CN105489827B - 一种锂离子电池转接板和带有该转接板的锂离子电池 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锂离子电池转接板，包括转接板本体，所述的转接板本体包括板体和焊盘，所述的板体两侧分别设置有若干锯齿结构板片，所述的板体两侧的锯齿结构板片沿板体中心线错位设置，所述的焊盘设置锯齿结构板片上。还公开了一种带有锂离子电池转接板的锂离子电池，该锂离子电池包括若干通过转接板相互并联和/或串联的电池单体，所述的电池单体上的极耳与焊盘焊接连接。该转接板，降低了面积成本和焊锡成本，大大提高了工作效率。而该锂离子电池，既方便了极耳和极柱与转接板的连接，又方便了电池单体的并联和或串联操作，而且不会出错，成本低，操作方便，效率高，外形美观。

Description

一种锂离子电池转接板和带有该转接板的锂离子电池

技术领域

本发明涉及锂离子电池技术领域，尤其是涉及一种锂离子电池转接板和带有该转接板的锂离子电池。

背景技术

锂电池作为新能源行业的一个基本组成元素之一正发挥着其在新能源行业举足轻重的作用。在电动自行车行业配铅蓄电池的电动车市场占有率在不断下降而配锂电池的则在不断的增加。客户需求和市场动态表明电动自行车锂电池市场竞争力在不断增强，传递给锂电池企业的信号是没有生产效率，没有技术、成本竞争力企业的结局就是被竞争对手打倒，留给自己的是破产结局。环境污染严重、生产效率低下、生产成本高估不下的企业都面领着破产的危险。

中国专利文献（公告日：2012年12月5日，公告号：CN202585603U）公开了一种锂离子电池以及锂离子电池用转接板。转接板包括：转接板PCB板，在于PCB板上设置有第一孔部、第二孔部，在于第一孔部、第二孔部侧于PCB板的顶面分别设置有第一焊盘区、第二焊盘区，在于PCB板的顶面汗分别设置有第三焊盘位、第四焊盘位，在于第三焊盘位、第四焊盘位的顶面分别焊接有正极输出管、负极输出管，于正极输出管、负极输出管与于第三焊盘位、第四焊盘位面与面相接触；其中于第三焊盘位、第四焊盘位的铜箔与于第一焊盘区、第二焊盘区上的铜箔以及于PCB板内的正极输出线路、负极输出线路分别电连通。

中国专利文献（公告日： 2015年7月1日，公告号：CN104752672A）公开了一种转接板以及带该转接板的锂离子电池组。转接板包括：绝缘基板，在绝缘基板上设置有分别第一极耳通孔、第二极耳通孔，还包括固定在绝缘基板表面的第一金属组件、第二金属组件、第三金属组件，第一金属组件包括第一金属管以及延伸在第一金属管右侧的第一金属板块，第二金属组件包括第二金属管以及分别延伸在第二金属管左右两侧的第二金属板块、第三金属板块，第三金属组件包括第三金属管以及延伸在第三金属管右侧的第四金属板块，第一金属板块与第二金属板块相互正对平行，分别位于第一极耳通孔的前后，第三金属板块与第四金属板块正对平行，分别位于第二极耳通孔的前后。有利于提高电池组的循环性能。

中国专利文献（公告日： 2010年3月31日，公告号：CN 101685886A）一种软包装锂离子电池组装方法，将锂离子单体电池纵向排列整齐，上方放置一块转接板，该转接板由塑料板制作，板上设有整齐排列的长条孔，孔周围带有金属镀层的焊接区，板上还可以设有信号线接口以及连接焊接区与相应接口的印刷线路，将各单体电池的正、负极穿过长条孔，与焊接区焊牢固定，同时将相邻单体电池的相应极耳直接焊成一体，组成串并联电池组。本发明的组装方法使软包装锂离子电池的极耳牢固稳定，不需要导线连接，达到串并联的目的，电池内阻小，焊接次数少，提高电池组装效率和合格率，而且避免电池管理***信号线接错，保证电池使用性能。

