CN105563036A - 一种伸缩筒的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种伸缩筒的加工工艺，它包括以下步骤，S1：下料、S2：粗车、S3：车内孔、S4：精车第一端、S5：精车第二端、S6：精车外圆、S7：钻铣径向、S8：精车内孔、S9：钳修、去毛刺。本发明的有益效果是：它具有工艺简单，加工成品率高，可以达到99.9%的成品率，并且加工质量非常高，该伸缩筒装配后，其使用寿命长，并且该伸缩筒加工过程中，工艺简单、对设备的要求较低，从而降低了生产设备成本的优点。

Description

一种伸缩筒的加工工艺

技术领域

本发明涉及石油钻井零部件加工，特别是一种伸缩筒的加工工艺。

背景技术

石油是一种粘稠的、深褐色液体。地壳上层部分地区有石油储存。主要成分是各种烷烃、环烷烃、芳香烃的混合物。石油的成油机理有生物沉积变油和石化油两种学说，前者较广为接受，认为石油是古代海洋或湖泊中的生物经过漫长的演化形成，属于生物沉积变油，不可再生；后者认为石油是由地壳内本身的碳生成，与生物无关，可再生。石油主要被用来作为燃油和汽油，也是许多化学工业产品，如溶液、化肥、杀虫剂和塑料等的原料。

而随着科技的进步，石油的使用量已出现膨胀式的提升，而且在新能源未大规模的应用到生产生活中，石油依然是一重要的能源，因此国家对石油的需求量只增补减，而在石油开采中，需要用到各种各样的设备，而这些设备由各种零部件组成，而伸缩筒则是其中一个很重要的零部件。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种伸缩筒的加工工艺。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种伸缩筒的加工工艺，它包括以下步骤：

S1：下料，选取Φ88棒料，在锯床上将棒料切割成一长度为493±1mm的毛坯件；

S2：粗车，将S1中的毛坯件通过三爪卡盘装夹在车床上，保证毛坯件外圆跳动小于0.03mm，然后采用Φ42mm的钻头分别对毛坯件两端进行钻孔，且将毛坯件钻通，然后再用Φ60mm的钻头扩钻形成扩孔，扩孔长度为447±0.5mm，然后再用Φ65的钻头对扩孔进行钻取，使得扩孔的直径变为65±0.5mm，其长度不变；

S3：车内孔，对扩孔进行多段式粗车以及一次精车，粗车的单边加工余量为0.2mm，精车后的内孔尺寸为Φ67.3±0.15mm；

S4：精车第一端，将S3中的加工件取下，并掉头安装，保证加工件的的外圆跳动小于0.02mm，然后再对第一端进行平端面，然后再对Φ42mm的钻孔进行粗车和精车，从而使得Φ42mm的钻孔变为Φ50.8±0.05的内孔，然后再对第一端外圆进行粗切和精切加工，从而使得第一端具有第一台阶和第二台阶，其中第一台阶的直径位于69.109mm与69.154mm之间、长度为27.686±0.12mm，第二台阶22的直径为80.74±0.2mm，第二台阶到第一端端面的直径为50±1mm；

S5：精车第二端，将S3加工好的加工件取下，并掉头安装，并在第一端内填入芯子，使得加工件外圆基准位置跳动过小于0.02mm，然后装上中心架，同时找正内孔跳动小于0.06mm，然后对外圆进行粗车和精车加工，使得第二端外圆具有第三台阶，所述的第三台阶的直径为79.14±0.2mm，长度为50±1mm，然后再对内孔前端进行车销，使得内孔具有第一内孔，第一内孔直径为68.64±0.05mm，长度为38.1±0.5mm，

S6：精车外圆，然后取下S5中的中心架，装入盖板和顶尖后，并使得加工件两端外圆跳动小于0.03mm，然后对外圆进出粗车和精车加工，并使得加工件的外圆直径为80.31mm~80355mm，以及第一台阶的直径为80.74±0.2mm，第三台阶直径为78.74±0.12mm、第三台阶的左端与第一端端面的长度为44.45±0.25mm；

S7：钻铣径向，将S5加工好的加工件装夹在加工中心上，更具图纸尺寸编辑走刀程序，在加工件的外圆上加工一通槽，然后再在第三台阶上精铣一弧槽，然后再在通槽的右端加工一通槽开口，并且在通槽开口与通槽之间还加工有一开口槽，然后在加工件的左端加工三个均匀分布在同一圆周上的镗孔，在加工件的右端加工三个分布在同一圆周上的铰孔，其中一个铰孔位于通槽的正对侧壁上，两位两个叫铰孔与该铰孔的相位差为130°；然后再在镗孔内切一环形槽；

