CN105485394A - 一种医用氧气瓶阀装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种医用氧气瓶阀装置，属于氧气瓶技术领域；它解决了现有氧气瓶阀不易拆装、使用不方便的技术问题；一种医用氧气瓶阀装置，包括阀座本体，其插设于氧气瓶瓶嘴中；插接孔，其开设于阀座本体下表面并用于与氧气瓶气嘴插接连接；阀身本体，其与阀座本体相连；容纳孔，其开设于阀身本体一端并向另一端轴向延伸，所述阀座伸入容纳孔中并与阀身本体相连；主出气孔，其横向开设于阀身本体上并与容纳孔相通；安装缺口，其横向贯穿容纳孔并与容纳孔相通；在阀身本体上开设有安装缺口，使得调节阀在安装时方便操作，同时，也方便将调节杆和调节阀相连，便于阀身本体的清理和整个阀的维修，使用相当方便。
Description
技术领域
本发明属于氧气瓶技术领域，涉及一种医用氧气瓶阀装置。
背景技术
众所周知，氧气瓶阀是控制氧气瓶内氧气进出的阀门,现有的氧气瓶瓶阀在使用过程中，一般要对氧气的流量大小进行调节，以满足不同情况的病人对氧气流量的需求，现有的氧气瓶阀一般是在阀体上开设不同大小的孔，并在阀体上安装能与不同大小的孔相通的调节阀，通过转动调节阀，实现其与不同大小的孔相通，以达到调节氧气流量大小的目的，虽然这种阀门实现了氧气流量的调节，但其仍然存在以下技术问题，1、这种氧气瓶阀为一体式，调节阀在氧气瓶瓶嘴内不易拆装，造成其不易清理和维修，使用相当不方便；2、调节阀安装在氧气瓶瓶嘴中，工作时不易观察调节阀是否正常工作，进一步给使用带来了不便。
综上所述，为了解决上述氧气瓶瓶阀存在的技术问题，需要设计一种易拆装、易观察且使用方便的氧气瓶阀装置。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种易拆装、易观察且使用方便的氧气瓶阀装置。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种医用氧气瓶阀装置，包括
阀座本体，其插设于氧气瓶瓶嘴中；
插接孔，其开设于阀座本体下表面并用于与氧气瓶气嘴插接连接；
调节孔，其开设于阀座本体外表面并与插接孔相通；
装配孔，其开设于阀座本体外表面并与调节孔相通；
通气孔，其开设于阀座本体上表面并与装配孔相通；
阀身本体，其与阀座本体相连；
容纳孔，其开设于阀身本体一端并向另一端轴向延伸，所述阀座伸入容纳孔中并与阀身本体相连；
主出气孔，其横向开设于阀身本体上并与容纳孔相通；
安装缺口，其横向贯穿容纳孔并与容纳孔相通；
安装孔，其开设于阀身本体另一端并与安装缺口相通，所述安装孔用于安装调节杆且调节杆伸入容纳孔中与调节阀相连。
在上述一种医用氧气瓶阀装置中，所述容纳孔环绕其内侧壁设置有限位圈，所述定位孔为与限位圈上，在阀座本体设置有安装套圈，在安装套圈外表面相应设置有限位槽，所述限位圈嵌入限位槽内。
在上述一种医用氧气瓶阀装置中，所述阀座本体用材料的组成按重量百分比为：C：0.6-1.2％，Cr：2.0-4.0％，Ni：0.3-0.8％，Mo：0.2-0.6％，Mn：0.3-1.2％，Ti：0.3-0.6％，Cu：0.6-3.8％，氟化稀土：0.8-1.6％，聚酰胺蜡片状粉末：0.2-3.2％，余量为Fe。
在上述的阀座本体中，所述阀座本体通过选择配伍合理的材料制成，其综合性能较好，尤其是力学性能优异。在阀座本体用材料中加入了氟化稀土，能精炼、脱硫、中和低熔点有害杂质的作用，并改善阀座本体用材料的加工性能。当铜、镍、钼、锰、铬、钛合金与氟化稀***同作用时，可以大幅度提高阀座本体用材料的物理化学性能，并提高材料的室温及高温机械性能。同时，在阀座本体用材料中加入适量的聚酰胺蜡片状粉末作润滑剂，显著改善材料的加工性能。
在上述一种医用氧气瓶阀装置中，阀座本体用材料为粉末原料，C以胶体石墨的形式加入，Cu以电解铜粉的形式加入，Cr以含铬量为20-70％的高碳铬铁或低碳铬铁或以纯Cr粉加入，Ni以含镍量为20-60％的镍铁加入，Mo以含钼量为20-70％的钼铁加入，Mn以含锰量为35-85％的锰铁、纯锰粉的形式加入，Ti以含钛量为20-60％的钛铁或纯钛粉加入，Fe以还原铁粉的形式加入。
铁粉、铜粉和石墨是粉末冶金过程中常用的原料，三者结合能制备力学性能较好的粉末冶金阀座本体，且本发明阀座本体的原料中还加入了可以进一步提高阀座本体性能的氟化稀土。第一，铜粉比铁粉柔软，具有更好的塑性，铜粉和铁粉在压制过程中能具有较好的压制性，并且铜粉在铁粉中有一定的溶解度，添加铜粉后具有固溶强化作用。石墨和铁粉能形成渗碳体这一高硬度相，可大幅度提高阀座本体的力学综合性能。第二，铜粉与石墨可以产生协同作用，铜粉含量的增加能直接提高产品的抗弯强度，却由于其塑性较差，会降低产品的洛氏硬度；而石墨含量的增加对产品机械性能的影响则与铜粉相反，其能显著增加产品的洛氏硬度却降低抗弯强度，本发明通过合理配置铜粉和石墨的配比，使得产品的洛氏硬度和抗弯强度保持在较平衡状态。