上述技术方案中转接板存在结构复杂，成本高，生产效率低等问题。

发明内容

本发明的第一个发明目的是为了解决现有技术中转接板面积成本和焊锡成本高，人工穿板操作困难，效率低等问题，而提供一种小面积、面积成本和焊锡成本低，无需要穿板操作，效率高的锂离子电池转接板。

本发明的第二个发明目的是提供一种带有锂离子电池转接板的锂离子电池。

本发明实现其第一个发明目的所采用的技术方案是：一种锂离子电池转接板，包括转接板本体，所述的转接板本体包括板体和焊盘，所述的板体两侧分别设置有若干锯齿结构板片，所述的板体两侧的锯齿结构板片沿板体中心线错位设置，所述的焊盘设置锯齿结构板片上。该锂离子电池转接板，通过对板体结构进行创新设计，在板体两侧边设置若干锯齿结构板片，而两侧的锯齿结构板片错位设置，也就是一侧设置有锯齿结构板片的地方对应于另外一侧则为空间，而一侧为空位的对应于另外一侧则设有锯齿结构板片，同时将焊盘设置在锯齿结构板片上。这样的结构，使转接板由原来传统的矩形单面PCB板变成了锯齿板，转接板的面积大大减小，使有限面积的原始PCB板可以做1.5倍左右的该转接板数量，这样错位设置的结构使得在转接板的制作过程中，不会存在浪费，都可以得到利用，减少了成本。同时，转接板采用的是小型焊盘用锡量几乎是原有的转接板焊盘的1/3，大大减少了使用焊锡的成本。并且无需要穿孔操作。该转接板降低了面积成本和焊锡成本，大大提高了工作效率。

作为优选，所述的板体的板面上对应于板体两侧体的锯齿结构板片设置有相同数量的导电线路。这样的结构进一步方便了在电池组并联和或串联过程的操作，而且不会导致连接错误。

作为优选，所述的导电线路相互平行设置，所述的板体的端部对应于每条导电线路设置有接点。接点的设置使得整个串联和或并联电池，外形更加规范，组装更加方便快捷，而且不会出错，同时还有助于提高效率，节省锡量。

作为优选，所述的板体为长条板件，每个锯齿板结构板片呈矩形结构与板体一体设置。这样的结构既方便与极耳和极柱的连接，又不会影响电池组的使用寿命、使用功能。

作为优选，每个锯齿结构板片上分别设置多个焊槽，所述的焊槽呈T型结构设置，所述的焊槽的槽口尺寸小于槽底尺寸。设置焊槽，而且焊槽设置为口小槽体大的T型结构，这样当极耳与焊盘焊接过程中产生的锡焊会流入焊槽内部形成倒铆钉结构，增强了极耳与焊盘的焊接强度，不会在使用过程中产生脱焊现象。

作为优选，所述的焊盘上设置有对应于焊槽的点焊孔。焊盘上设置点焊孔既节省了材料，同时也方便极耳与焊盘的焊接。

作为优选，焊盘为单面焊盘，焊盘的尺寸小于锯齿结构板片的尺寸。焊盘设置为单面焊盘，而且焊盘的尺寸小于锯齿结构板片，这样的结构既满足了焊接需要，同时还节省了材料。

本发明实现其第二个发明目的所采用的技术方案是：一种带有锂离子电池转接板的锂离子电池，该锂离子电池包括若干通过转接板相互并联和/或串联的电池单体，所述的电池单体上的极耳与焊盘焊接连接。在电池组中转接板的主要作用是起连接电芯串联极耳和固定极耳的作用，该转接板能够有效地固定电芯极耳，同时更快更好的实现对极耳间的并联和或串联。该锂离子电池，通过设置小面积锂离子电池转接板，既方便了极耳和极柱与转接板的连接，又方便了电池单体的并联和或串联操作，而且不会出错，成本低，操作方便，效率高，外形美观。

作为优选，所述的导电线路相互平行设置，所述的板体的端部对应于每条导电线路设置有接点；所述的板体为长条板件，每个锯齿板结构板片呈矩形结构与板体一体设置；每个锯齿结构板片上分别设置多个焊槽，所述的焊槽呈T型结构设置，所述的焊槽的槽口尺寸小于槽底尺寸；所述的焊盘上设置有对应于焊槽的点焊孔；焊盘为单面焊盘，焊盘的尺寸小于锯齿结构板片的尺寸。

