CN105525406A - 一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线及其纺纱工艺 - Google Patents
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Abstract
随着纺织生产格局的不断变化,如何提升纺织企业的市场竞争力及提升产品价值,是当前国内纺企所面临的重要问题之一;且随着人们消费水平、意识的不断提升,具有环保、抗菌、防臭等功效的新型纤维素纤维受到市场青睐,本发明设计了一种薄荷纤维与棉纤维混纺的纱线以及纺纱工艺,所述混纺纱线由薄荷纤维与棉纤维通过混纺工艺混纺而成,其中薄荷纤维的含量为1%~99%,余量为棉纤维,将上述纤维通过混纺工艺纺成纱线,该混纺纱线既具有薄荷纤维的优点、又具有棉纤维的特点,纱线强度高、成本低、抑菌防臭、触感优良,是制作婴幼儿服饰、家纺产品、医护用品、高档服装面料的优良选择。
Description
技术领域
本发明涉纺织行业,具体涉及一种薄荷纤维与棉纤维混纺的纱线及其纺纱工艺。
背景技术
随着纺织生产格局的不断变化,如何提升纺织企业的市场竞争力及提升产品价值,是当前国内纺企所面临的重要问题之一;且随着人们消费水平、意识的不断提升,具有环保、抗菌、防臭等功效的新型纤维素纤维受到市场青睐。
薄荷纤维是以天然植物薄荷为原料,结合纳米粉碎技术和微胶囊技术,将薄荷萃取物以微胶囊包覆的形式与纤维素共混结合纺丝成纤。其萃取物在萃取过程没有添加任何化学物质,既保证了纤维素纤维良好的亲肤性、可纺性,又突出了其天然、绿色、健康的概念。薄荷纤维具有抗菌抑菌、清凉醒目、预防伤寒等作用。通过试验发现该纤维不耐酸,性质类似粘胶成分较多一些。
薄荷纤维是一种新型的植物抗菌纤维,采用高科技萃取技术,提取优质薄荷中的薄荷醇等有效成分,与天然纤维素纤维纺丝,不添加任何化学物质,具有永久抗菌保健的功效,适合与各种纤维混纺,满足各种绿色纺织品的需要。薄荷纤维主要具有一下特点:1、天然抗菌防臭,经过检测,其对大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、白色念珠菌的抗菌率在洗涤五十次后依然达到99.9%;2、冰凉触感:经SGS检测Q-MAX达到0.384,高于同类产品;3、天然绿色环保:薄荷萃取物从天然薄荷叶中将其有效成分萃取出来,进行超细粉碎,萃取过程无添加任何化学物质;4、美肤保健:因为薄荷具有醒目、清凉、预防伤寒、帮助消化、消炎等作用,其主要成分被提取,对皮肤有很好的保健功效;5、吸湿透气;6、易染色。我公司对薄荷纤维系列产品进行了研发,通过反复的工艺调整优化,成功研制了薄荷纤维与棉及其他各种纤维混纺品种,薄荷纤维的使用比例涵盖了从1%至99%,填补了市场空白。
发明内容
本发明的目的设计一种薄荷纤维与棉纤维混纺的纱线以及纺纱工艺,该混纺纱线既具有薄荷纤维的优点、又具有棉纤维的特点,纱线强度高、成本低、抑菌防臭、触感优良,是制作婴幼儿服饰、家纺产品、医护用品、高档服装面料的优良选择。
为实现上述技术目标,本发明采用一下技术方案:
本发明的技术方案1设计了一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线,所述混纺纱线由薄荷纤维与棉纤维通过混纺工艺混纺而成,其中薄荷纤维的含量为1%~99%,余量为棉纤维。
本发明技术方案1中所述混纺纱中薄荷纤维的更优的含量为10%~90%,余量为棉纤维。
本发明技术方案1中所述混纺纱中薄荷纤维的更优的含量为20%~80%,余量为棉纤维。
进一步,本发明技术方案1中薄荷纤维的含量为30%、40%中的任一种,余量为棉纤维。
本发明的技术方案2设计了一种生产技术方案1中薄荷纤维与棉纤维混纺纱线的纺纱工艺混纺纱线的纺纱工艺,该纺纱工艺为混纺工艺,包括如下步骤:
A、清花工序:在清花工序中,对薄荷纤维,当原料量少时,使用手工喂入原料后经开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理,原料量充足时,使用自动抓棉机、混开棉机、多仓混棉机、开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理,处理过程中采用充分开松,无破洞的工艺原则,自动抓棉机的打手速度控制在720r/min,混开棉机打手速度控制在850r/min,开棉机打手速度控制在480r/min,振动棉箱给棉机568r/min,单打手成卷机打手速度为900r/min,成卷罗拉的速度为10r/min;对棉纤维,长绒棉使用自动抓棉机、混开棉机、多仓混棉机、开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理,采用充分开松,无破洞的工艺原则,自动抓棉机的打手速度控制在720r/min,混开棉机打手速度控制在850r/min,多仓混棉机260r/min,开棉机打手速度控制在480-540r/min,振动棉箱给棉机568r/min,单打手成卷机打手速度为1000r/min,成卷罗拉的速度为10r/min;
B、梳棉工序:对薄荷纤维,盖板速度为130-174mm/min,前上/下棉网清洁器隔距为30-40英丝/30-40英丝,刺辊与除尘刀隔距调至35-45英丝,车速70-100m/min,刺辊速度控制在748-858r/min;对棉纤维,盖板速度为230-313mm/min,前上/下棉网清洁器隔距为12-15英丝/12-15英丝,刺辊与除尘刀隔距调至15-19英丝,刺辊速度控制在858-1100r/min,车速控制在70-100m/min;
C、并条工序:对薄荷纤维进行二道预并合,生产状态:温度30.5℃,湿度61%,出条速度控制在210m/min;对棉纤维进行预并合,出条速度控制在244m/min;
D、精梳工序:对预并后的棉纤维使用条卷机成卷,牵伸隔距6mm;后使用精梳机精梳,车速控制在200钳次/min,毛刷速度控制在1000r/min,张力牵伸控制在1.19倍,牵伸隔距控制在6mm,落棉隔距控制在11.5mm;
E、混并工序:将预并后的薄荷纤维和棉纤维进行三次混并,控制混并条件,分别得到混纺产品一、混纺产品二和混纺产品三;
F、粗纱工序:混纺产品一、混纺产品二和混纺产品三:生产状态:温度29℃,湿度63%,干定量控制在3.3-5.3g/10m,牵伸隔距10×25×32,总牵伸/后牵伸倍数5.96-8.13/1.197,钳口4.0-4.5mm,捻度/捻系数3.795-4.557/87-94,锭速控制在500-650r/min,前罗拉转速146-160r/min;
G、细纱工序:
混纺产品一:定量1.333g/100m,气压0.1MPa,钢领PG14254,钢丝圈69037/0,牵伸隔距18×64,总牵伸/后牵伸倍数36.205/1.25,钳口2.75mm前压力棒,锭速控制在11000r/min,前罗拉转速146r/min;
混纺产品二:生产状态:温度28.5-29℃,湿度57-63%,气压0.13MPa,钢领PG1/23854,钢丝圈oss10/0,定量0.665g/100m,牵伸隔距18×64,总牵伸/后牵伸倍数56.299/1.30,钳口2.25mm前后双压力棒,锭速控制在13984r/min,前罗拉转速107r/min;
混纺产品三:定量1.329g/100m,气压0.1MPA,钢领PG14254,钢丝圈69038/0,牵伸隔距18×64,总牵伸/后区牵伸倍数41.719/1.25,钳口2.5mm前压力棒,锭速控制在11000r/min,前罗拉转速146r/min;
H、自络工序:络筒速度800r/min。
进一步,在技术方案2的梳棉工序中,对薄荷纤维,采用降低盖板速度,增大前上/下棉网清洁器隔距,放大刺辊与除尘刀隔距的工艺原则,盖板速度为151mm/min,前上/下棉网清洁器隔距调至30英丝/35英丝,刺辊与除尘刀隔距调至40英丝。
进一步,在技术方案2的梳棉工序中,对薄荷纤维,采用提升车速,提高道夫转移率的工艺原则,刺辊增加一根分梳板,车速提至90m/min。
进一步,在技术方案2的并条工序中对薄荷纤维进行二道预并合,预并一,定量17.0g/5m,并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数6.499/1.765;预并二,定量16.6g/5m,并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数6.097/1.58;对棉纤维,并合数6根,牵伸隔距8×18,喇叭口2.8mm,总牵伸/后牵伸倍数6.23/1.67。
进一步,在技术方案2的混并工序中,混纺产品一、混纺产品二:生产状态:温度31℃,湿度61%;混一:并合数4棉/3薄荷,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数7.267/1.765;混二:并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数6.164/1.58;混三:并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数6.03/1.5,乌斯特条干2.64%;