S8：精车内孔，将S5加工好的加工件取下，并装夹在车床上，然后对第一内孔进行精车，使得第一内孔的直径在69.27mm~69.31mm之间；

S9：钳修、去毛刺，将S7加工好的加工件的所有槽与孔的边角去掉，并抛光修伤，并且对开口槽与通槽的连接处潜修成圆滑的圆角。

所述的S3中，对扩孔进行前段、中段和后段粗车，其车销所用刀具长度至少450mm。

所述的S7步骤中，在加工镗孔时，先通过Φ3mm的钻头，钻取一直径为3mm的钻孔，然后再用镗刀将钻孔镗成直径为6.426±0.05的镗孔。

所述的S7步骤中，在加工铰孔时，先通过Φ6mm的钻头，钻取一直径为6mm的钻孔，然后再用铣铰刀将钻孔铰成一直径在6.375mm~6.445mm的铰孔。

本发明具有以下优点：本发明的伸缩筒加工工艺，其工艺简单，加工成品率高，可以达到99.9%的成品率，并且加工质量非常高，因此该伸缩筒装配后，其使用寿命长，并且该伸缩筒加工过程中，工艺简单、对设备的要求较低，从而降低了生产设备成本。

附图说明

图1为S2的加工示意图

图2为S3的加工示意图

图3为S4的加工示意图

图4为S5的加工示意图

图5为S6的加工示意图

图6为S7的加工示意图

图7为图6的剖视示意图

图8为图6中A-A的剖视示意图

图9为S8加工示意图

图中，1-扩孔，2-第一端，3-第二端，4-通槽，5-弧槽，6-通槽开口，7-开口槽，8-镗孔，9-铰孔，10-环形槽，21-第一台阶，22-第二台阶，31-第三台阶，32-第一内孔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

如图1~图9所示，一种伸缩筒的加工工艺，它包括以下步骤：

S1：下料，选取Φ88棒料，在锯床上将棒料切割成一长度为493±1mm的毛坯件；

S2：粗车，将S1中的毛坯件通过三爪卡盘装夹在车床上，保证毛坯件外圆跳动小于0.03mm，然后采用Φ42mm的钻头分别对毛坯件两端进行钻孔，且将毛坯件钻通，然后再用Φ60mm的钻头扩钻形成扩孔1，扩孔1长度为447±0.5mm，然后再用Φ65的钻头对扩孔进行钻取，使得扩孔1的直径变为65±0.5mm，其长度不变；

S3：车内孔，对扩孔1进行多段式粗车以及一次精车，粗车的单边加工余量为0.2mm，精车后的内孔尺寸为Φ67.3±0.15mm；

S4：精车第一端，将S3中的加工件取下，并掉头安装，保证加工件的的外圆跳动小于0.02mm，然后再对第一端2进行平端面，然后再对Φ42mm的钻孔进行粗车和精车，从而使得Φ42mm的钻孔变为Φ50.8±0.05的内孔，然后再对第一端外圆进行粗切和精切加工，从而使得第一端具有第一台阶21和第二台阶22，其中第一台阶21的直径位于69.109mm与69.154mm之间、长度为27.686±0.12mm，第二台阶22的直径为80.74±0.2mm，第二台阶22到第一端2端面的直径为50±1mm；

S5：精车第二端，将S3加工好的加工件取下，并掉头安装，并在第一端2内填入芯子，使得加工件外圆基准位置跳动过小于0.02mm，然后装上中心架，同时找正内孔跳动小于0.06mm，然后对外圆进行粗车和精车加工，使得第二端3外圆具有第三台阶31，所述的第三台阶31的直径为79.14±0.2mm，长度为50±1mm，然后再对内孔前端进行车销，使得内孔具有第一内孔32，第一内孔32直径为68.64±0.05mm，长度为38.1±0.5mm，

S6：精车外圆，然后取下S5中的中心架，装入盖板和顶尖后，并使得加工件两端外圆跳动小于0.03mm，然后对外圆进出粗车和精车加工，并使得加工件的外圆直径为80.31mm~80355mm，以及第一台阶21的直径为80.74±0.2mm，第三台阶31直径为78.74±0.12mm、第三台阶31的左端与第一端2端面的长度为44.45±0.25mm；

S7：钻铣径向，将S6加工好的加工件装夹在加工中心上，更具图纸尺寸编辑走刀程序，在加工件的外圆上加工一通槽4，然后再在第三台阶31上精铣一弧槽5，然后再在通槽4的右端加工一通槽开口6，并且在通槽开口6与通槽4之间还加工有一开口槽7，然后在加工件的左端加工三个均匀分布在同一圆周上的镗孔8，在加工件的右端加工三个分布在同一圆周上的铰孔9，其中一个铰孔9位于通槽4的正对侧壁上，两位两个叫铰孔9与该铰孔9的相位差为130°；然后再在镗孔8内切一环形槽10；

S8：精车内孔，将S5加工好的加工件取下，并装夹在车床上，然后对第一内孔32进行精车，使得第一内孔32的直径在69.27mm~69.31mm之间；

S9：钳修、去毛刺，将S7加工好的加工件的所有槽与孔的边角去掉，并抛光修伤，并且对开口槽与通槽的连接处潜修成圆滑的圆角。

在本实施例中，所述的S3中，对扩孔1进行前段、中段和后段粗车，其车销所用刀具长度至少450mm，通过分段式粗车，能够合理的保证单边余量，可降低刀具行走距离，从而降低刀具走刀误差，提高其加工质量。