胶体石墨是通过将粒径小于4微米的石墨颗粒均匀分散于有机溶剂中构成，石墨颗粒的含量一般为整个胶体含量的27％-35％。胶体石墨不仅具有传统石墨的各类性质，还具有良好的润滑性能、优良的导热性能。本发明采用胶体石墨取代传统粉末冶金过程中使用的普通石墨，在压制成型过程中能减少润滑剂的使用，在烧结过程中，能提高烧结成型的良率，本发明中胶体石墨与聚酰胺蜡片状粉末共同作用，可进一步降低粉末与模具之间以及粉末与粉末之间的摩擦力，使粉末压制过程中，能更好地传递压力，增强粉末颗粒的填充性能。
在上述一种医用氧气瓶阀装置中，所述阀座本体的加工方法包括如下步骤：
A、配置阀座本体用材料的原料，将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间25-60min，混料的同时加入重量百分比为0.8-1.6％氟化稀土，再加入重量百分比为0.2-3.2％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂；
B、将混料好的粉末在580-640Mpa下压制成阀座本体坯件；
C、将阀座本体坯件先在610-620℃下预烧0.5-2小时，再在1150-1180℃下烧结1-2h，然后降温至500-520℃；
D、将烧结成型的阀座本体坯件送入热处理炉中加热到800-860℃，并保温50-100min；然后用淬火油冷却到330-360℃，接着加热至560-590℃并保温40-80min；
E、将淬火后的阀座本体坯件送入回火炉中加热到250-280℃，保温30-60min，自然空冷，然后加热至530-560℃并保温30-80min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得阀座本体成品。
随着压力的增加，压坯密度增加，在压制压力低于580MPa下，压力的增加使压坯密度迅速增加，每100MPa压力使压坯密度增幅约为0.59g/cm3，其原因在于压制压力较小时，粉末在压制过程中主要进行滑移、重排及部分塑性变形；此时塑性变形幅度虽大，但颗粒产生的加工硬化作用较小，所以压坯的密度显著增加。当压制压力大于640MPa时，随着压力的增加，压坯密度变化趋势减缓。因此，本发明阀座本体在580-640Mpa下压制成型。进一步优选，压制成型的压力为600-620Mpa。
在上述一种医用氧气瓶阀装置中，在步骤E的回火处理后还包括磷化处理，在常温下将阀座本体在热火封闭温度为170-180℃，采用PH为8的表面调整剂处理2min，经滴空1-2min后，采用磷化剂处理10-15min，再经滴空1-2min后，采用清水清洗1-2min，在滴空1-2min后，将阀座本体置于110-140℃的热水中处理0.5-1.0min。
在上述一种医用氧气瓶阀装置中，所述阀身本体所用材料的组成按重量百分比为：C：0.5-1.2％，Cr：2.0-4.0％，Ni：0.5-1.2％，Mo：0.3-0.8％，Mn：0.3-1.2％，Ti：0.3-0.8％，V：0.05-0.3％，Cu：0.5-3.5％，氟化稀土：1.2-1.6％，聚酰胺蜡片状粉末：0.1-3.0％，余量为铁粉。
在上述的阀身本体中，所述阀身本体通过选择配伍合理的材料制成，其综合性能较好，尤其是力学性能优异，进一步提高了整个测试设备的使用效率及使用寿命。在阀身本体用材料中加入了氟化稀土，能精炼、脱硫、中和低熔点有害杂质的作用，并改善阀身本体用材料的加工性能。当铜、镍、钼、锰、钒、钛合金与氟化稀***同作用时，可以大幅度提高阀身本体用材料的物理化学性能，并提高材料的室温及高温机械性能。同时，在阀身本体用材料中加入适量的聚酰胺蜡片状粉末作润滑剂，显著改善材料的加工性能。
在上述一种医用氧气瓶阀装置中，所述阀身本体的加工方法包括如下步骤：
A、配置阀身本体用材料的原料，将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间25-60min，混料的同时加入重量百分比为1.2-1.6％氟化稀土，再加入重量百分比为0.1-3.0％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂，混料时可加入研磨球；
B、将混料好的粉末在600-660Mpa下压制成阀身本体坯件；
C、将阀身本体坯件先在600-630℃下预烧2-3小时，再在1100-1200℃下烧结30-80min，然后降温至500-530℃；
D、将烧结成型的阀身本体坯件送入热处理炉中加热到800-860℃，并保温50-100min；然后用淬火油冷却到360-420℃，接着加热至550-580℃并保温30-100min；
E、将淬火后的阀身本体坯件送入回火炉中加热到260-300℃，保温30-60min，自然空冷，然后加热至520-550℃并保温30-80min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得阀身本体成品。