混纺产品三:生产状态:温度28℃,湿度63%;混一:并合数4棉/2薄荷,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数6.03/1.67;混二:并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数6.03/1.58;混三:并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数5.91/1.5,乌斯特条干2.71%;
进一步,在技术方案2的并条或混并工序中,在皮辊表面涂有单组复合纺织胶辊涂料,涂前将皮辊吸墨1个往复,并在烘箱内加温40分钟,温度稳定在40℃,上涂料时动作要迅速,用力来回多搓多拉,最后顺一个方向轻轻搓动几次,保持均匀搓动至表面以略有细桔皮麻点。
注:本发明中提供的单组复合纺织胶辊涂料,由滨州市金波纺织助剂有限公司生产,型号:单组复合纺织胶辊涂料WSN-D。
进一步,在技术方案2的粗纱工序中:混纺产品一:生产状态:温度29℃,湿度63%,干定量3.3g/10m,总牵伸/后区牵伸倍数8.13/1.197,捻度/捻系数4.557/87,锭速650r/min,前罗拉转速151r/min,乌斯特条干3.14/3.04%;
混纺产品二:生产状态:温度29℃,湿度63%,干定量4.6g/10m,总牵伸/后区牵伸倍数6.06/1.197,捻度/捻系数4.178/94,锭速650r/min,前罗拉转速160r/min;
混纺产品三:生产状态:干定量5.3g/10m,总牵伸/后区牵伸倍数5.96/1.197,捻度/捻系数3.795/91,锭速500r/min,前罗拉转速146r/min;,乌斯特条干3.16/3.51%。
进一步,在技术方案2的清花工序中,对薄荷纤维,自动抓棉机的型号为FA002A、混开棉机的型号为ZFA018、多仓混棉机的型号为FA022型、开棉机型号为FA106B或FA106、振动棉箱给棉机型号为ZFA134、单打手成卷机型号为A076F;对棉纤维,自动抓棉机型号为FA002A、开棉机型号为FA106、混开棉机型号为ZFA108、多仓混棉机型号为FA022;在梳棉工序中,梳棉机的型号为FA224B;在并条工序和混并工序中,并条机的型号为FA317A;在精梳工序中,条卷机的型号为JWF1381、精梳机的型号为JWF1272;在粗纱工序中,粗纱机的型号为HY419A;在细纱工序中,细纱机的型号为EJM138JLD,在自络工序中,自动络筒机的型号为NO.21C。
本发明的有益效果在于:本发明的混纺纱线由薄荷纤维和长绒棉组成,相比较现有技术中使用长绒棉与薄荷纤维混纺,成本较低,性价比更高;采用薄荷纤维二道预并后混并的混合方式,有利于混纺比准确,成分均匀;经过该生产工艺生产的混纺纱,单纱强力高,条干均匀,棉结少,纱疵少。这样的纱线结构可进一步提高织物的舒适性,改善织物手感,提升面料档次。
具体实施方式
下面结合实施例,对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案,而不能以此来限制本发明的保护范围。
薄荷纤维:
原料充足:FA002A型自动抓棉机→ZFA018型混开棉机→FA022型多仓混棉机→FA106开棉机→ZFA134型振动棉箱给棉机→A076F型单打手成卷机→FA224B型梳棉机→FA317A型并条机(2道予并合);
原料量少:人工喂料→FA106B开棉机→ZFA134型振动棉箱给棉机→A076F型单打手成卷机→FA224B型梳棉机→FA317A型并条机(2道预并合);
棉:FA002A型自动抓棉机→ZFA018型混开棉机→FA022型多仓混棉机→FA106开棉机→ZFA134型振动棉箱给棉机→A076F型单打手成卷机→FA224B型梳棉机→FA317A型并条机(预并)→JWF1381型条卷机→JWF1272型精梳机;
薄荷预并条+长绒棉精梳条经:FA317A混并→FA317A并条机→FA317A并条机→HY491A粗纱机→EJM138JLD细纱机→NO.21C自动络筒机。
1.1-清花工序:
