CN105567321B - 一种用于煤与油共炼生产油品的方法 - Google Patents

一种用于煤与油共炼生产油品的方法 Download PDF

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Abstract

一种用于煤与油共炼生产油品的方法，涉及油品生产方法。将煤粉、重油和催化剂混合制成油煤浆，与氢气混合预热后，进入煤与油共炼反应器进行反应，反应产物分离出富氢气体、轻油、水、粗油、溶剂抽提油和固体残渣，富氢气体、轻油和粗油再进入加氢改质单元生产汽油、柴油等油品，溶剂抽提油循环回油煤浆制备单元作为重油进行油煤浆制备，固体残渣可作为半焦出售，也可用于制取氢气。具有工艺方法简单、反应条件缓和、油品收率高、无需循环加氢溶剂、投资小等优点。

Description

一种用于煤与油共炼生产油品的方法
技术领域
本发明涉及油品生产方法，尤其是涉及一种用于煤与油共炼生产油品的方法。
背景技术
煤直接液化和煤与油共炼技术是洁净煤技术的两个重要领域。煤直接液化工艺是将粉煤与循环溶剂混合，在一定的温度、压力条件下与氢气反应，使煤的有机质直接转化为液化油。再通过脱硫、脱氮，进一步改善液化油质量，使产品能在一般炼油厂中加工生产出运输燃料和化工产品。煤直接液化的优点是油收率和热效率高；主要缺点是加氢工艺的操作条件较苛刻。而煤与油共炼技术是在煤直接液化技术的基础上发展起来的一种煤与重油共同加工的技术，该技术具有同时完成重油改质和煤液化两个过程的特点，是有效利用煤和劣质重油的重要手段，是煤直接液化第三代工艺中最具经济性和工业化前途的工艺。
煤与油共炼是在高温、高压的条件下，在煤的薄弱交联键处发生断裂，形成大小不等的煤自由基碎片，煤自由基碎片在供氢溶剂和氢氛围中接受氢，或发生煤分子内氢重排转移，并进行一系列平行顺序的氢解、裂解和自稳定化反应，生成分子量较低的产物。在煤与油共炼过程中，煤与重油并不完全各自独立反应，而有很强的交互作用。重油既是反应物，在进行加氢裂化反应的同时，又作为煤液化的溶剂，影响着煤的转化过程。如果所用重油具有良好的供氢能力，煤与重油有良好的协同效应，煤与油共炼制油技术在一定程度上优于常规煤直接液化技术；但是如果所用重油不具有良好的供氢能力，不仅不能提高油产率，还会降低油产率。
与煤直接液化技术相比，煤与油共炼技术具有如下优势：可以充分利用反应器的有效容积，提高生产装置的处理能力以及该工艺过程的生产效率；煤的芳香烃类和重油的石蜡类之间的协同效应，使得煤与油共炼的生成油更易加工成为合格的汽油、柴油等油品；渣油中的氢元素比煤的氢元素含量高，在煤与油共炼过程中，氢耗降低，氢利用率大幅度提高，能有效减少能耗和设备投资；重油中的微量金属元素(如铁、镍等)可作为加氢活性组分，促进了加氢反应的进行，有效提高了油品的质量。
中国专利CN104087339A公开了一种杂油、煤和煤焦油加氢共炼的方法，该方法将杂油、煤、煤焦油和催化剂混合制成油煤浆后进入浆态床反应器，在反应温度400～455℃、反应压力8～19MPa和氢油体积比为800～1200的条件下反应，产物分馏出小于320℃馏分进入固定床进行加氢精制，最终分馏出油品。该方法虽然油品收率高，但反应条件过于苛刻，并且产生固体废渣无法处理。
中国专利CN1515650A公开了一种利用热溶催化从煤炭中制取液体燃料的工艺方法，该方法将煤粉、溶解剂和催化剂混合制成煤浆并进行热溶催化反应，再将热溶催化产物过滤、蒸馏，将小于350℃馏分加氢改质制成液体油品。该方法虽然工艺方法简单、操作成本低，但液化油收率较低。
目前，国内外对煤与油共炼的研究主要是如何提高煤的转化率和油品收率。但追求过高的煤转化率和油品收率必定以苛刻的反应条件(430～470℃、15～30MPa)为代价。