随着压力的增加，压坯密度增加，在压制压力低于600MPa下，压力的增加使压坯密度迅速增加，每100MPa压力使压坯密度增幅约为0.59g/cm3，其原因在于压制压力较小时，粉末在压制过程中主要进行滑移、重排及部分塑性变形；此时塑性变形幅度虽大，但颗粒产生的加工硬化作用较小，所以压坯的密度显著增加。当压制压力大于680MPa时，随着压力的增加，压坯密度变化趋势减缓。因此，本发明阀身本体在600-660Mpa下压制成型。进一步优选，压制成型的压力为620-650Mpa。
在上述一种医用氧气瓶阀装置中，步骤A配置阀身本体用材料的原料粉末时，C以石墨的形式加入，Cu以电解铜粉或FeCu合金形式加入，Cr以含铬量为20-70％的高碳铬铁或低碳铬铁或以纯Cr粉加入，Ni以含镍量为20-60％的镍铁加入，Mo以含钼量为20-70％的钼铁加入，Mn以含锰量为35-85％的锰铁、纯锰粉的形式加入，V以含钒量为40％的钒铁加入，Ti以含钛量为20-60％的钛铁或纯钛粉加入。
在上述一种医用氧气瓶阀装置中，在步骤E的回火处理后还包括磷化处理，在常温下将阀身本体在热火封闭温度为160-190℃，采用PH为8的表面调整剂处理1min，经滴空1-2min后，采用磷化剂处理12-16min，再经滴空1-2min后，采用清水清洗1-2min，在滴空1-2min后，将阀身本体置于90-120℃的热水中处理0.8-1.6min。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、本发明中，在阀身本体上开设有安装缺口，通过该安装缺口，使得调节阀在安装时方便操作，同时，也方便将调节杆和调节阀相连，便于阀身本体的清理和整个阀的维修，使用相当方便。
2、通过开设安装缺口，能更轻易的观察阀身本体内的工作情况，以保证整个氧气瓶阀正常工作。
附图说明
图1为本发明以较佳实施例的立面图。
图2为本发明一较佳实施例中阀座本体的俯视立体图。
图3为本发明一较佳实施例中阀座本体另一视角的俯视立体图。
图4为本发明一较佳实施例中阀座本体的仰视立体图。
图5为本发明一较佳实施例中阀座本体的轴向剖视图。
图6为本发明一较佳实施例中阀身本体的立体示意图。
图7为本发明一较佳实施例中阀身本体另一视角的立体图。
图8为本发明一较佳实施例中阀身本体的剖视图。
图中，100、阀座本体；110、上表面；111、通气孔；120、下表面；121、插接孔；130、正立面；131、调节孔；140、后立面；141、装配孔；150、侧立面；160、限位部；170、接触面；180、限位孔；190、安装套圈；191、限位槽。
200、阀身本体；210、容纳孔；220、主出气孔；230、安装缺口；240、安装孔；250、副出气孔；260、定位孔；270、限位圈。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1所示，本发明一种医用氧气瓶阀装置，包括阀座本体100与阀身本体200。
如图2至图5所示，阀座本体100为方形体且具有上表面110、下表面120、正立面130、后立面140、两侧立面150六个面，其在安装时，由上而下插设于氧气瓶瓶嘴中。
在阀座本体100的下表面120开设有插接孔121，该插接孔121轴向延伸至阀座本体100内，当阀座本体100插接于氧气瓶瓶嘴中时，所述插接孔121与氧气瓶气嘴固连。
本阀座本体100可直接插设在氧气瓶瓶嘴中，而阀座本体100下表面120的插接孔121与氧气瓶的气嘴直接固连，起到连通与固定的作用，相对于螺纹连接，这种连接方式的密封性也更好。
在阀座本体100的正立面130开设有调节孔131，该调节孔131横向延伸至阀座本体100内，该调节孔131与插接孔121相通，在该调节孔131内安装有第一调节杆(图中未示出)。
在阀座本体100的后立面140开设有装配孔141，所述装配孔141与调节孔131相通，该装配孔141内安装有第一调节阀(图中未示出)，该调节阀与调节杆相连。
在阀座本体100的上表面110开设有通气孔111，该通气孔111与装配孔141相通，通过转动第一调节杆，使得第一调节阀在阀座本体100内转动，从而实现氧气流量大小的调节，无需在在阀座本体100上开设较多的孔，使得阀座本体100加工较简单，加工成本较低。
如图2至图5所示，在阀座本体100的上表面110上固连有安装套圈190，所述通气孔111位于安装套圈190内，当阀身与阀座本体100相连时，通气孔111与阀身内相应的孔相通并使氧气流出。
作为本发明的改进，在阀座本体100的上端环绕其外表面设置有限位部160，当阀座本体100安装于氧气瓶瓶嘴中时，该限位部160抵在氧气瓶瓶嘴上，以防止阀座本体100掉入瓶嘴中，同时，该限位部160也方便了将阀座本体100于瓶嘴中取出。
如图2至图4所示，所述正立面130、后立面140、两侧立面150中任意两个立面之间设置有弧形的接触面170，所述接触面170的一端与限位部160相连，由于阀座本体100为方形体，其具有四个角，当阀座本体100插设在氧气瓶瓶嘴中时，阀座本体100的四个角与氧气瓶瓶嘴中的凹角相配合，这种情况下，阀座本体100取出时较困难，而将阀座本体100的四个角设置成弧形的接触面170，使得阀座本体100能快速从氧气瓶瓶嘴中取出。