因薄荷纤维与长绒棉特性存在较大差异,为了保证顺利生产出薄荷纤维正卷,先用长绒棉按照薄荷纤维的磅重12.9kg、卷长30m,做打卷试验,棉卷打出后长度30.6m,磅重12.85-13.03kg。
在清花工序中,对薄荷纤维,使用手工喂入原料后经开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理,采用充分开松,无破洞的工艺原则,自动抓棉机的打手速度控制在720r/min,开棉机打手速度控制在480r/min,振动棉箱给棉机568r/min,单打手成卷机打手速度为900r/min,成卷罗拉的速度为10r/min;对棉纤维,长绒棉使用自动抓棉机、混开棉机、多仓混棉机、开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理,采用充分开松,无破洞的工艺原则,自动抓棉机的打手速度控制在720r/min,混开棉机打手速度控制在850r/min,多仓混棉机260r/min,开棉机打手速度控制在480r/min,振动棉箱给棉机568r/min,单打手成卷机打手速度为1000r/min,成卷罗拉的速度为10r/min;
薄荷纤维进行生产,原料量较少,不经过抓棉机至多仓等单机,而是直接手工喂入原料后经FA106B开棉机开松后,经型振动棉箱给棉机ZFA134送入单打手成卷机A076F进行成卷,生产出6个合格棉卷净重70.57kg,剩余下脚料3.75kg。
生产过程中FA106B和A076F的尘棒用塑料布糊住后,棉卷出现严重破洞,分析为尘棒糊住后,补风不良导致;拆下塑料布,放地下接住落棉后,成卷良好,无破洞。质量指标见表1。
表1
1.2-梳棉工序:
对于薄荷纤维,开车试验重量16.92/16.49g/5m,棉网清晰,生头顺利。纺条过程中发现,刺辊落杂、盖板花、前棉网清洁器处落棉均较多,纺半个卷后停车进行如下调试:1)盖板速度由273mm/min降至130mm/min,2)前上/下棉网清洁器隔距由12/12英丝调至30/35英丝3)刺辊除尘刀隔距由15英丝调至40英丝。
调整完毕后开车,棉网清洁器、盖板花量明显减少,刺辊落棉未见明显好转。纺完下半个卷后,停车进一步调整:1)刺辊增加一根分梳板,起托持纤维作用,以减少落棉,2)车速由70m/min,提至90m/min,提高道夫转移率,以降低落棉。开车后观察,刺辊落棉减少明显。
对棉纤维,盖板速度为273mm/min,前上/下棉网清洁器隔距为12/12英丝,刺辊与除尘刀隔距调至15英丝,车速控制在70m/min。
质量指标:薄荷纤维定量17.5g/5m,棉定量18.5g/5m。
1.3-并条工序
为提高条干的均匀度,确保混纺比的准确,薄荷纤维要进行预并,开始使用薄荷一道并合发现,梳棉棉条重量存在较大内不匀,一道并条重量不稳,改为2道预并合,预并二比预并一状态好,纺制过程中,为防止起静电,地面不断洒水,皮辊仍有缠花现象,因此对皮辊进行处理,具体操作为:使用单组复合纺织胶辊涂料,涂前将皮辊吸墨1个往复,确保皮辊表面绝对清洁干净,在烘箱内加温40分钟,温度稳定在40℃,以确保上涂料效果最佳,上涂料时动作要迅速,用力来回多搓多拉,最后顺一个方向轻轻搓动几次,保持均匀搓动至表面以略有细桔皮麻点,通过此方法彻底解决了皮辊静电带花问题,开车顺利,不反花。
注:本发明中提供的单组复合纺织胶辊涂料,由滨州市金波纺织助剂有限公司生产,型号:单组复合纺织胶辊涂料WSN-D。
生产状态:温度30.5℃、湿度61%;
预并一:定量17.0g/5m,并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后区牵伸倍数6.499/1.765,共纺约7000m薄荷条;
预并二:定量16.6g/5m,并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后区牵伸倍数6.097/1.58,共纺约6750m薄荷条。
对棉纤维进行预并和,出条速度控制在244m/min。
棉纤维预并:定量17.0g/5m,并合数6根,牵伸隔距8×18,喇叭口2.8mm,总牵伸/后区牵伸倍数6.23/1.67,共纺约9000m薄荷条。
1.4-精梳工序
精梳准备工艺要合理,提高小卷的纤维伸直度、平行度与分离度,以减少纤维的损伤,减少落棉中长纤维的含量,有利于节约用棉,精梳前首先对预并后的棉纤维使用条卷机成卷,牵伸隔距6mm,然后使用精梳机精梳。
精梳过程的工艺配置:车速控制在200钳次/min,毛刷速度控制在1000r/min,张力牵伸控制在1.19倍,牵伸隔距控制在6mm,落棉隔距控制在11.5mm;
