CN102979938B - 一种单向阀阀体铸造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种单向阀阀体铸造方法，包括有以下步骤：a)、浇注阀体，控制阀体中化学成分重量百分比为： 2.30%≤C≤4.15%，0.40%≤Si≤1.40%，0.30%≤Mn≤1.30%，0.010%≤P≤0.030%，0.010%≤S≤0.030%。1.50%≤Cr≤2.50%，痕量≤B≤0.0018%，0.030%≤Zn≤0.060%，余量为铁及不可避免的杂质；浇注到模具内的熔液在真空条件下，以20℃/小时，冷却至室温；b)预备热处理：将清理好的铸件、在温度不低于180℃装入热处理炉加热10-13小时升温至650-750℃保持此温度2-5小时；再加热至8-12小时升温至980-1100℃保持此温度26-30小时，然后关闭烧嘴使铸件在炉内随炉子降温冷却至200-350℃出炉；本发明粉末冶金材料及制造工艺具有较高的生产连续性，且材料利用率高，适合于大批量生产，降低成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种单向阀的制备方法，具体属于一种单向阀阀体铸造方法。
背景技术
单向阀是流体输送***中的控制部件，具有分流或溢流泄压等功能。用于流体控制***的阀门，从最简单的截止阀到极为复杂的自控***中所用的各种阀门，其品种和规格相当繁多。阀门可用于控制空气、水、蒸汽、各种腐蚀性介质、泥浆、油品、液态金属和放射性介质等各种类型流体的流动。目前单向阀不仅材料制作工艺差，且不适于大批量生产，在装配使用前需要对阀杆进行精磨加工，生产过程中容易出现裂纹的现象。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对单向阀工艺技术现状，而提供的一种生产效率高、制造成本较低的一种单向阀阀体铸造方法。
本发明采用的技术方案如下：
一种单向阀阀体铸造方法，包括有以下步骤：
a)、浇注阀体，控制阀体中化学成分重量百分比为： 2.30%≤C≤4.15%，0.40%≤Si≤1.40%，0.30%≤Mn≤1.30%，0.010%≤P≤0.030%，0.010%≤S≤0.030%。1.50%≤Cr≤2.50%，痕量≤B≤0.0018%，0.030%≤Zn≤0.060%，余量为铁及不可避免的杂质；浇注到模具内的熔液在真空条件下，以20℃/小时，冷却至室温；
b)预备热处理：将清理好的铸件、在温度不低于180℃装入热处理炉加热10-13小时升温至650-750℃保持此温度2-5小时；再加热至8-12小时升温至980-1100℃保持此温度26-30小时，然后关闭烧嘴使铸件在炉内随炉子降温冷却至200-350℃出炉；
c）预备热处理结束后，将铸件从热处理炉拉出立即进行热割冒口，热割冒口时铸件温度保持在150-350℃；
d）正火热处理铸件，将铸件装入热处理炉加热8-9小时升温至600-650℃保持此温度2-5小时，再加热8-12小时升温至900-1000℃保持此温度16-22小时，然后将铸件从炉子拉出，向铸件表面喷水雾，先喷40-60分钟，停50-60分钟，再喷15-20分钟，再停50-60分钟，循环第二次喷雾过程，直到100℃以下；
e)回火处理：将铸件装炉以每小时50-60℃以加热速率升温至680-700℃，保温20-24小时，再以每小时50-60℃的速率在炉内降至250-350℃，然后出炉冷却到室温；
f) 磷化处理，在常温下将工件在热火封闭温度为190℃，采用PH值为8的表面调整剂处理1min，经滴空1.5min后，采用磷化剂处理17min，再经滴空1.5min后，采用清水清洗1.5min，再滴空1.5min后，以将工件置于90℃的热水中处理0.7min。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
本发明通过上述技术方案，整体结构科学合理，相应降低了能耗，减少了材料消耗和成本投入，加工精度大大提高，与现有技术相比材料利用率由现在的65%提高到90%以上，电能消耗降低70%左右，用工减少四分之三，一台机床二人操作单班可锻工件450件以上，提高工效3倍左右，产生的积极效果非常显著。
本发明的力学性能检测数据如下：
抗拉强度 σb (MPa)：≥765
屈服强度 σs (MPa)：≥630
冲击功 Akv (J)：≥75
冲击韧性值 αkv (J/cm2)：≥78