如图4所示，在阀座本体100的下表面120还开设有限位孔180，相应的，在氧气瓶瓶嘴中设置有限位柱，该限位孔180插在限位柱上，一方面增加了阀座本体100与氧气瓶的紧密性，另一方面，增加了阀座本体100在氧气瓶内的稳定性。
如图6至图8所示，阀身本体200的下端开设有容纳孔210且容纳孔210向阀身本体200的另一端轴向延伸，上述的安装套圈190由阀身本体200底部伸入容纳孔210中并使阀身本体200与阀座本体100相连，在容纳孔210内安装有第二调节阀(图中未示出)。
在阀身本体200的中部设置有主出气孔220，该出气孔横向开设于阀身本体200上并与容纳孔210相通。
在阀身本体200的上端设置有安装缺口230，该安装缺口230横向贯穿容纳孔210并与容纳孔210相通。
在阀身本体200的上端轴向开设有安装孔240，该安装孔240安装缺口230相通，该安装孔240用于安装第二调节杆(图中未示出)且第二调节杆伸入容纳孔210中与第二调节阀相连。
在阀身本体200上开设安装缺口230，使得调节阀在安装时方便操作，同时，也方便将第二调节杆和第二调节阀相连，便于阀身本体200的清理和整个阀的维修，使用相当方便，同时，安装缺口230便于观察阀身本体200内工作情况，以保证整个氧气瓶阀正常工作。
作为本发明的改进，所述阀身本体200上还开设有副出气孔250，所述副出气孔250的孔径小于主出气孔220的孔径，所述副出气孔250与容纳孔210相通，设置副出气孔250后，该副出气孔250与主出气孔220相配合使用，可根据实际情况转动调节阀，以实现不同流量的出气需求。
作为本发明的改进，在阀身本体200的下端还开设有定位孔260，所述定位孔260与容纳孔210相通，设置定位孔260后，当阀身本体200与阀座相连并安装至氧气瓶瓶嘴中时，可通过该定位空将阀身本体200与氧气瓶瓶嘴固定，防止阀身本体200在氧气的压力蹿动，以提高阀身本体200与阀座的固定性。
如图5所示，所述安装套圈190环绕其外表面开设有限位槽191，所述限位槽191的一侧与阀座本体100上表面110相邻，而在阀身本体200的内侧壁上相应设置有限位圈270，当阀身与阀座本体100相连时，该限位圈270位于限位槽191内，从而将阀身与阀座本体100固连并避免阀身与阀座本体100分离。
下面通过几个实施例和对比例对本发明中阀座本体的材料作进一步说明。
实施例1
配置阀座本体用材料的原料：C：0.9％，Cr：3.0％，Ni：0.5％，Mo：0.4％，Mn：0.7％，Ti：0.45％，Cu：2.8％，氟化稀土：1.2％，聚酰胺蜡片状粉末：1.8％，余量为Fe；所述粉末原料的粒径为50-180μm，其中，还原铁粉粒径为100-150μm，电解铜粉粒径为60-80μm；所述聚酰胺蜡片状粉末的平均粒径为30-200μm，厚度为5-25μm；
将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间40min，混料的同时加入重量百分比为1.2％氟化稀土，再加入重量百分比为1.8％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂；
将混料好的粉末在600Mpa下压制成阀座本体坯件；
将阀座本体坯件先在615℃下预烧1小时，再在1160℃下烧结1.5h，然后降温至510℃；
将烧结成型的阀座本体坯件送入热处理炉中加热到830℃，并保温80min；然后用淬火油冷却到340℃，接着加热至570℃并保温60min；
将淬火后的阀座本体坯件送入回火炉中加热到260℃，保温40min，自然空冷，然后加热至540℃并保温50min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得阀座本体成品。
实施例2
配置阀座本体用材料的原料：C：0.8％，Cr：3.5％，Ni：0.4％，Mo：0.5％，Mn：0.4％，Ti：0.5％，Cu：1.2％，氟化稀土：1.5％，聚酰胺蜡片状粉末：0.8％，余量为Fe；所述粉末原料的粒径为50-180μm，其中，还原铁粉粒径为100-150μm，电解铜粉粒径为60-80μm；所述聚酰胺蜡片状粉末的平均粒径为30-200μm，厚度为5-25μm；
将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间30min，混料的同时加入重量百分比为1.5％氟化稀土，再加入重量百分比为0.8％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂；
将混料好的粉末在590Mpa下压制成阀座本体坯件；
将阀座本体坯件先在618℃下预烧0.8小时，再在1170℃下烧结1h，然后降温至512℃；
将烧结成型的阀座本体坯件送入热处理炉中加热到820℃，并保温90min；然后用淬火油冷却到335℃，接着加热至570℃并保温70min；
将淬火后的阀座本体坯件送入回火炉中加热到260℃，保温50min，自然空冷，然后加热至535℃并保温70min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温；
