CN105505458A - 一种高辛烷值低硫汽油的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高辛烷值低硫汽油的生产方法，该方法包括：原料汽油和氢气进入反应器，与脱硫吸附剂接触，进行吸附脱硫反应，得到低硫汽油油气和待生脱硫吸附剂；将该低硫汽油进行脱正构烷烃处理，得到富含非正构烷烃的汽油产品，且待生脱硫吸附剂通过烧焦氧化再生、还原后循环利用。通过本发明的上述技术方案，经过吸附脱硫处理、脱正构烷烃处理得到的汽油产品硫含量降低，且在不提高汽油烯烃含量的情况下使汽油的辛烷值得到提高，或者在汽油烯烃含量降低的情况下还能适度保持汽油的辛烷值水平，而且所分离出的正构烷烃还可以作为高附加值的化工原料。

Description

一种高辛烷值低硫汽油的生产方法

技术领域

本发明涉及一种高辛烷值低硫汽油的生产方法。

背景技术

汽油辛烷值是衡量汽油在气缸内抗爆震燃烧能力的一种数字指标，其值高表示抗爆性好。

随着世界环保法规的日益严格，各国都在不断提高汽油产品的质量标准。汽油硫含量和烯烃含量是衡量汽油清洁度的重要指标，从环保的角度考虑要求汽油中的硫含量和烯烃含量越低越好。

目前在汽油脱硫技术中，经济可行、应用成熟的有催化裂化汽油选择性加氢技术、催化蒸馏技术以及吸附脱硫技术。汽油加氢脱硫(后加氢)技术是一种投资成本底、氢耗少并且可以有效降低汽油硫含量的方法。降低汽油中的烯烃含量通常也是通过采用选择性加氢的方法来实现的。但是，无论是加氢脱硫，还是选择性加氢脱烯烃，都会因为汽油中的烯烃被大幅度加氢饱和，造成汽油辛烷值损失严重。

在传统的提高汽油辛烷值的方法中，一种是通过在汽油中添加高辛烷值组分如甲基叔丁基醚(MTBE)、芳烃等来提高汽油的辛烷值，但加入的芳烃等可能会对汽油的品质或者对环保有不利影响；另一种是通过优化汽油的生产工艺，例如在催化裂化反应过程中引入辛烷值助剂来得到高辛烷值汽油，但该方法中汽油辛烷值的提高通常是由于汽油中烯烃含量的增加而导致的，不符合现代环保对汽油低烯烃含量的要求。

因此，迫切需要一种新的高辛烷值低硫汽油的生产方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种新的高辛烷值低硫汽油的生产方法。

该方法包括：(1)原料汽油和氢气进入反应器，与进入反应器的脱硫吸附剂接触，进行吸附脱硫反应，得到低硫汽油油气和待生脱硫吸附剂；(2)将所述低硫汽油油气分离得到低硫汽油，将该低硫汽油进行脱正构烷烃的处理，得到非正构烷烃含量为80-100重量％的汽油产品；(3)载硫后的待生脱硫吸附剂进入流化床再生器，与再生气体接触进行再生；(4)再生后的脱硫吸附剂进入还原器内，与还原气体进行还原；(5)还原后的脱硫吸附剂从流化床反应器底部返回该反应器。

优选地，其中步骤(2)所述汽油产品中非正构烷烃的含量为90-100重量％，本发明所述非正构烷烃是指汽油中除正构烷烃之外的其它组分，包括异构烷烃、环烷烃、烯烃、芳烃等。

优选地，其中从所述脱正构烷烃的处理包括：将所述低硫汽油在吸附分离塔中进行正构烷烃的吸附分离。

优选地，其中所述吸附分离在多组并联的吸附分离塔中进行，每一组吸附分离塔包括1-3个串联的吸附分离塔。

优选地，其中所述吸附分离所用的吸附剂为选自5A分子筛、硅胶和氧化铝中的至少一种；吸附操作的条件为：温度220-350℃，压力0.2-1.0MPa，进料液时体积空速0.5-2.0小时^-1，停留时间为10-500秒。