所述的S7步骤中，在加工镗孔8时，先通过Φ3mm的钻头，钻取一直径为3mm的钻孔，然后再用镗刀将钻孔镗成直径为6.426±0.05的镗孔，从而可保证镗孔的精确度，以及提高镗孔的成品率，所述的S7步骤中，在加工铰孔9时，先通过Φ6mm的钻头，钻取一直径为6mm的钻孔，然后再用铣铰刀将钻孔铰成一直径在6.375mm~6.445mm的铰孔，从而可保证铰孔的精确度，以及提高铰孔的成品率。

Claims (4)

1.一种伸缩筒的加工工艺，其特征在于：它包括以下步骤：

S1：下料，选取Φ88棒料，在锯床上将棒料切割成一长度为493±1mm的毛坯件；

S2：粗车，将S1中的毛坯件通过三爪卡盘装夹在车床上，保证毛坯件外圆跳动小于0.03mm，然后采用Φ42mm的钻头分别对毛坯件两端进行钻孔，且将毛坯件钻通，然后再用Φ60mm的钻头扩钻形成扩孔（1），扩孔（1）长度为447±0.5mm，然后再用Φ65的钻头对扩孔进行钻取，使得扩孔（1）的直径变为65±0.5mm，其长度不变；

S3：车内孔，对扩孔（1）进行多段式粗车以及一次精车，粗车的单边加工余量为0.2mm，精车后的内孔尺寸为Φ67.3±0.15mm；

S4：精车第一端，将S3中的加工件取下，并掉头安装，保证加工件的的外圆跳动小于0.02mm，然后再对第一端（2）进行平端面，然后再对Φ42mm的钻孔进行粗车和精车，从而使得Φ42mm的钻孔变为Φ50.8±0.05的内孔，然后再对第一端外圆进行粗切和精切加工，从而使得第一端具有第一台阶（21）和第二台阶（22），其中第一台阶（21）的直径位于69.109mm与69.154mm之间、长度为27.686±0.12mm，第二台阶（22）的直径为80.74±0.2mm，第二台阶（22）到第一端（2）端面的直径为50±1mm；

S5：精车第二端，将S3加工好的加工件取下，并掉头安装，并在第一端（2）内填入芯子，使得加工件外圆基准位置跳动过小于0.02mm，然后装上中心架，同时找正内孔跳动小于0.06mm，然后对外圆进行粗车和精车加工，使得第二端（3）外圆具有第三台阶（31），所述的第三台阶（31）的直径为79.14±0.2mm，长度为50±1mm，然后再对内孔前端进行车销，使得内孔具有第一内孔（32），第一内孔（32）直径为68.64±0.05mm，长度为38.1±0.5mm；

S6：精车外圆，然后取下S5中的中心架，装入盖板和顶尖后，并使得加工件两端外圆跳动小于0.03mm，然后对外圆进出粗车和精车加工，并使得加工件的外圆直径为80.31mm~80355mm，以及第一台阶（21）的直径为80.74±0.2mm，第三台阶（31）直径为78.74±0.12mm、第三台阶（31）的左端与第一端（2）端面的长度为44.45±0.25mm；

S7：钻铣径向，将S5加工好的加工件装夹在加工中心上，更具图纸尺寸编辑走刀程序，在加工件的外圆上加工一通槽（4），然后再在第三台阶（31）上精铣一弧槽（5），然后再在通槽（4）的右端加工一通槽开口（6），并且在通槽开口（6）与通槽（4）之间还加工有一开口槽（7），然后在加工件的左端加工三个均匀分布在同一圆周上的镗孔（8），在加工件的右端加工三个分布在同一圆周上的铰孔（9），其中一个铰孔（9）位于通槽（4）的正对侧壁上，两位两个叫铰孔（9）与该铰孔（9）的相位差为130°；然后再在镗孔（8）内切一环形槽（10）；

S8：精车内孔，将S5加工好的加工件取下，并装夹在车床上，然后对第一内孔（32）进行精车，使得第一内孔（32）的直径在69.27mm~69.31mm之间；

S9：钳修、去毛刺，将S7加工好的加工件的所有槽与孔的边角去掉，并抛光修伤，并且对开口槽与通槽的连接处潜修成圆滑的圆角。

2.根据权利要求1所述的一种伸缩筒的加工工艺，其特征在于：所述的S3中，对扩孔（1）进行前段、中段和后段粗车，其车销所用刀具长度至少450mm。

3.根据权利要求1所述的一种伸缩筒的加工工艺，其特征在于：所述的S7步骤中，在加工镗孔（8）时，先通过Φ3mm的钻头，钻取一直径为3mm的钻孔，然后再用镗刀将钻孔镗成直径为6.426±0.05的镗孔。

4.根据权利要求1所述的一种伸缩筒的加工工艺，其特征在于：所述的S7步骤中，在加工铰孔（9）时，先通过Φ6mm的钻头，钻取一直径为6mm的钻孔，然后再用铣铰刀将钻孔铰成一直径在6.375mm~6.445mm的铰孔。