将回火处理后进行磷化处理，在常温下将阀座本体在热火封闭温度为170℃，采用PH为8的表面调整剂处理2min，经滴空2min后，采用磷化剂处理10min，再经滴空2min后，采用清水清洗1min，在滴空1min后，将阀座本体置于140℃的热水中处理0.5min。
实施例3
配置阀座本体用材料的原料：C：1.0％，Cr：2.5％，Ni：0.6％，Mo：0.3％，Mn：1.0％，Ti：0.4％，Cu：3.5％，氟化稀土：1.0％，聚酰胺蜡片状粉末：2.6％，余量为Fe；所述粉末原料的粒径为50-180μm，其中，还原铁粉粒径为100-150μm，电解铜粉粒径为60-80μm；所述聚酰胺蜡片状粉末的平均粒径为30-200μm，厚度为5-25μm；
将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间50min，混料的同时加入重量百分比为1.0％氟化稀土，再加入重量百分比为2.6％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂；
将混料好的粉末在620Mpa下压制成阀座本体坯件；
将阀座本体坯件先在612℃下预烧1.6小时，再在1155℃下烧结2h，然后降温至505℃；
将烧结成型的阀座本体坯件送入热处理炉中加热到850℃，并保温60min；然后用淬火油冷却到350℃，接着加热至580℃并保温50min；
将淬火后的阀座本体坯件送入回火炉中加热到270℃，保温35min，自然空冷，然后加热至550℃并保温35min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得阀座本体成品。
实施例4
配置阀座本体用材料的原料：C：0.6％，Cr：4.0％，Ni：0.3％，Mo：0.6％，Mn：0.3％，Ti：0.6％，Cu：0.6％，氟化稀土：1.6％，聚酰胺蜡片状粉末：0.2％，余量为Fe；所述粉末原料的粒径为50-180μm，其中，还原铁粉粒径为100-150μm，电解铜粉粒径为60-80μm；所述聚酰胺蜡片状粉末的平均粒径为30-200μm，厚度为5-25μm；
将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间25min，混料的同时加入重量百分比为1.6％氟化稀土，再加入重量百分比为0.2％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂；
将混料好的粉末在580Mpa下压制成阀座本体坯件；
将阀座本体坯件先在620℃下预烧0.5小时，再在1180℃下烧结1h，然后降温至520℃；
将烧结成型的阀座本体坯件送入热处理炉中加热到860℃，并保温50min；然后用淬火油冷却到360℃，接着加热至560℃并保温40min；
将淬火后的阀座本体坯件送入回火炉中加热到280℃，保温30min，自然空冷，然后加热至560℃并保温30min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温；
将回火处理后进行磷化处理，在常温下将阀座本体在热火封闭温度为180℃，采用PH为8的表面调整剂处理2min，经滴空1min后，采用磷化剂处理15min，再经滴空1min后，采用清水清洗2min，在滴空2min后，将阀座本体置于110℃的热水中处理1.0min。
实施例5
配置阀座本体用材料的原料：C：1.2％，Cr：2.0％，Ni：0.8％，Mo：0.2％，Mn：1.2％，Ti：0.3％，Cu：3.8％，氟化稀土：0.8％，聚酰胺蜡片状粉末：3.2％，余量为Fe；所述粉末原料的粒径为50-180μm，其中，还原铁粉粒径为100-150μm，电解铜粉粒径为60-80μm；所述聚酰胺蜡片状粉末的平均粒径为30-200μm，厚度为5-25μm；
将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间60min，混料的同时加入重量百分比为0.8％氟化稀土，再加入重量百分比为3.2％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂；
将混料好的粉末在640Mpa下压制成阀座本体坯件；
将阀座本体坯件先在610℃下预烧2小时，再在1150℃下烧结2h，然后降温至500℃；
将烧结成型的阀座本体坯件送入热处理炉中加热到800℃，并保温100min；然后用淬火油冷却到330℃，接着加热至590℃并保温40min；
将淬火后的阀座本体坯件送入回火炉中加热到250℃，保温60min，自然空冷，然后加热至530℃并保温80min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得阀座本体成品。
上述实施例中所用试剂(如表面调整剂、磷化剂)均为普通市售的试剂。阀座本体用材料为粉末原料，配制粉末原料时C以胶体石墨的形式加入，Cu以电解铜粉的形式加入，Cr以含铬量为20-70％的高碳铬铁或低碳铬铁或以纯Cr粉加入，Ni以含镍量为20-60％的镍铁加入，Mo以含钼量为20-70％的钼铁加入，Mn以含锰量为35-85％的锰铁、纯锰粉的形式加入，Ti以含钛量为20-60％的钛铁或纯钛粉加入，Fe以还原铁粉的形式加入。