优选地，其中所述吸附分离还包括：将脱附剂通入吸附分离塔进行脱附操作。

优选地，其中所述吸附分离所用的脱附剂为选自氮气、氢气、氨蒸汽、水蒸汽、二氧化碳、甲烷、天然气和炼厂气中的至少一种；脱附操作的温度为150-400℃，脱附剂进料体积空速为30-70小时^-1，脱附时间为2-8分钟。

优选地，其中步骤(2)所述脱正构烷烃的处理包括：向所述低硫汽油中加入尿素进行尿素包合反应，得到包合反应混合物；从所述包合反应混合物中过滤分离出尿素包合物，得到所述汽油产品。

优选地，其中所述尿素包合反应的操作条件为：尿素与原料汽油的投料质量比1-3，反应温度20-60℃，包合反应时间15-40分钟。

优选地，步骤(2)还包括：用温度为60-98℃的热水处理所述尿素包合物，回收得到正构烷烃。

优选地，步骤(2)所述脱正构烷烃的处理包括：将所述低硫汽油通过溶剂萃取分离出正构烷烃。

优选地，其中所述溶剂萃取的操作条件为：萃取所用溶剂与被萃取汽油的质量比为1-5，萃取时间1-10分钟，温度-30至-1℃，萃取所用溶剂为选自氯代烃、醚、酯和酮类中的一种或几种。

优选地，其中所述脱硫吸附剂包含氧化锌、氧化硅和氧化铝，并且该脱硫吸附剂还含有镍和/或钴。

优选地，其中所述吸附脱硫反应的条件为：温度250-450℃，压力0.2-4MPa，重时空速0.5-80小时^-1，氢油体积比为0.01-1000Nm³/m³。

优选地，其中所述吸附脱硫反应的条件为：温度300-400℃，压力0.8-3MPa，重时空速4-50小时^-1，氢油体积比为1-600Nm³/m³。

优选地，其中所述烧焦再生的条件为：温度为500-800℃，压力为0.1-4MPa；催化剂停留时间5-40分钟；所述含氧气气氛为以空气、氮气稀释的空气、或者富氧气体作为流化介质。

优选地，其中所述烧焦再生的条件为：温度为580-700℃，压力为0.1-1MPa，催化剂停留时间15-30分钟。

优选地，其中所述还原处理的条件为：温度200-600℃，压力0.1-4.0MPa，催化剂停留时间30-200分钟；所述还原气氛为以含氢气的还原物为流化介质。

优选地，其中所述还原处理的条件为，温度为300-500℃，压力为0.1-3.0MPa，催化剂停留时间60-150分钟。

优选地，其中所述原料汽油为选自催化裂化汽油、催化裂解汽油、直馏汽油、焦化汽油、热裂解汽油和热裂化汽油中的至少一种。

优选地，其中所述原料汽油的馏程为30-220℃。

本发明另辟蹊径，不同于现有技术中通过向汽油中添加高辛烷值组分来提高辛烷值，而是通过减少汽油中的低辛烷值组分来达到提高汽油辛烷值的目的。通过本发明的上述技术方案，经吸附脱硫处理、脱正构烷烃处理得到的汽油产品硫含量降低，且在不提高汽油烯烃含量的情况下使汽油的辛烷值得到提高，或者在汽油烯烃含量降低的情况下还能适度保持汽油的辛烷值水平，而且所分离出的正构烷烃还可以作为非常有用的化工原料。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是按照本发明的一种具体实施方式的高辛烷值低硫汽油的生产方法的流程示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种新的高辛烷值低硫汽油的生产方法，该方法包括：(1)将原料汽油和氢气从流化床反应器底部进入该反应器，与从反应器顶部进入的脱硫吸附剂逆流接触，进行吸附脱硫反应，得到低硫汽油油气和待生脱硫吸附剂；(2)将所述低硫汽油油气从反应器顶部引出并冷凝后得到低硫汽油，将该低硫汽油进行脱正构烷烃的处理，得到非正构烷烃含量为80-100重量％的汽油产品；(3)载硫后的待生脱硫剂进入流化床再生器，与再生气体接触进行再生；(4)再生后的脱硫吸附剂进入还原器内，与还原气体进行还原；(5)还原后的脱硫吸附剂从流化床反应器底部返回该反应器。