质量指标:精梳条定量16.5g/5m,落棉率17.25%。
1.5-混并工序:将预并后的薄荷纤维和棉纤维进行三次混并,混并过程中得到混纺产品一、混纺产品二、混纺产品三,混并过程中换用复合材料皮辊,具体地说:使用单组复合纺织胶辊涂料,涂前将皮辊吸墨1个往复,确保皮辊表面绝对清洁干净,在烘箱内加温40分钟,温度稳定在40℃,以确保上涂料效果最佳,上涂料时动作要迅速,用力来回多搓多拉,最后顺一个方向轻轻搓动几次,保持均匀搓动至表面以略有细桔皮麻点,通过此方法彻底解决了皮辊静电带花问题,开车顺利,不反花。
注:本发明中提供的单组复合纺织胶辊涂料,由滨州市金波纺织助剂有限公司生产,型号:单组复合纺织胶辊涂料WSN-D
混纺产品一:CMC/薄荷40SK60/40,混纺产品二:CMC/薄荷80SW60/40,
生产状态:温度31℃,湿度61%;
混一:并合数4棉/3薄荷,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数7.267/1.765;
混二:并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数6.164/1.58;
混三:并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数6.03/1.5,乌斯特条干2.64%。
混纺产品三:CMC/薄荷40SK70/30,生产状态:温度28℃,湿度63%;
混一:并合数4C/2薄荷,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数6.03/1.67;
混二:并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数6.03/1.58;
混三:并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数5.91/1.5,乌斯特条干2.71%。
1.6-粗纱工序:
工艺配置:
混纺产品一CMC/薄荷40SK60/40:干定量3.3g/10m,牵伸隔距10×25×32,总牵伸/后区牵伸倍数8.13/1.197,钳口4.0mm,捻度/捻系数4.557/87,锭速/前罗拉转速650/151r/min,乌斯特条干3.14/3.04%;
混纺产品二CMC/薄荷80SW60/40:干定量4.6g/10m,牵伸隔距10×25×32,总牵伸/后区牵伸倍数6.06/1.197,钳口4.5mm,捻度/捻系数4.178/94,锭速/前罗拉转速650/160r/min;
以上产品生产状态:温度29℃,湿度63%,粗纱整体状态良好,未出现断头、上下绒圈返花、皮辊带花等现象,共落3.3g/10m定量的粗纱550m178个,480m45个,4.6g/10m定量的粗纱45个。
混纺产品三CMC/薄荷40SK70/30:干定量5.3g/10m,牵伸隔距10×25×32,总牵伸/后区牵伸倍数5.96/1.197,钳口4.5mm,捻度/捻系数3.795/91,锭速/前罗拉转速500/146r/min,乌斯特条干3.16/3.51%。
1.7-细纱工序:
工艺配置:
混纺产品一CMC/薄荷40SK60/40品种:定量1.333g/100m,锭速/前罗拉转速11000/146r/min,钳口2.75mm前压力棒,牵伸隔距18×64,总牵伸/后区牵伸倍数36.205/1.25,气压0.1MPA,钢领PG14254,钢丝圈69037/0;
生产状态:基本不断头,千锭时断头:共测44锭,1.5小时,断头1处,合计15根/千锭时;
共纺管纱132支,其中大纱88支,半纱44支。
混纺产品二CMC/薄荷80SW60/40:定量0.665g/100m,锭速/前罗拉转速13984/107r/min,钳口2.25mm前后双压力棒,牵伸隔距18×64,总牵伸/后区牵伸倍数56.299/1.30,气压0.13MPA,钢领PG1/23854,钢丝圈oss10/0;
生产状态:温度:28.5-29℃湿度:57-63%,状态良好,基本不断头。千锭时断头:1)共测223锭,1.5小时,断头1根,合计3根/千锭时,2)共测223锭,1.5小时,断头0根,合计0根/千锭时;
开车试验管纱条干:CV%13.97%,细节16/298,粗节39/336,棉结116/380,cvb%2.46%,DR%21.33%;
