的进气换热器部分、与所述脱硫吸收塔另一侧连通的出气换热器部分，且所述进气换热器部分与所述出气换热器部分和脱硫吸收塔一体化设置；

还包括连通所述双列引风机和烟气换热器的第一烟道，连通所述烟气换热器的进气换热器部分和脱硫吸收塔的第二烟道，以及连通所述出气换热器部分和烟囱的第三烟道；所述第一烟道包括两根分别与所述双列引风机两个出口对应连通的引风机连接分支烟道，还包括与两根所述引风机连接分支烟道逐渐汇合连通的第一主烟道，以及与所述第一主烟道逐渐分开连通的两根并排的换热器连接分支烟道，两根所述换热器连接分支烟道均与所述烟气换热器的进气换热器部分连通；

所述脱硫吸收塔包括设置于所述脱硫吸收塔底部侧边的脱硫吸收塔入口、设置于所述脱硫吸收塔顶部的脱硫吸收塔出口，而所述出气换热器部分设置于所述脱硫吸收塔顶部并与所述脱硫吸收塔出口直接连通，所述进气换热器部分突出设置于所述脱硫吸收塔顶部一侧并通过所述第二烟道与所述脱硫吸收塔入口连通；

所述进气换热器部分包括设置于所述烟气换热器底部的进气换热器出口，所述第二烟道包括两根并列设置的第二主烟道，每根所述第二主烟道两端分别连通所述进气换热器出口和脱硫吸收塔入口；所述第三烟道包括与所述出气换热器部分顶部连通的两根并列的第三分支烟道。

2.根据权利要求1所述的脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***，其特征在于，所述第一烟道、第二烟道及第三烟道也均与所述脱硫吸收塔和所述烟囱布置在同一直线上；

且所述第一烟道设置于所述双列引风机和烟气换热器上方，并位于所述脱硫吸收塔外侧；所述第二烟道设置于所述烟气换热器正下方，并紧靠所述脱硫吸收塔设置；而所述第三烟道设置于所述烟气换热器上方。

3.根据权利要求2所述的脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***，其特征在于，所述引风机连接分支烟道横向并排设置于所述双列引风机旁侧。

4.根据权利要求3所述的脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***，其特征在于，所述第一烟道设置为C字型，且所述引风机连接分支烟道、第一主烟道、换热器连接分支烟道均设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管；

每根所述引风机连接分支烟道均先沿着所述双列引风机的出口横向水平向外延伸然后弯转并沿着竖直方向向上延伸，连通所述引风机连接分支烟道的所述第一主烟道先沿着竖直方向继续向上延伸然后弯转并沿着所述烟气换热器水平延伸，而连通所述第一主烟道的每根所述换热器连接分支烟道先继续沿着水平方向延伸然后弯转并向下竖直延伸直到与进气换热器部分连通。

5.根据权利要求1所述的脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***，其特征在于，

每根所述第二主烟道均设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管，每根所述第二主烟道先沿着所述进气换热器出口竖直向下延伸然后向所述脱硫吸收塔入口处弯曲延伸。

6.根据权利要求2所述的脱硫吸收塔与烟气换热器一体化的除尘器后烟气***，其特征在于，所述第三烟道包括与两根所述第三分支烟道逐渐汇合连通的第三主烟道，所述第三主烟道与所述烟囱连通；

且所述第三主烟道、第三分支烟道均设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管，所述第三分支烟道先由所述出气换热器部分顶部竖直向上延伸然后向所述烟囱弯曲延伸，而所述第三主烟道向上弯曲延伸并且一部分伸入到所述烟囱内部。