根据本发明，步骤(2)所述汽油产品中非正构烷烃的含量为90-100重量％。

本发明的一种优选实施方式是：步骤(2)所述脱正构烷烃的处理包括：将所得低硫汽油在吸附分离塔中进行正构烷烃的吸附分离。

本发明的一种更优选的实施方式是：所述吸附分离可以在多组并联的吸附分离塔中进行，优选在2-5组吸附分离塔中进行；每一组吸附分离塔可以包括1-3个串联的吸附分离塔。吸附分离塔并联使用是为了提高原料的处理量，并且可以使吸附分离的吸附和脱附过程能够交替进行；吸附分离塔串联使用是为了提高正构烷烃与非正构烷烃的分离效果，将一次吸附分离后得到的吸余油，再次经吸附分离，得到具有更高含量非正构烷烃的吸余油，从而提高吸余油的辛烷值；串联和并联使用的吸附分离塔的数量可以根据实际需要来确定。

根据本发明，所述吸附分离所用的吸附剂可以使用本领域所属技术人员所熟知的能选择性吸附正构烷烃的常规的吸附剂，本发明对其没有特别的限制。优选情况下，所述吸附剂选自5A分子筛、硅胶、氧化铝中的一种或者几种。正构烷烃分子的临界直径约为0.49nm，而异构烷烃、环烷烃和芳香烃都在0.55nm以上，所以，有效孔径在0.50-0.54nm的多孔材料尤其是分子筛可以作为本发明的吸附剂使用。由于5A分子筛的有效孔径为0.51nm，介于正构烷烃分子和非正构烷烃分子的临界直径之间，因此只有正构烷烃可以进入其孔道，从而可以将正构烷烃从混合物中分离出来，因此更优选地，所述吸附剂为5A分子筛。

根据本发明，所述吸附操作的条件可以为：温度220-350℃，压力0.2-1.0MPa，进料液时体积空速0.5-2.0小时^-1，停留时间为10-500秒。

根据本发明，其中所述吸附分离还包括：将脱附剂通入吸附分离塔进行脱附操作。

根据本发明，所述脱附剂可以为选自氮气、氢气、氨蒸汽、水蒸汽、二氧化碳、甲烷、天然气和炼厂气中的至少一种；脱附操作的温度为150-400℃，脱附剂进料体积空速为30-70小时^-1，脱附时间为2-8分钟。

作为本发明的另一种优选的实施方式，步骤(2)所述脱正构烷烃的处理包括：向所述低硫汽油中加入尿素进行尿素包合反应，得到包合反应混合物；从所述包合反应混合物中过滤分离出尿素包合物，得到所述汽油产品。正构烷烃能够与尿素形成通道型包合物，而异构烷烃、环烷烃和芳烃不能与尿素包合形成包合物，因此可以利用该原理将正构烷烃从原料汽油中分离出来。

根据本发明，利用尿素易溶于水的性质，可以将包合在尿素中的正构烷烃分离出来，例如可以使用温度为60-98℃的热水对分离出的所述尿素包合物进行处理，回收得到正构烷烃，所得正构烷烃还可以作为非常有用的化工原料。另外对于本发明分离出的尿素水溶液，可以采用本领域技术人员公知的技术手段对尿素水溶液中的尿素进行回收，例如利用尿素在水中的溶解度随温度的降低而降低的这种性质，使尿素冷却析出，从而达到回收尿素的目的，降低生产成本，并有利于环境保护。

根据本发明，尿素包合是一个放热过程，在较低温度有利于包合反应，且过量尿素可以使包合反应平衡向右移动。因此优选情况下，尿素包合的操作条件可以为：尿素与原料汽油的投料质量比1-3，反应温度20-60℃，包合反应时间15-40分钟。