管纱强力:120.8CN,强力CV%:9.9%,伸长率%:6.4%;
常规取样管纱条干:CV%13.97%,细节22/324,粗节39/324,棉结90/259,cvb%1.45%,DR%20.50%;
常规强力:117.6CN,强力CV%:10.7%,伸长率%:4.7%;
常规捻度:152.8捻/10cm,捻度不匀率%:3.91%;
常规重量偏差:-0.6%,重量CV%:1.3%,回潮率%:9.1%;
共纺纱1315支,其中906支5000m满纱,409支大半纱。
混纺产品三CMC/薄荷40SK70/30品种:定量1.329g/100m,锭速/前罗拉转速11000/146r/min,钳口2.5mm前压力棒,总牵伸/后区牵伸倍数41.719/1.25,气压0.1MPA,钢领PG14254,钢丝圈69038/0;
条干:
CV%12.55%,细节4/88,粗节16/169,棉结24/88,cvb%2.00%,DR%16.95%;
强力:202.6CN,强力CV%:6.5%,伸长率%:4.9%;
捻度:92.7捻/10cm,捻度不匀率%:3.6%
生产状态良好,共纺纱满纱146支,半纱73支。
1.8-自络工序:
混纺产品一CMC/薄荷40SK60/40:
电清参数:N230,S110/1.1(SH140/0.3),L25/30,T-18/18(TH-13/30,-20/18,-35,8.0,-50/2.0),C±+15-10/2.0/2.0,CC±±12/5.0,Jp110/2.5;
指标:
条干:CV%12.37%,细节2/82,粗节12/161,棉结50/256,cvb%1.72%,DR%8.17%;
强力:245.7CN,强力CV%:6.6%,伸长率%:5.8%;
捻度:95.3捻/10cm,捻度不匀率%:5.61%;
纺纱总计净重7.6kg,其中纺定长1500m小筒纱102个,净重3.1kg,筒纱6个共计净重3.38kg,总纺纱6.48kg。
混纺产品二CMC/薄荷80SW60/40:
电清参数:N230,S130/1.3,L30/30,T-30/20,C±±18/2.0,CC±±18/2.0,Jp110/2.5;
指标:
条干:CV%14.78%,细节29/455,粗节52/428,棉结112/519,cvb%1.52%,DR%16.66%;
强力:112.7CN,强力CV%:8.8%,伸长率%:4.1%;
捻度:146.2捻/10cm,捻度不匀率%:4.36%;
断头情况:RTI%429,YF86.5,NC41.0,SC23.7,LC2.2,TC2.1,CC14.7,FC2.8;
纺纱总计净重42.174kg,其中纺定长5500m小筒纱648个,净重32.214kg(总重61.05kg,其中100个空管重4.45kg),定长65000m筒纱17个和3个小筒纱共计净重9.96kg(加管总重10.85kg)。
混纺产品三CMC/薄荷40SK70/30:
电清参数:N230,S120/1.2,L30/30,T-25/20,C±±15/2.0,CC±±18/2.0,Jp110/2.5,车速1000m/min;断头情况:RTI/MIS/TBY/YF/N/S/L/T/C/F:428/11.9/6.3/147.7/27.6/58.5/25.5/17.3/11.9/6.9;
共纺(绿条纹纸管)筒纱净重7.99kg,回丝115g。其中102个定长4000m试织小筒纱样净重6.9kg,2个纱样,净重1.09kg;
经过检测,本产品其对大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、白色念珠菌的抗菌率在洗涤五十次后依然达到99.9%。
Claims (10)
1.一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线,其特征在于:所述混纺纱线由薄荷纤维与棉纤维通过混纺工艺混纺而成,其中薄荷纤维的含量为1%~99%,余量为棉纤维。
2.根据权利要求1所述的一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线,其特征在于:混纺纱中薄荷纤维的含量为30%、40%中的任一种,余量为棉纤维。
3.一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线的纺纱工艺,其特征在于,所述纺纱工艺为混纺工艺,包括如下步骤:
A、清花工序:在清花工序中,对薄荷纤维,当原料量少时,使用手工喂入原料后经开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理,原料量充足时,使用自动抓棉机、混开棉机、多仓混棉机、开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理,处理过程中采用充分开松,无破洞的工艺原则,自动抓棉机的打手速度控制在720r/min,混开棉机打手速度控制在850r/min,开棉机打手速度控制在480r/min,振动棉箱给棉机568r/min,单打手成卷机打手速度为900r/min,成卷罗拉的速度为10r/min;对棉纤维,长绒棉使用自动抓棉机、混开棉机、多仓混棉机、开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理,采用充分开松,无破洞的工艺原则,自动抓棉机的打手速度控制在720r/min,混开棉机打手速度控制在850r/min,多仓混棉机260r/min,开棉机打手速度控制在480-540r/min,振动棉箱给棉机568r/min,单打手成卷机打手速度为1000r/min,成卷罗拉的速度为10r/min;
B、梳棉工序:对薄荷纤维,盖板速度为130-174mm/min,前上/下棉网清洁器隔距为30-40英丝/30-40英丝,刺辊与除尘刀隔距调至35-45英丝,车速70-100m/min,刺辊速度控制在748-858r/min;对棉纤维,盖板速度为230-313mm/min,前上/下棉网清洁器隔距为12-15英丝/12-15英丝,刺辊与除尘刀隔距调至15-19英丝,刺辊速度控制在858-1100r/min,车速控制在70-100m/min;
C、并条工序:对薄荷纤维进行二道预并合,生产状态:温度30.5℃,湿度61%,出条速度控制在210m/min;对棉纤维进行预并合,出条速度控制在244m/min;
D、精梳工序:对预并后的棉纤维使用条卷机成卷,牵伸隔距6mm;后使用精梳机精梳,车速控制在200钳次/min,毛刷速度控制在1000r/min,张力牵伸控制在1.19倍,牵伸隔距控制在6mm,落棉隔距控制在11.5mm;
E、混并工序:将预并后的薄荷纤维和棉纤维进行三次混并,控制混并条件,分别得到混纺产品一、混纺产品二和混纺产品三;
F、粗纱工序:混纺产品一、混纺产品二和混纺产品三:生产状态:温度29℃,湿度63%,干定量控制在3.3-5.3g/10m,牵伸隔距10×25×32,总牵伸/后牵伸倍数5.96-8.13/1.197,钳口4.0-4.5mm,捻度/捻系数3.795-4.557/87-94,锭速控制在500-650r/min,前罗拉转速146-160r/min;
G、细纱工序:
混纺产品一:定量1.333g/100m,气压0.1MPa,钢领PG14254,钢丝圈69037/0,牵伸隔距18×64,总牵伸/后牵伸倍数36.205/1.25,钳口2.75mm前压力棒,锭速控制在11000r/min,前罗拉转速146r/min;
混纺产品二:生产状态:温度28.5-29℃,湿度57-63%,气压0.13MPa,钢领PG1/23854,钢丝圈oss10/0,定量0.665g/100m,牵伸隔距18×64,总牵伸/后牵伸倍数56.299/1.30,钳口2.25mm前后双压力棒,锭速控制在13984r/min,前罗拉转速107r/min;
混纺产品三:定量1.329g/100m,气压0.1MPA,钢领PG14254,钢丝圈69038/0,牵伸隔距18×64,总牵伸/后区牵伸倍数41.719/1.25,钳口2.5mm前压力棒,锭速控制在11000r/min,前罗拉转速146r/min;
H、自络工序:络筒速度800r/min。
4.根据权利要求3所述的一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线的纺纱工艺,其特征在于:在梳棉工序中,对薄荷纤维,采用降低盖板速度,增大前上/下棉网清洁器隔距,放大刺辊与除尘刀隔距的工艺原则,盖板速度为151mm/min,前上/下棉网清洁器隔距调至30英丝/35英丝,刺辊与除尘刀隔距调至40英丝。
5.根据权利要求4所述的一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线的纺纱工艺,其特征在于:在梳棉工序中,对薄荷纤维,采用提升车速,提高道夫转移率的工艺原则,刺辊增加一根分梳板,车速提至90m/min。