硬度 ：≤123HB。
具体实施方式
一种单向阀阀体铸造方法，包括有以下步骤：
a)、浇注阀体，控制阀体中化学成分重量百分比为： 2.30%≤C≤4.15%，0.40%≤Si≤1.40%，0.30%≤Mn≤1.30%，0.010%≤P≤0.030%，0.010%≤S≤0.030%。1.50%≤Cr≤2.50%，痕量≤B≤0.0018%，0.030%≤Zn≤0.060%，余量为铁及不可避免的杂质；浇注到模具内的熔液在真空条件下，以20℃/小时，冷却至室温；
b)预备热处理：将清理好的铸件、在温度不低于180℃装入热处理炉加热10-13小时升温至650-750℃保持此温度2-5小时；再加热至8-12小时升温至980-1100℃保持此温度26-30小时，然后关闭烧嘴使铸件在炉内随炉子降温冷却至200-350℃出炉；
c）预备热处理结束后，将铸件从热处理炉拉出立即进行热割冒口，热割冒口时铸件温度保持在150-350℃；
d）正火热处理铸件，将铸件装入热处理炉加热8-9小时升温至600-650℃保持此温度2-5小时，再加热8-12小时升温至900-1000℃保持此温度16-22小时，然后将铸件从炉子拉出，向铸件表面喷水雾，先喷40-60分钟，停50-60分钟，再喷15-20分钟，再停50-60分钟，循环第二次喷雾过程，直到100℃以下；
e)回火处理：将铸件装炉以每小时50-60℃以加热速率升温至680-700℃，保温20-24小时，再以每小时50-60℃的速率在炉内降至250-350℃，然后出炉冷却到室温；
f) 磷化处理，在常温下将工件在热火封闭温度为190℃，采用PH值为8的表面调整剂处理1min，经滴空1.5min后，采用磷化剂处理17min，再经滴空1.5min后，采用清水清洗1.5min，再滴空1.5min后，以将工件置于90℃的热水中处理0.7min。
本发明的力学性能检测数据如下：
抗拉强度 σb (MPa)：≥765
屈服强度 σs (MPa)：≥630
冲击功 Akv (J)：≥75
冲击韧性值 αkv (J/cm2)：≥78
硬度 ：≤123HB。
Claims (2)
1.一种单向阀阀体铸造方法，其特征在于包括有以下步骤：
a)、浇注阀体，控制阀体中化学成分重量百分比为： 2.30%≤C≤4.15%，0.40%≤Si≤1.40%，0.30%≤Mn≤1.30%，0.010%≤P≤0.030%，0.010%≤S≤0.030%，1.50%≤Cr≤2.50%，痕量≤B≤0.0018%，0.030%≤Zn≤0.060%，余量为铁及不可避免的杂质；浇注到模具内的熔液在真空条件下，以20℃/小时，冷却至室温；
b)预备热处理：将清理好的铸件、在温度不低于180℃装入热处理炉加热10-13小时升温至650-750℃保持此温度2-5小时；再加热至8-12小时升温至980-1100℃保持此温度26-30小时，然后关闭烧嘴使铸件在炉内随炉子降温冷却至200-350℃出炉；
c）预备热处理结束后，将铸件从热处理炉拉出立即进行热割冒口，热割冒口时铸件温度保持在150-350℃；
d）正火热处理铸件，将铸件装入热处理炉加热8-9小时升温至600-650℃保持此温度2-5小时，再加热8-12小时升温至900-1000℃保持此温度16-22小时，然后将铸件从炉子拉出，向铸件表面喷水雾，先喷40-60分钟，停50-60分钟，再喷15-20分钟，再停50-60分钟，循环第二次喷雾过程，直到100℃以下；
e)回火处理：将铸件装炉以每小时50-60℃以加热速率升温至680-700℃，保温20-24小时，再以每小时50-60℃的速率在炉内降至250-350℃，然后出炉冷却到室温；
f)磷化处理，在常温下将铸件在热火封闭温度为180-200℃，采用PH值为8的表面调整剂处理1min，经滴空1-2min后，采用磷化剂处理15-20min，再经滴空1-2min后，采用清水清洗1-2min，再滴空1-2min后，以将工件置于78-100℃的热水中处理0.5-1min。
2.根据权利要求1所述的一种单向阀阀体铸造方法，其特征在于：所述的
磷化处理，在常温下将工件在热火封闭温度为190℃，采用PH值为8的表面调整剂处理1min，经滴空1.5min后，采用磷化剂处理17min，再经滴空1.5min后，采用清水清洗1.5min，再滴空1.5min后，以将工件置于90℃的热水中处理0.7min。
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