作为优选，所述的极耳与焊盘上的点焊孔焊接后在焊槽内部形成倒拉加强焊体。这样的结构，增强了极耳与焊盘的焊接强度，不会在使用过程中产生脱焊现象。

发明的有益效果是：该锂离子电池转接板，制作过程中不会存在浪费，材料都可以得到利用，减少了成本。同时，小面积转接板采用的是小型焊盘用锡量几乎是原有的转接板焊盘的1/3，大大减少了使用焊锡的成本。并且无需要穿孔操作。该转接板降低了面积成本和焊锡成本，大大提高了工作效率。而该锂离子电池，通过设置小面积锂离子电池转接板，既方便了极耳和极柱与转接板的连接，又方便了电池单体的并联和或串联操作，而且不会出错，成本低，操作方便，效率高，外形美观。

附图说明

图1是本发明锂离子电池转接板的一种结构示意图；

图2是图1中A-A剖视图；

图3是本发明带有锂离子电池转接板的锂离子电池的一种结构示意图；

图4是图3中焊接后的加强焊件的一种结构示意图；

图中：1、转接板本体，2、板体，3、焊盘，4、锯齿结构板片，5、导电线路，6、接点，7、焊槽，8、点焊孔，9、电池单体，10、极耳，11、加强焊体。

具体实施方式

下面通过具体实施例并结合附图对本发明的技术方案作进一步详细说明。

实施例1：

在图1、图2所示的实施例中，一种锂离子电池转接板，包括转接板本体1，转接板本体1包括板体2和焊盘3，板体2两侧分别设置有若干锯齿结构板片4，板体2两侧的锯齿结构板片4沿板体2中心线错位设置，焊盘3设置在锯齿结构板片4上。

板体2的板面上对应于板体两侧体的锯齿结构板片4设置有相同数量的导电线路5。导电线路5相互平行设置，板体2的端部对应于每条导电线路5设置有接点6。

板体2为长条板件，每个锯齿板结构板片4呈矩形结构与板体2一体设置。每个锯齿结构板片4上分别设置多个焊槽7，焊槽7呈T型结构设置，焊槽7的槽口尺寸小于槽底尺寸。焊盘3上设置有对应于焊槽的点焊孔8。焊盘3为单面焊盘，焊盘3的尺寸小于锯齿结构板片4的尺寸。

一种带有锂离子电池转接板的锂离子电池（见图3），该锂离子电池包括若干通过转接板相互并联和/或串联的电池单体9，电池单体9上的极耳10与焊盘3焊接连接。板体2的板面上对应于板体两侧体的锯齿结构板片4设置有相同数量的导电线路5。

导电线路5相互平行设置，板体2的端部对应于每条导电线路5设置有接点6。板体2为长条板件，每个锯齿板结构板片4呈矩形结构与板体2一体设置。每个锯齿结构板片4上分别设置多个焊槽7，焊槽7呈T型结构设置，焊槽7的槽口尺寸小于槽底尺寸。焊盘3上设置有对应于焊槽的点焊孔8。焊盘3为单面焊盘，焊盘3的尺寸小于锯齿结构板片4的尺寸。极耳10与焊盘3上的点焊孔8焊接后在焊槽7内部形成倒拉加强焊体11（图4）。

该锂离子电池转接板，特别适用于电动自行车锂电池生产过程中减少生产成本。使用该转接板可以明显的减少转接板面积成本、焊锡成本和人工穿板成本。在成本控制和生产效率方面能够提高公司产品的竞争力。是锂电池PACK组装过程多个型号的电池组应该采用的一种方案。

该锂离子电池转接板，可以减少生产成本、提高生产效率。该转接板外形是锯齿结构板片4，焊盘3较传统的转接板面积小很多，在连接功能上却没有影响。板体2两侧的锯齿结构板片4相互错开设置。这种结构适用于连电池的串联同时也使用于多块同样的转接板的拼接制造。该转接板的焊盘3不包含电芯极耳穿接的焊盘孔，是在传统的两个极耳孔焊盘之间的单面焊盘。通过采用锯齿结构板片4拼接锂电池转接板以减少使用转接板面积；通过该小焊盘的大小以减少焊接极耳时使用的焊锡量。通过设计锯齿结构板片，该转接板已达到不需要执行穿接极耳这一道工序；减小焊盘减少焊接时间。