作为本发明的另一种优选的实施方式，步骤(2)所述脱正构烷烃的处理包括：将所述低硫汽油通过溶剂萃取分离出正构烷烃，分离得到富含正构烷烃的溶剂相和富含非正构烷烃的汽油产品；对分离出的富含正构烷烃的溶剂相，可以通过加热气化溶剂，使溶剂和正构烷烃分离，冷凝回收得到的溶剂可以循环利用，分离出的正构烷烃可以作为化工原料使用，其中所述加热温度为30-80℃。

根据本发明，利用低温下溶剂对原料汽油中的非正构烷烃和正构烷烃的溶解度不同，采用溶剂选择性萃取，将原料汽油中的正构烷烃萃取分离，得到富含非正构烷烃的汽油产品，优选情况下，所述萃取分离的操作条件为：萃取所用溶剂与原料汽油的质量比为1-5，萃取时间1-10分钟，温度-30至-1℃。

根据本发明，依据相似相溶原则，优选地，萃取所用溶剂为氯代烃、醚、酯和酮类中的至少一种。

根据本发明，所述脱硫吸附剂可以为本领域技术人员公知的用于脱硫的吸附剂，例如负载型金属氧化物吸附剂或者载有金属促进剂的负载型金属氧化物吸附剂，其中，负载型金属氧化物吸附剂可以包含氧化锌、氧化硅和氧化铝，所述负载型金属氧化物吸附剂还包含镍和/或钴，以吸附剂的总重量为基准，氧化锌的含量为10-85重％，氧化硅的含量为5-80重％，氧化铝的含量为5-30重％，余量为镍和/或钴。

本发明中，所述吸附脱硫的操作条件为：温度250-450℃，压力0.2-4MPa，重时空速0.5-80小时^-1，氢油体积比为0.01-1000Nm³/m³。优选情况下，吸附脱硫的操作条件为：温度300-400℃，压力0.8-3MPa，重时空速4-50小时^-1，氢油体积比为1-600Nm³/m³。

需要说明的是，所述吸附脱硫的操作条件及所用催化剂等均可以根据产品对硫含量的要求，由本领域普通技术人员来确定，本发明没有特别的限制。

根据本发明，所述烧焦再生的条件是本领域技术人员所熟知的，本发明对其没有特别的限制。例如，所述烧焦再生的条件可以为：温度为500-800℃，压力为0.1-4MPa，催化剂停留时间5-40分钟；所述含氧气气氛为以空气、氮气稀释的空气、或者富氧气体作为流化介质。优选情况下，所述烧焦再生的条件为：温度为580-700℃，压力为0.1-1MPa，催化剂停留时间15-30分钟。

根据本发明，从再生器引出的再生催化剂通过闭锁料斗先输送至流化床还原器，并在还原器中在还原气氛下进行还原处理，得到还原催化剂，以使催化剂中被氧化成的高价态金属氧化物还原为低价态的活性脱硫组分，然后将该还原催化剂连续地返回到所述反应器中。所述还原处理的条件可以根据所使用的催化剂的情况来确定，这是本领域技术人员所熟知和理解的，本发明对此无需进行详细描述。例如，所述还原处理的条件可以是：温度200-600℃，压力0.1-4.0MPa，催化剂停留时间30-200分钟；所述还原气氛为以含氢气的还原物为流化介质。优选情况下，所述还原处理的条件是：温度为300-500℃，压力为0.1-3.0MPa，催化剂停留时间60-150分钟。