发明内容
本发明的目的是提供在维持一定油品收率的前提下，尽可能采用较缓和的反应条件，副产半焦的一种用于煤与油共炼生产油品的方法。
本发明包括如下步骤：
1)将煤粉、催化剂和重油混合制成油煤浆；
2)将油煤浆与氢气混合预热后，进入煤与油共炼单元，得煤与油共炼反应产物；
3)煤与油共炼反应产物经热高压分离器分离出高温气相物料和高温液相物料；
4)将步骤3)得到的高温气相物料冷却后进入冷高压分离器，分离出富氢气体、轻油和水；
5)将步骤3)得到的高温液相物料减压后进入减压蒸馏塔进行固液分离，分离出粗油和减压塔塔底含固残油；
6)将减压塔塔底含固残油再经溶剂抽提，分离出溶剂抽提油、溶剂和固体残渣；
7)将步骤6)分离得到的溶剂抽提油循环回步骤1)中作为重油制成油煤浆，溶剂经回收后循环使用；
8)将步骤6)中分离得到的固体残渣直接作为半焦出售，或进入制氢单元，经气化、水煤气变换、气体净化生产出氢气，供步骤2)和9)使用；
9)将步骤4)中得到的富氢气体、轻油和步骤5)中分离出的粗油混合，进入加氢改质单元；
10)加氢改质单元的产物经分馏塔分馏出汽油、柴油和分馏塔塔底重油等产品；
11)将步骤10)中的分馏塔塔底重油循环回加氢裂化单元继续反应，也可以循环回步骤1)中与重油、溶剂抽提油一起作为重油用于油煤浆制备。
在步骤1)中，所述煤粉是煤化程度低的泥煤、烟煤、褐煤等，优选高挥发分烟煤和年老褐煤，所述高挥发分是指挥发分Vdaf＞35％，所述煤粉的粒径优选150μm以下；
所述催化剂可采用赤泥、天然黄铁矿、冶金飞灰、高铁煤矸石、Ni-W基加氢裂化催化剂、Ni-Mo基油溶性加氢催化剂、超细高分散铁基催化剂等中的至少一种；
所述重油可采用常压渣油、减压渣油、催化裂化油浆、芳烃抽提油、减粘重油、焦化重油、煤焦油、废塑料油、废橡胶轮胎油等中的至少一种；所述重油的馏程可为200～550℃，优选360～500℃；
所述油煤浆制备过程中，煤粉与重油的质量比可为(1∶9)～(5.5∶4.5)，优选(4.5∶5.5)～(5.5∶4.5)。
在步骤2)中，所述煤与油共炼单元的反应器可采用悬浮床反应器或浆态床反应器等；所述煤与油共炼单元的反应温度可为380～470℃、反应压力可为6～20MPa、氢油体积比可为600～1500；优选反应温度为400～455℃、反应压力为8～19MPa、氢油体积比为800～1200。
在步骤5)中，所述减压蒸馏塔的提馏段不设塔板；所述减压蒸馏塔，粗油与减压塔塔底含固残油的切割温度可为360～520℃，优选420～500℃。
在步骤6)中，所述对减压塔塔底含固残油进行溶剂抽提，其抽提溶剂为轻汽油、粗苯等低沸点烃类，优选步骤4)中的轻油。
在步骤7)中，所述溶剂抽提油可以循环回步骤1)中作为重油用于油煤浆的制备。
在步骤8)中，所述固体残渣具有高碳、高发热量等特点，可直接作为半焦出售，用于锅炉燃烧、电厂发电等；也可进入制氢单元，经气化、水煤气变化、气体净化生产出氢气，供步骤2)和步骤8)中使用。
在步骤9)中，所述加氢改质单元采用固定床加氢精制、加氢裂化装置联用，或只采用固定床加氢精制装置。
在步骤10)中，所述分馏塔塔底重油可以循环回加氢裂化单元继续反应，也可以循环回步骤1)中与重油、溶剂抽提油一起作为重油用于油煤浆制备。
本发明提出在维持一定油品收率的前提下，尽可能采用较缓和的反应条件来进行煤与油共炼反应，这样有利于减小设备投资、降低操作成本，还可副产具有经济价值的半焦，大大提高了整个煤与油共炼项目的经济效益。
本发明的优点在于：
1.将煤和重油进行有机结合，借助煤与油共炼技术同时生产油品，并副产半焦，有效降低了反应的难度，提高了整个项目的经济效益。