传统锂电池转接板是形状为矩形的单面PCB板，该小面积锂离子电池转接板是锯齿结构板片的单面PCB板，省去锯齿的一部分和另外一块PCB板拼接，使有限面积的原始PCB板可以做1.5倍左右的传统转接板数量。小面积转接板采用的是小型矩形焊盘用锡量几乎是原有的转接板焊盘的1/3，大大减少了使用焊锡的成本。

该锂离子电池转接板与我公司传统的电芯穿极耳（电芯正负极穿过转接板）相比，该转接板不需要穿极耳，减少了穿极耳的工序，使用焊锡的量减少，工人焊接时间减少，而且采用倒拉加强焊体，使得电池在使用时，可以加强牢固度，增加电池的使用安全性和使用寿命。

在电池组中该转接板可以在其中进行连接接电芯串联极耳和固定极耳的作用，该转接板能够有效地固定电芯极耳同时对极耳间的串联链接作用没有影响，还是将电芯的极耳该链接的完全链接在一起。

该锂离子电池，通过设置小面积锂离子电池转接板，既方便了极耳和极柱与转接板的连接，又方便了电池单体的并联和或串联操作，而且不会出错，成本低，操作方便，效率高，外形美观。

Claims (9)

1.一种锂离子电池转接板，包括转接板本体（1），所述的转接板本体（1）包括板体（2）和焊盘（3），其特征在于：所述的板体（2）两侧分别设置有若干锯齿结构板片（4），所述的板体（2）两侧的锯齿结构板片（4）沿板体中心线错位设置，所述的焊盘（3）设置在锯齿结构板片（4）上；每个锯齿结构板片（4）上分别设置多个焊槽（7），所述的焊槽（7）呈T型结构设置，所述的焊槽（7）的槽口尺寸小于槽底尺寸。

2.根据权利要求1所述的一种锂离子电池转接板，其特征在于：所述的板体（2）的板面上对应于板体（2）两侧体的锯齿结构板片（4）设置有相同数量的导电线路（5）。

3.根据权利要求2所述的一种锂离子电池转接板，其特征在于：所述的导电线路（5）相互平行设置，所述的板体（2）的端部对应于每条导电线路（5）设置有接点（6）。

4.根据权利要求1所述的一种锂离子电池转接板，其特征在于：所述的板体（2）为长条板件，每个锯齿板结构板片（4）呈矩形结构与板体（2）一体设置。

5.根据权利要求1所述的一种锂离子电池转接板，其特征在于：所述的焊盘（3）上设置有对应于焊槽（7）的点焊孔（8）。

6.根据权利要求1或2或3或4或5所述的一种锂离子电池转接板，其特征在于：焊盘（3）为单面焊盘，焊盘（3）的尺寸小于锯齿结构板片（4）的尺寸。

7.一种带有权利要求1所述的锂离子电池转接板的锂离子电池，其特征在于：该锂离子电池包括若干通过转接板相互并联和/或串联的电池单体（9），所述的电池单体（9）上的极耳（10）与焊盘（3）焊接连接。

8.根据权利要求7所述的一种带有锂离子电池转接板的锂离子电池，其特征在于：所述的板体（2）的板面上对应于板体（2）两侧体的锯齿结构板片（4）设置有相同数量的导电线路（5）；所述的导电线路（5）相互平行设置，所述的板体（2）的端部对应于每条导电线路（5）设置有接点（6）；所述的板体（2）为长条板件，每个锯齿板结构板片（4）呈矩形结构与板体（2）一体设置；所述的焊盘（3）上设置有对应于焊槽（7）的点焊孔（8）；焊盘（3）为单面焊盘，焊盘（3）的尺寸小于锯齿结构板片（4）的尺寸。

9.根据权利要求8所述的一种带有锂离子电池转接板的锂离子电池，其特征在于：所述的极耳（10）与焊盘（3）上的点焊孔（8）焊接后在焊槽（7）内部形成倒拉加强焊体（11）。