本发明中，所述原料汽油为选自催化裂化汽油、催化裂解汽油、直馏汽油、焦化汽油、热裂解汽油和热裂化汽油中的至少一种。

本发明中，所述原料汽油的馏程为30-220℃。

以下通过附图对本发明进行说明。

本发明提供的优选的实施方式按图1所示的流程实现。

按照图1所示的流程，预热后的含硫原料汽油与氢气经管线1从反应器2底部进入，与反应器内的脱硫吸附剂接触，经脱硫后进入反应器顶部的过滤器，进行油剂分离，脱硫后的原料汽油和氢气经管线3送往后续的脱正构烷烃的分离***23，分离出辛烷值低的富含正构烷烃组分，得到辛烷值提高的低硫汽油，富含正构烷烃的组分和辛烷值提高的低硫汽油分别作为产品由管线24和25输出。反应后的待生脱硫吸附剂从反应器底部卸出经管线4送往待生剂接收器5，在待生剂接收器5中经气提后一次经管线6和7送往闭锁料斗8，经氮气置换后从高压氢气环境转变为低压非活性环境，置换气经管线9送往燃烧炉烧掉。待生脱硫吸附剂则一次经管线10和11输送至待生剂进料罐12，待生剂进料罐12与再生器15之间通过装有滑阀的管线13相连接，待生脱硫吸附剂经提升管进入流化床再生器15并通过滑阀控制进入到再生器中的速率。含氧气体通过管线14从再生器底部进入到再生器中，待生脱硫吸附剂在再生器15中与含氧气体并流接触经烧硫、烧碳后得到再生后的脱硫吸附剂，含硫烟气在再生器顶部与再生脱硫吸附剂分离后经管线16输送至制硫***或碱洗脱除SOx，再生脱硫吸附剂从再生器上部密相区经管线17输送到再生剂接收器18中，用氮气提升依次经管线19和7输送至闭锁料斗8，在闭锁料斗8中用氢气气提置换并升压后转变为高压氢气环境，依次经管线10和20输送至还原器21内进行还原处理，还原处理后的再生脱硫吸附剂通过管线22输送至反应器2的顶部，实现脱硫吸附剂反应的连续进行。

以下的实施例和参考例对本发明进行进一步详细说明。但本发明并不因此而受到任何限制。

在各实施例和对比例中，所使用的原料汽油是一种催化裂化汽油，其性质如表1所示。

表1

密度(20℃)，g/cm3	0.7620
		馏程(ASTM D86)，℃	45-220
初馏点	45
		终馏点	220
硫含量，μg/g	1400
		烯烃，体积％	25.7
RON	90

在各个实施例中，汽油中的烯烃含量按照气相色谱分析方法(ASTMD6733-01(2011))的方法测定；汽油的研究法辛烷值(RON)按照GB/T5487-1995的标准方法测定；汽油的硫含量按照元素分析方法(SH/T0842-2010)测定；汽油中非正构烷烃的含量按照气相色谱分析方法(ASTMD6733-01(2011))的方法测定。

参考例1

本参考例说明吸附脱硫处理汽油的制备

按照前面所描述的图1的流程，将预热后的表1所列的原料汽油和氢气从流化床反应器底部进入该反应器，催化剂FCAS-R09(商购自中国石油化工集团公司催化剂南京分公司)从流化床反应器的顶部进入，原料汽油与催化剂FCAS-R09逆流接触进行吸附脱硫反应，吸附脱硫反应的操作条件为：压力1.5MPa，温度350℃，重时空速27小时^-1，氢油体积比为300Nm³/m³，得到低硫汽油油气和待生脱硫吸附剂，将所述低硫汽油油气从反应器顶部引出并冷凝后得到低硫汽油。对该低硫汽油进行非正构烷烃、烯烃含量、硫含量和研究法辛烷值(RON)的测定，结果列于表2中。

其中，再生器中的再生条件为：温度为600℃，压力为0.8MPa，空气作为流化介质；催化剂停留时间20分钟。

还原器中还原处理的条件为：温度为400℃，压力为2.0MPa，氢气作为流化介质；催化剂停留时间120分钟。

实施例1

按照与参考例1相同的方法处理表1所列原料汽油，得到低硫汽油。

将所得低硫汽油连续地通入到内径为20cm、内装80cm高度的5A分子筛吸附剂的吸附分离塔中，在温度为260℃、压力为0.3MPa、进料液时体积空速为1.5小时^-1的条件下进行吸附操作，停留时间为300秒，并收集所得汽油产品(吸余油)。