2.对减压塔塔底含固残油采用溶剂抽提的方法来最大限度地提高油品的收率，并将抽提后的固体残渣部分直接作为半焦出售，部分用于制取氢气。
3.采用较缓和的反应条件，降低反应的苛刻度，有效地降低了装置的投资和操作费用。
4.无需循环加氢溶剂，降低了煤与油共炼单元的加氢深度，提高了氢气的利用率，简化了工艺流程。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图。
图中各标记为：1为煤粉；2为重油；3为催化剂；4为油煤浆制备罐；5为氢气；6为煤油共炼单元；7为减压蒸馏塔；8为减压塔塔底含固残油；9为加氢精制单元；10为加氢裂化单元；11为分馏塔；12为分馏塔塔底重油；13为溶剂抽提单元；14为溶剂抽提油；15为固体残渣；16为石脑油；17为柴油。
具体实施方式
下面的实施例将对本发明做进一步的说明，但并不因此而限制本发明。
实施例1
(1)将催化裂化油浆、100目以下的煤粉和催化剂混合配制成油煤浆，催化裂化油浆和煤粉按1∶1的比例进行混合，催化剂的添加量为煤粉质量的7.5％；
(2)将步骤(1)所述油煤浆与氢气混合，经预热器预热后，进入悬浮床反应器，在反应温度400℃、反应压力6.5MPa、体积空速0.5h-1、氢油体积比1200的条件下进行加氢反应；
(3)将步骤(2)所述反应产物经热高压分离器分离出高温气相物料和高温液相物料；高温气相物料冷却后，分离出富氢气体、轻质油和水；高温液相物料减压后进入减压蒸馏塔进行分馏，分离出粗油和减压塔塔底含固重质残油；
(4)步骤(3)所述热高压分离器的温度为390℃；步骤(3)所述减压蒸馏塔的操作条件为：塔底温度385℃、塔顶残压40mmHg；
(5)采用步骤(3)中所述轻质油作溶剂，对减压塔塔底含固重质残油进行溶剂抽提，溶剂回收后，作为溶剂的轻质油循环使用；溶剂抽提油作为重油循环回步骤(1)中用于油煤浆的制备；溶剂抽提后的固体残渣部分作为半焦直接出售，部分经气化、水煤气变换和气体净化后，用于制取氢气；
(6)将步骤(3)中的粗油和剩余轻质油混合，进入固定床加氢精制反应器；所述加氢精制反应采用Ni-Mo-W系列加氢精制催化剂，反应温度360℃、反应压力16MPa、体积空速0.35h-1、氢油体积比1000的条件下进行加氢反应；
(7)将步骤(6)中的加氢精制产物直接进入固定床加氢裂化反应器，所述加氢裂化反应采用Ni-W系列加氢裂化催化剂，反应温度360℃、反应压力16MPa、体积空速0.35h-1、氢油体积比1000的条件下进行加氢反应。
(8)将步骤(7)中的加氢裂化产物经分馏塔分馏出汽油、柴油和分馏塔塔底重油，再将分馏塔塔底重油循环回步骤(7)中，与所述加氢精制产物一起进入加氢裂化反应器进行加氢裂化反应，所述分馏塔塔底重油占加氢裂化产物总质量的3％。
实施例2
(1)将催化裂化油浆、100目以下的煤粉和催化剂混合配制成油煤浆，催化裂化油浆和煤粉按2∶1的比例进行混合，催化剂的添加量为煤粉质量的15％；
(2)将步骤(1)所述油煤浆与氢气混合，经预热器预热后，进入悬浮床反应器，在反应温度400℃、反应压力11MPa、体积空速0.5h-1、氢油体积比1200的条件下进行加氢反应；
(3)将步骤(2)所述反应产物经热高压分离器分离出高温气相物料和高温液相物料；高温气相物料冷却后，分离出富氢气体、轻质油和水；高温液相物料减压后进入减压蒸馏塔进行分馏，分离出粗油和减压塔塔底含固重质残油；
(4)步骤(3)所述热高压分离器的温度为385℃；步骤(3)所述减压蒸馏塔的操作条件为：塔底温度380℃、塔顶残压30mmHg；
(5)采用步骤(3)中所述轻质油作溶剂，对减压塔塔底含固重质残油进行溶剂抽提，溶剂回收后，作为溶剂的轻质油循环使用；溶剂抽提油作为重油循环回步骤(1)中用于油煤浆的制备；溶剂抽提后的固体残渣部分作为半焦直接出售，部分经气化、水煤气变换和气体净化后，用于制取氢气；