对比例为现有技术中普通市售购得的通过铸造而成的阀座本体。
将实施例1-5及对比例中的阀座本体进行性能比较，比较结果如表1所示。
表1：实施例1-5及对比例中的阀座本体的性能比较
综上所述，本发明阀座本体采用配伍合理的原料，在原料中填入氟化稀土、聚酰胺蜡改善材料的综合性能，并通过合理配比铜粉、石墨及铁粉等粉末原料，再通过粉末冶金的方法加工，使得阀座本体的综合性能好，尤其是较强的物理性能、力学性能，尤其是具有较高的硬度、强度。
下面通过几个实施例与对比例对本发明中阀身本体的材料成分作进一步说明。
实施例1
配置阀身本体用材料的原料：C：0.8％，Cr：3.2％，Ni：0.8％，Mo：0.5％，Mn：0.6％，Ti：0.5％，V：0.15％，Cu：1.5％，氟化稀土：1.3％，聚酰胺蜡片状粉末：1.6％，余量为铁粉；所述铁粉的粒径为50μm；所述聚酰胺蜡片状粉末长径的平均粒径为150μm，厚度为15μm；
将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间40min，混料的同时加入重量百分比为1.2％氟化稀土，再加入重量百分比为2.5％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂，混料时可加入研磨球；
将混料好的粉末在620Mpa下压制成阀身本体坯件；
将阀身本体坯件先在620℃下预烧2个小时，再在1150℃下烧结60min，然后降温至510℃；
将烧结成型的阀身本体坯件送入热处理炉中加热到830℃，并保温60min；然后用淬火油冷却到380℃，接着加热至560℃并保温70min；
将淬火后的阀身本体坯件送入回火炉中加热到280℃，保温50min，自然空冷，然后加热至530℃并保温50min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得阀身本体成品。
实施例2
配置阀身本体用材料的原料：C：0.6％，Cr：3.6％，Ni：0.6％，Mo：0.6％，Mn：0.5％，Ti：0.6％，V：0.1％，Cu：2.5％，氟化稀土：1.2％，聚酰胺蜡片状粉末：2.5％，余量为铁粉。所述铁粉的粒径为60μm；所述聚酰胺蜡片状粉末长径的平均粒径为120μm，厚度为18μm；
将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间50min，混料的同时加入重量百分比为1.1％氟化稀土，再加入重量百分比为2.0％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂，混料时可加入研磨球；
将混料好的粉末在640Mpa下压制成阀身本体坯件；
将阀身本体坯件先在610℃下预烧2个小时，再在1130℃下烧结350min，然后降温至520℃；
将烧结成型的阀身本体坯件送入热处理炉中加热到850℃，并保温80min；然后用淬火油冷却到400℃，接着加热至570℃并保温80min；
将淬火后的阀身本体坯件送入回火炉中加热到270℃，保温40min，自然空冷，然后加热至540℃并保温60min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得阀身本体成品。
实施例3
配置阀身本体用材料的原料：C：1.0％，Cr：2.8％，Ni：1.0％，Mo：0.4％，Mn：0.8％，Ti：0.4％，V：0.2％，Cu：0.8％，氟化稀土：1.5％，聚酰胺蜡片状粉末：0.5％，余量为铁粉；所述铁粉的粒径为70μm；所述聚酰胺蜡片状粉末长径的平均粒径为80μm，厚度为10μm；
将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间35min，混料的同时加入重量百分比为1.3％氟化稀土，再加入重量百分比为1.5％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂，混料时可加入研磨球；
将混料好的粉末在650Mpa下压制成阀身本体坯件；
将阀身本体坯件先在610℃下预烧2个小时，再在1180℃下烧结60min，然后降温至520℃；
将烧结成型的阀身本体坯件送入热处理炉中加热到820℃，并保温60min；然后用淬火油冷却到370℃，接着加热至570℃并保温50min；
将淬火后的阀身本体坯件送入回火炉中加热到290℃，保温50min，自然空冷，然后加热至540℃并保温60min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得阀身本体；
在常温下将空冷后的阀身本体在热火封闭温度为180℃，采用PH为8的表面调整剂处理1min，经滴空1min后，采用磷化剂处理15min，再经滴空1min后，采用清水清洗1min，在滴空1min后，将阀身本体置于100℃的热水中处理1.2min，最终得阀身本体成品。