待吸附操作连续进行15分钟后，将吸附分离塔切换为脱附操作，向吸附塔中通入氮气，在温度为200℃、压力为常压、氮气体积空速为50小时^-1的条件下脱附8分钟，收集脱附液正构烷烃。

对上述汽油产品(吸余油)进行非正构烷烃含量、烯烃含量、硫含量及研究法辛烷值(RON)的测定，其结果列于表2中。

实施例2

按照与参考例1相同的方法处理表1所列原料汽油，得到低硫汽油。

将两个内径为20cm、内装80cm高度的5A分子筛吸附剂的吸附分离塔串联。将所得低硫汽油连续地通入到第一个吸附分离塔中进行吸附分离，并将从第一个吸附分离塔中出来的吸余油连续地通入到第二个吸附分离塔中进行吸附分离，收集从第二个吸附分离塔中分离的汽油产品(吸余油)。第一个吸附分离塔的吸附操作条件是：温度为320℃、压力为0.5MPa、进料液时体积空速为1.0小时^-1，停留时间为200秒；第二个吸附分离塔的吸附操作条件是：温度为280℃、压力为0.8MPa、进料液时体积空速为1.6小时^-1，停留时间为100秒。

待吸附操作连续进行15分钟后，将吸附分离塔切换为脱附操作，向吸附塔中通入氮气，在温度为200℃、压力为常压、氮气体积空速为50小时^-1的条件下脱附6分钟，收集脱附液正构烷烃。

对上述第二个吸附分离塔中分离出的汽油产品(吸余油)进行非正构烷烃含量、烯烃含量、硫含量及研究法辛烷值(RON)的测定，其结果列于表2中。

实施例3

按照与参考例1相同的方法处理表1所列原料汽油，得到低硫汽油。

将所得低硫汽油100kg引入密闭的搅拌釜中，然后加入200kg尿素(化学纯试剂)，在30℃下搅拌反应35分钟，产生沉淀物；然后过滤沉淀物(尿素包合物)，并收集富含非正构烷烃的汽油产品。

对上述汽油产品进行非正构烷烃含量、烯烃含量、硫含量和研究法辛烷值(RON)的测定，其结果列于表2中。

向所得沉淀物中加入100kg60℃的热水，搅拌30分钟后，静置进行油水分层，回收油相得到正构烷烃。

实施例4

按照与参考例1相同的方法处理表1所列原料汽油，得到低硫汽油。

将所得低硫汽油100kg引入萃取分离塔中，加入200kg二氯甲烷，在-25℃条件下，萃取10分钟，然后分离得到富含非正构烷烃的汽油产品(萃余油)。

对上述汽油产品进行非正构烷烃含量、烯烃含量、硫含量和研究法辛烷值(RON)的测定，其结果列于表2中。

表2

从表2的结果可以看出，按照本发明提供的方法，经吸附脱硫处理、脱正构烷烃处理得到的汽油产品硫含量降低，而且在不提高汽油烯烃含量的情况下使汽油的辛烷值得到提高，或者在汽油烯烃含量降低的情况下能适度恢复汽油的辛烷值水平。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (21)