(6)将步骤(3)中的粗油和剩余轻质油混合，进入固定床加氢精制反应器；所述加氢精制反应采用Ni-Mo-W系列加氢精制催化剂，反应温度360℃、反应压力16MPa、体积空速0.35h-1、氢油体积比1000的条件下进行加氢反应；
(7)将步骤(6)中的加氢精制产物直接进入固定床加氢裂化反应器，所述加氢裂化反应采用Ni-W系列加氢裂化催化剂，反应温度360℃、反应压力16MPa、体积空速0.35h-1、氢油体积比1000的条件下进行加氢反应。
(8)将步骤(7)中的加氢裂化产物经分馏塔分馏出汽油、柴油和分馏塔塔底重油，再将分馏塔塔底重油循环回步骤(1)中，与所述重油、溶剂抽提油一起作为重油进行油煤浆的制备。
实施例3
(1)将煤焦油、100目以下的煤粉和催化剂混合配制成油煤浆，煤焦油和煤粉按2:1的比例进行混合，催化剂的添加量为煤粉质量的15％；
(2)将步骤(1)所述油煤浆与氢气混合，经预热器预热后，进入悬浮床反应器，在反应温度400℃、反应压力8MPa、体积空速0.5h-1、氢油体积比1200的条件下进行加氢反应；
(3)将步骤(2)所述反应产物经热高压分离器分离出高温气相物料和高温液相物料；高温气相物料冷却后，分离出富氢气体、轻质油和水；高温液相物料减压后进入减压蒸馏塔进行分馏，分离出粗油和减压塔塔底含固重质残油；
(4)步骤(3)所述热高压分离器的温度为385℃；步骤(3)所述减压蒸馏塔的操作条件为：塔底温度380℃、塔顶残压30mmHg；
(5)采用步骤(3)中所述轻质油作溶剂，对减压塔塔底含固重质残油进行溶剂抽提，溶剂回收后，作为溶剂的轻质油循环使用；溶剂抽提油作为重油循环回步骤(1)中用于油煤浆的制备；溶剂抽提后的固体残渣部分作为半焦直接出售，部分经气化、水煤气变换和气体净化后，用于制取氢气；
(6)将步骤(3)中的粗油和剩余轻质油混合，进入固定床加氢精制反应器；所述加氢精制反应采用Ni-Mo-W系列加氢精制催化剂，反应温度360℃、反应压力16MPa、体积空速0.35h-1、氢油体积比1000的条件下进行加氢反应；
(7)将步骤(6)中的加氢精制产物直接进入固定床加氢裂化反应器，所述加氢裂化反应采用Ni-W系列加氢裂化催化剂，反应温度360℃、反应压力16MPa、体积空速0.35h-1、氢油体积比1000的条件下进行加氢反应。
(8)将步骤(7)中的加氢裂化产物经分馏塔分馏出汽油、柴油和分馏塔塔底重油，再将分馏塔塔底重油循环回步骤(1)中，与所述重油、溶剂抽提油一起作为重油进行油煤浆的制备。
实施例4
(1)将煤焦油、100目以下的煤粉和Ni-Mo基油溶性加氢催化剂混合配制成油煤浆，煤焦油和煤粉按2∶1的比例进行混合，催化剂的添加量为油煤浆质量的0.5％；
(2)将步骤(1)所述油煤浆与氢气混合，经预热器预热后，进入悬浮床反应器，在反应温度400℃、反应压力9MPa、体积空速0.5h-1、氢油体积比1200的条件下进行加氢反应；
(3)将步骤(2)所述反应产物经热高压分离器分离出高温气相物料和高温液相物料；高温气相物料冷却后，分离出富氢气体、轻质油和水；高温液相物料减压后进入减压蒸馏塔进行分馏，分离出粗油和减压塔塔底含固重质残油；
(4)步骤(3)所述热高压分离器的温度为385℃；步骤(3)所述减压蒸馏塔的操作条件为：塔底温度380℃、塔顶残压30mmHg；
(5)采用步骤(3)中所述轻质油作溶剂，对减压塔塔底含固重质残油进行溶剂抽提，溶剂回收后，作为溶剂的轻质油循环使用；溶剂抽提油作为重油循环回步骤(1)中用于油煤浆的制备；溶剂抽提后的固体残渣部分作为半焦直接出售，部分经气化、水煤气变换和气体净化后，用于制取氢气；