实施例4
配置阀身本体用材料的原料：C：0.5％，Cr：4.0％，Ni：0.5％，Mo：0.8％，Mn：0.3％，Ti：0.8％，V：0.05％，Cu：3.5％，氟化稀土：1.2％，聚酰胺蜡片状粉末：3.0％，余量为铁粉；所述铁粉的粒径为80μm；所述聚酰胺蜡片状粉末长径的平均粒径为30μm，厚度为5μm；
将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间25min，混料的同时加入重量百分比为1.5％氟化稀土，再加入重量百分比为0.5％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂，混料时可加入研磨球；
将混料好的粉末在600Mpa下压制成阀身本体坯件；
将阀身本体坯件先在600℃下预烧2个小时，再在1100℃下烧结30min，然后降温至500℃；
将烧结成型的阀身本体坯件送入热处理炉中加热到800℃，并保温50min；然后用淬火油冷却到360℃，接着加热至550℃并保温30min；
将淬火后的阀身本体坯件送入回火炉中加热到260℃，保温30min，自然空冷，然后加热至520℃并保温30min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得阀身本体成品。
实施例5
配置阀身本体用材料的原料：C：1.2％，Cr：2.0％，Ni：1.2％，Mo：0.3％，Mn：1.2％，Ti：0.3％，V：0.3％，Cu：0.5％，氟化稀土：1.6％，聚酰胺蜡片状粉末：0.1％，余量为铁粉；所述铁粉的粒径为20μm；所述聚酰胺蜡片状粉末长径的平均粒径为200μm，厚度为25μm；
将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间60min，混料的同时加入重量百分比为1.0％氟化稀土，再加入重量百分比为3.0％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂，混料时可加入研磨球；
将混料好的粉末在660Mpa下压制成阀身本体坯件；
将阀身本体坯件先在630℃下预烧2个小时，再在1200℃下烧结80min，然后降温至530℃；
将烧结成型的阀身本体坯件送入热处理炉中加热到860℃，并保温100min；然后用淬火油冷却到420℃，接着加热至580℃并保温100min；
将淬火后的阀身本体坯件送入回火炉中加热到300℃，保温60min，自然空冷，然后加热至550℃并保温80min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得阀身本体；
在常温下将空冷后的阀身本体在热火封闭温度为170℃，采用PH为8的表面调整剂处理1min，经滴空2min后，采用磷化剂处理14min，再经滴空2min后，采用清水清洗2min，在滴空2min后，将阀身本体置于100℃的热水中处理1.5min，最终得阀身本体成品。
上述实施例中所用试剂(如表面调整剂、磷化剂)均为普通市售的试剂。配置原料时C以石墨的形式加入，Cu以电解铜粉或FeCu合金形式加入，Cr以含铬量为20-70％的高碳铬铁或低碳铬铁或以纯Cr粉加入，Ni以含镍量为20-60％的镍铁加入，Mo以含钼量为20-70％的钼铁加入，Mn以含锰量为35-85％的锰铁、纯锰粉的形式加入，V以含钒量为40％的钒铁加入，Ti以含钛量为20-60％的钛铁或纯钛粉加入。
对比例为现有技术中普通市售购得的通过铸造而成的阀身本体。
将实施例1-5及对比例中的阀身本体进行性能比较，比较结果如表2所示。
表2：实施例1-5及对比例中的阀身本体的性能比较
综上所述，本发明阀身本体采用配伍合理的原料，在原料中填入氟化稀土、聚酰胺蜡改善材料的综合性能，并通过粉末冶金的方法加工，使得阀身本体的综合性能好，尤其是具有较强的物理性能和力学性能，且材料利用率高，成本较低。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (10)
1.一种医用氧气瓶阀装置，其特征在于：包括
阀座本体，其插设于氧气瓶瓶嘴中；
插接孔，其开设于阀座本体下表面并用于与氧气瓶气嘴插接连接；
调节孔，其开设于阀座本体外表面并与插接孔相通；
装配孔，其开设于阀座本体外表面并与调节孔相通；
通气孔，其开设于阀座本体上表面并与装配孔相通；
阀身本体，其与阀座本体相连；
容纳孔，其开设于阀身本体一端并向另一端轴向延伸，所述阀座伸入容纳孔中并与阀身本体相连；
主出气孔，其横向开设于阀身本体上并与容纳孔相通；
安装缺口，其横向贯穿容纳孔并与容纳孔相通；
安装孔，其开设于阀身本体另一端并与安装缺口相通，所述安装孔用于安装调节杆且调节杆伸入容纳孔中与调节阀相连。
2.根据权利要求1所述的一种医用氧气瓶阀装置，其特征在于：所述容纳孔环绕其内侧壁设置有限位圈，所述定位孔为与限位圈上，在阀座本体设置有安装套圈，在安装套圈外表面相应设置有限位槽，所述限位圈嵌入限位槽内。