1.一种高辛烷值低硫汽油的生产方法，该方法包括：

(1)原料汽油和氢气进入反应器，与脱硫吸附剂接触，进行吸附脱硫反应，得到低硫汽油油气和待生脱硫吸附剂；

(2)将所述低硫汽油油气分离得到低硫汽油，将该低硫汽油进行脱正构烷烃的处理，得到非正构烷烃含量为80-100重量％的汽油产品；

(3)载硫后的待生脱硫吸附剂进入流化床再生器，与再生气体接触进行再生；

(4)再生后的脱硫吸附剂进入还原器内，与还原气体进行还原；

(5)还原后的脱硫吸附剂从流化床反应器底部返回该反应器。

2.根据权利要求1所述的生产方法，其中步骤(2)所述汽油产品中非正构烷烃的含量为90-100重量％。

3.根据权利要求1所述的生产方法，其中步骤(2)所述脱正构烷烃的处理包括：将所述低硫汽油在吸附分离塔中进行正构烷烃的吸附分离。

4.根据权利要求3所述的生产方法，其中所述吸附分离在多组并联的吸附分离塔中进行，每一组吸附分离塔包括1-3个串联的吸附分离塔。

5.根据权利要求3所述的生产方法，其中所述吸附分离所用的吸附剂为选自5A分子筛、硅胶和氧化铝中的至少一种；吸附操作的条件为：温度220-350℃，压力0.2-1.0MPa，进料液时体积空速0.5-2.0小时^-1，停留时间为10-500秒。

6.根据权利要求3所述的生产方法，其中所述吸附分离还包括：将脱附剂通入吸附分离塔进行脱附操作。

7.根据权利要求6所述的生产方法，其中所述吸附分离所用的脱附剂为选自氮气、氢气、氨蒸汽、水蒸汽、二氧化碳、甲烷、天然气和炼厂气中的至少一种；脱附操作的温度为150-400℃，脱附剂进料体积空速为30-70小时^-1，脱附时间为2-8分钟。

8.根据权利要求1所述的生产方法，其中步骤(2)所述脱正构烷烃的处理包括：

向所述低硫汽油中加入尿素进行尿素包合反应，得到包合反应混合物；

从所述包合反应混合物中过滤分离出尿素包合物，得到所述汽油产品。

9.根据权利要求8所述的生产方法，其中所述尿素包合反应的操作条件为：尿素与原料汽油的投料质量比1-3，反应温度20-60℃，包合反应时间15-40分钟。

10.根据权利要求8所述的生产方法，其中步骤(2)还包括：用温度为60-98℃的热水处理所述尿素包合物，回收得到正构烷烃。

11.根据权利要求1所述的生产方法，其中步骤(2)所述脱正构烷烃的处理包括：将所述低硫汽油通过溶剂萃取分离出正构烷烃。

12.根据权利要求11所述的生产方法，其中所述溶剂萃取的操作条件为：萃取所用溶剂与被萃取汽油的质量比为1-5，萃取时间1-10分钟，温度为-30至-1℃，萃取所用溶剂为选自氯代烃、醚、酯和酮类中的一种或几种。

13.根据权利要求1所述的生产方法，其中所述脱硫吸附剂包含氧化锌、氧化硅和氧化铝，且该脱硫吸附剂还含有镍和/或钴。

14.根据权利要求1所述的生产方法，其中所述吸附脱硫反应的条件为：温度250-450℃，压力0.2-4MPa，重时空速0.5-80小时^-1，氢油体积比为0.01-1000Nm³/m³。

15.根据权利要求14所述的生产方法，其中所述吸附脱硫反应的条件为：温度300-400℃，压力0.8-3MPa，重时空速4-50小时^-1，氢油体积比为1-600Nm³/m³。

16.根据权利要求1所述的生产方法，其中所述烧焦再生的条件为：温度为500-800℃，压力为0.1-4MPa；催化剂停留时间5-40分钟；所述含氧气气氛为以空气、氮气稀释的空气或者富氧气体作为流化介质。

17.根据权利要求16所述的生产方法，其中所述烧焦再生的条件为：温度为580-700℃，压力为0.1-1MPa，催化剂停留时间15-30分钟。

18.根据权利要求1所述的生产方法，其中所述还原处理的条件为：温度200-600℃，压力0.1-4.0MPa，催化剂停留时间30-200分钟；所述还原气氛为以含氢气的还原物为流化介质。

19.根据权利要求18所述的生产方法，其中所述还原处理的条件为，温度为300-500℃，压力为0.1-3.0MPa，催化剂停留时间60-150分钟。

20.根据权利要求1所述的生产方法，其中所述原料汽油为选自催化裂化汽油、催化裂解汽油、直馏汽油、焦化汽油、热裂解汽油和热裂化汽油中的至少一种。

21.根据权利要求1所述的生产方法，其中所述原料汽油的馏程为30-220℃。