(6)将步骤(3)中的粗油和剩余轻质油混合，进入固定床加氢精制反应器；所述加氢精制反应采用Ni-Mo-W系列加氢精制催化剂，反应温度360℃、反应压力16MPa、体积空速0.35h-1、氢油体积比1000的条件下进行加氢反应；
(7)将步骤(6)中的加氢精制产物直接进入固定床加氢裂化反应器，所述加氢裂化反应采用Ni-W系列加氢裂化催化剂，反应温度360℃、反应压力16MPa、体积空速0.35h-1、氢油体积比1000的条件下进行加氢反应。
(8)将步骤(7)中的加氢裂化产物经分馏塔分馏出汽油、柴油和分馏塔塔底重油，再将分馏塔塔底重油循环回步骤(1)中，与所述重油、溶剂抽提油一起作为重油进行油煤浆的制备。
实施例5
(1)将催化裂化油浆、100目以下的煤粉和催化剂混合配制成油煤浆，催化裂化油浆和煤粉按2∶1的比例进行混合，催化剂的添加量为煤粉质量的15％；
(2)将步骤(1)所述油煤浆与氢气混合，经预热器预热后，进入悬浮床反应器，在反应温度380℃、反应压力8MPa、体积空速0.5h-1、氢油体积比1200的条件下进行加氢反应；
(3)将步骤(2)所述反应产物经热高压分离器分离出高温气相物料和高温液相物料；高温气相物料冷却后，分离出富氢气体、轻质油和水；高温液相物料减压后进入减压蒸馏塔进行分馏，分离出粗油和减压塔塔底含固重质残油；
(4)步骤(3)所述热高压分离器的温度为385℃；步骤(3)所述减压蒸馏塔的操作条件为：塔底温度380℃、塔顶残压30mmHg；
(5)采用步骤(3)中所述轻质油作溶剂，对减压塔塔底含固重质残油进行溶剂抽提，溶剂回收后，作为溶剂的轻质油循环使用；溶剂抽提油作为重油循环回步骤(1)中用于油煤浆的制备；溶剂抽提后的固体残渣部分作为半焦直接出售，部分经气化、水煤气变换和气体净化后，用于制取氢气；
(6)将步骤(3)中的粗油和剩余轻质油混合，进入固定床加氢精制反应器；所述加氢精制反应采用Ni-Mo-W系列加氢精制催化剂，反应温度360℃、反应压力16MPa、体积空速0.35h-1、氢油体积比1000的条件下进行加氢反应；
(7)将步骤(6)中的加氢精制产物直接进入固定床加氢裂化反应器，所述加氢裂化反应采用Ni-W系列加氢裂化催化剂，反应温度360℃、反应压力16MPa、体积空速0.35h-1、氢油体积比1000的条件下进行加氢反应。
(8)将步骤(7)中的加氢裂化产物经分馏塔分馏出汽油、柴油和分馏塔塔底重油，再将分馏塔塔底重油循环回步骤(1)中，与所述重油、溶剂抽提油一起作为重油进行油煤浆的制备。
为了证明本发明所述煤与油共炼生产油品工艺的技术效果，特对上述实施例1、实施例2、实施例3、实施例4和实施例5进行了实验测定。
煤的转化率＝1-(固体残渣质量-煤粉、催化剂中水分、灰分质量)/(干燥无灰基煤粉质量+干燥无灰基催化剂载体质量)×100％；
油品产率＝整个工艺中生成汽油、柴油馏分质量/(重油质量+干燥无灰基煤粉质量+干燥无灰基催化剂载体质量)×100％。
其中，所述催化剂载体质量均指采用煤粉为载体的催化剂。
实施例1～5煤与油共炼结果如表1所示。
表1
本发明提供了一种用于煤与油共炼生产油品，并副产半焦的方法，其主要步骤包括：将煤粉、重油和催化剂混合制成油煤浆，与氢气混合预热后，进入煤与油共炼反应器进行反应，反应产物分离出富氢气体、轻油、水、粗油、溶剂抽提油和固体残渣，富氢气体、轻油和粗油再进入加氢改质单元生产汽油、柴油等油品，溶剂抽提油循环回油煤浆制备单元作为重油进行油煤浆制备，固体残渣可作为半焦出售，也可用于制取氢气。本发明具有工艺方法简单、反应条件缓和、油品收率高、无需循环加氢溶剂、投资小等优点。

Claims (11)

1.一种用于煤与油共炼生产油品的方法，其特征在于包括如下步骤：
1)将煤粉、催化剂和重油混合制成油煤浆；