3.根据权利要求1至2任意一项所述氧气瓶阀装置，其特征在于：所述阀座本体用材料的组成按重量百分比为：C：0.6-1.2％，Cr：2.0-4.0％，Ni：0.3-0.8％，Mo：0.2-0.6％，Mn：0.3-1.2％，Ti：0.3-0.6％，Cu：0.6-3.8％，氟化稀土：0.8-1.6％，聚酰胺蜡片状粉末：0.2-3.2％，余量为Fe。
4.根据权利要求3所述的氧气瓶阀装置，其特征在于：阀座本体用材料为粉末原料，C以胶体石墨的形式加入，Cu以电解铜粉的形式加入，Cr以含铬量为20-70％的高碳铬铁或低碳铬铁或以纯Cr粉加入，Ni以含镍量为20-60％的镍铁加入，Mo以含钼量为20-70％的钼铁加入，Mn以含锰量为35-85％的锰铁、纯锰粉的形式加入，Ti以含钛量为20-60％的钛铁或纯钛粉加入，Fe以还原铁粉的形式加入。
5.根据权利要求3至4任意一项所述的氧气瓶阀装置，其特征在于：所述阀座本体的加工方法包括如下步骤：
A、配置阀座本体用材料的原料，将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间25-60min，混料的同时加入重量百分比为0.8-1.6％氟化稀土，再加入重量百分比为0.2-3.2％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂；
B、将混料好的粉末在580-640Mpa下压制成阀座本体坯件；
C、将阀座本体坯件先在610-620℃下预烧0.5-2小时，再在1150-1180℃下烧结1-2h，然后降温至500-520℃；
D、将烧结成型的阀座本体坯件送入热处理炉中加热到800-860℃，并保温50-100min；然后用淬火油冷却到330-360℃，接着加热至560-590℃并保温40-80min；
E、将淬火后的阀座本体坯件送入回火炉中加热到250-280℃，保温30-60min，自然空冷，然后加热至530-560℃并保温30-80min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得阀座本体成品。
6.根据权利要求5所述的氧气瓶阀装置，其特征在于：在步骤E的回火处理后还包括磷化处理，在常温下将阀座本体在热火封闭温度为170-180℃，采用PH为8的表面调整剂处理2min，经滴空1-2min后，采用磷化剂处理10-15min，再经滴空1-2min后，采用清水清洗1-2min，在滴空1-2min后，将阀座本体置于110-140℃的热水中处理0.5-1.0min。
7.根据权利要求1-2任意一项所述的氧气瓶阀装置，其特征在于：所述阀身本体所用材料的组成按重量百分比为：C：0.5-1.2％，Cr：2.0-4.0％，Ni：0.5-1.2％，Mo：0.3-0.8％，Mn：0.3-1.2％，Ti：0.3-0.8％，V：0.05-0.3％，Cu：0.5-3.5％，氟化稀土：1.2-1.6％，聚酰胺蜡片状粉末：0.1-3.0％，余量为铁粉。
8.根据权利要求7所述的一种医用氧气瓶阀装置，其特征在于：所述阀身本体的加工方法包括如下步骤：
A、配置阀身本体用材料的原料，将除氟化稀土和聚酰胺蜡片状粉末外的其他原料粉末混料，混料时间25-60min，混料的同时加入重量百分比为1.2-1.6％氟化稀土，再加入重量百分比为0.1-3.0％的聚酰胺蜡片状粉末作为润滑剂；
B、将混料好的粉末在600-660Mpa下压制成阀身本体坯件；
C、将阀身本体坯件先在600-630℃下预烧2-3小时，再在1100-1200℃下烧结30-80min，然后降温至500-530℃；
D、将烧结成型的阀身本体坯件送入热处理炉中加热到800-860℃，并保温50-100min；然后用淬火油冷却到360-420℃，接着加热至550-580℃并保温30-100min；
E、将淬火后的阀身本体坯件送入回火炉中加热到260-300℃，保温30-60min，自然空冷，然后加热至520-550℃并保温30-80min，随炉冷却至300℃以下出炉空冷至室温，得阀身本体成品。
9.根据权利要求8所述的一种医用氧气瓶阀装置，其特征在于：步骤A配置阀身本体用材料的原料粉末时，C以石墨的形式加入，Cu以电解铜粉或FeCu合金形式加入，Cr以含铬量为20-70％的高碳铬铁或低碳铬铁或以纯Cr粉加入，Ni以含镍量为20-60％的镍铁加入，Mo以含钼量为20-70％的钼铁加入，Mn以含锰量为35-85％的锰铁、纯锰粉的形式加入，V以含钒量为40％的钒铁加入，Ti以含钛量为20-60％的钛铁或纯钛粉加入。
10.根据权利要求8或9所述的一种医用氧气瓶阀装置，其特征在于：在步骤E的回火处理后还包括磷化处理，在常温下将阀身本体在热火封闭温度为160-190℃，采用PH为8的表面调整剂处理1min，经滴空1-2min后，采用磷化剂处理12-16min，再经滴空1-2min后，采用清水清洗1-2min，在滴空1-2min后，将阀身本体置于90-120℃的热水中处理0.8-1.6min。
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