6.根据权利要求3所述的一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线的纺纱工艺,其特征在于:在并条工序中对薄荷纤维进行二道预并合,预并一,定量17.0g/5m,并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数6.499/1.765;预并二,定量16.6g/5m,并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数6.097/1.58;对棉纤维,并合数6根,牵伸隔距8×18,喇叭口2.8mm,总牵伸/后牵伸倍数6.23/1.67。
7.根据权利要求3所述的一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线的纺纱工艺,其特征在于:在混并工序中,混纺产品一、混纺产品二:生产状态:温度31℃,湿度61%;混一:并合数4棉/3薄荷,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数7.267/1.765;混二:并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数6.164/1.58;混三:并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数6.03/1.5,乌斯特条干2.64%;
混纺产品三:生产状态:温度28℃,湿度63%;混一:并合数4棉/2薄荷,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数6.03/1.67;混二:并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数6.03/1.58;混三:并合数6根,牵伸隔距9×23,喇叭口3.0mm,总牵伸/后牵伸倍数5.91/1.5,乌斯特条干2.71%。
8.根据权利要求3或6或7所述的种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线的纺纱工艺,其特征在于:在并条或混并工序中,在皮辊表面涂有单组复合纺织胶辊涂料,涂前将皮辊吸墨1个往复,并在烘箱内加温40分钟,温度稳定在40℃,上涂料时动作要迅速,用力来回多搓多拉,最后顺一个方向轻轻搓动几次,保持均匀搓动至表面以略有细桔皮麻点。
9.根据权利要求3或7所述的一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线的纺纱工艺,其特征在于:在粗纱工序中:混纺产品一:生产状态:温度29℃,湿度63%,干定量3.3g/10m,总牵伸/后区牵伸倍数8.13/1.197,捻度/捻系数4.557/87,锭速650r/min,前罗拉转速151r/min,乌斯特条干3.14/3.04%;
混纺产品二:生产状态:温度29℃,湿度63%,干定量4.6g/10m,总牵伸/后区牵伸倍数6.06/1.197,捻度/捻系数4.178/94,锭速650r/min,前罗拉转速160r/min;
混纺产品三:生产状态:干定量5.3g/10m,总牵伸/后区牵伸倍数5.96/1.197,捻度/捻系数3.795/91,锭速500r/min,前罗拉转速146r/min;乌斯特条干3.16/3.51%。
10.根据权利要求3所述的一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线的纺纱工艺,其特征在于:在清花工序中,对薄荷纤维,自动抓棉机的型号为FA002A、混开棉机的型号为ZFA018、多仓混棉机的型号为FA022型、开棉机型号为FA106B或FA106、振动棉箱给棉机型号为ZFA134、单打手成卷机型号为A076F;对棉纤维,自动抓棉机型号为FA002A、开棉机型号为FA106、混开棉机型号为ZFA108、多仓混棉机型号为FA022;在梳棉工序中,梳棉机的型号为FA224B;在并条工序和混并工序中,并条机的型号为FA317A;在精梳工序中,条卷机的型号为JWF1381、精梳机的型号为JWF1272;在粗纱工序中,粗纱机的型号为HY419A;在细纱工序中,细纱机的型号为EJM138JLD,在自络工序中,自动络筒机的型号为NO.21C。
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