所述油煤浆制备过程中，煤粉与重油的质量比为(1∶9)～(5.5∶4.5)；
所述催化剂采用赤泥、天然黄铁矿、冶金飞灰、高铁煤矸石、Ni-W基加氢裂化催化剂、Ni-Mo基油溶性加氢催化剂、超细高分散铁基催化剂中的至少一种；
所述重油采用常压渣油、减压渣油、催化裂化油浆、芳烃抽提油、减粘重油、焦化重油、废塑料油、废橡胶轮胎油中的至少一种；所述重油的馏程为200～550℃；
2)将油煤浆与氢气混合预热后，进入煤与油共炼单元，得煤与油共炼反应产物；
所述煤与油共炼单元的反应温度为380～470℃、反应压力为6～20MPa、氢油体积比为600～1500；
所述煤与油共炼单元的反应器采用悬浮床反应器或浆态床反应器；
3)煤与油共炼反应产物经热高压分离器分离出高温气相物料和高温液相物料；
4)将步骤3)得到的高温气相物料冷却后进入冷高压分离器，分离出富氢气体、轻油和水；
5)将步骤3)得到的高温液相物料减压后进入减压蒸馏塔进行固液分离，分离出粗油和减压塔塔底含固残油；
所述减压蒸馏塔的提馏段不设塔板；所述减压蒸馏塔，粗油与减压塔塔底含固残油的切割温度为360～520℃；
6)将减压塔塔底含固残油再经溶剂抽提，分离出溶剂抽提油、溶剂和固体残渣；
7)将步骤6)分离得到的溶剂抽提油循环回步骤1)中作为重油制成油煤浆，溶剂经回收后循环使用；
8)将步骤6)中分离得到的固体残渣直接作为半焦出售，或进入制氢单元，经气化、水煤气变换、气体净化生产出氢气，供步骤2)和9)使用；
9)将步骤4)中得到的富氢气体、轻油和步骤5)中分离出的粗油混合，进入加氢改质单元；
10)加氢改质单元的产物经分馏塔分馏出汽油、柴油和分馏塔塔底重油产品；
11)将步骤10)中的分馏塔塔底重油循环回加氢裂化单元继续反应，或循环回步骤1)中与重油、溶剂抽提油一起作为重油用于油煤浆制备。
2.如权利要求1所述一种用于煤与油共炼生产油品的方法，其特征在于在步骤1)中，所述煤粉为泥煤、烟煤、褐煤中的至少一种。
3.如权利要求2所述一种用于煤与油共炼生产油品的方法，其特征在于所述煤粉为高挥发分烟煤和年老褐煤，所述高挥发分是指挥发分Vdaf＞35％，所述煤粉的粒径为150μm以下。
4.如权利要求1所述一种用于煤与油共炼生产油品的方法，其特征在于所述重油的馏程为360～500℃。
5.如权利要求1所述一种用于煤与油共炼生产油品的方法，其特征在于所述减压蒸馏塔，粗油与减压塔塔底含固残油的切割温度为420～500℃。
6.如权利要求1所述一种用于煤与油共炼生产油品的方法，其特征在于在步骤6)中，对减压塔塔底含固残油进行溶剂抽提，其抽提溶剂为轻汽油或粗苯。
7.如权利要求6所述一种用于煤与油共炼生产油品的方法，其特征在于所述对减压塔塔底含固残油进行溶剂抽提，其抽提溶剂为步骤4)中的轻汽油。
8.如权利要求1所述一种用于煤与油共炼生产油品的方法，其特征在于在步骤7)中，所述溶剂抽提油循环回步骤1)中作为重油用于油煤浆的制备。
9.如权利要求1所述一种用于煤与油共炼生产油品的方法，其特征在于在步骤8)中，所述固体残渣直接作为半焦出售，用于锅炉燃烧、电厂发电；或进入制氢单元，经气化、水煤气变化、气体净化生产出氢气，供步骤2)和步骤8)中使用。
10.如权利要求1所述一种用于煤与油共炼生产油品的方法，其特征在于在步骤9)中，所述加氢改质单元采用固定床加氢精制、加氢裂化装置联用，或只采用固定床加氢精制装置。
11.如权利要求1所述一种用于煤与油共炼生产油品的方法，其特征在于在步骤10)中，所述分馏塔塔底重油循环回加氢裂化单元继续反应，或循环回步骤1)中与重油、溶剂抽提油一起作为重油用于油煤浆制备。
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