CN105390874B - 杆式连接器 - Google Patents

Abstract

提供一种能够防止向杆的抵接部位施加导致零件的损伤那样的过度的力，并能够将连接器可靠地装配在连接器支架的规定位置的杆式连接器。具备：连接器(10)；连接器支架(40)，装配所述连接器(10)；杆(30)，能够转动地设置于所述连接器(10)；锁定结构，具有使所述连接器(10)滑动至所述连接器支架(40)的规定位置而进行固定的引导部(45)、引导承受部(14)、锁定部(48)及锁定承受部(17)；及矫正部(35)，设置于所述杆(30)，在所述连接器(10)未装配于所述规定位置的情况下转动所述杆(30)时，该矫正部(35)与所述连接器支架(40)的抵接部(55)抵接而将所述连接器(10)按压至所述规定位置来进行矫正。

Description

杆式连接器

技术领域

本发明涉及杆式连接器。

背景技术

以往，已知有具备连接器、装配有连接器的连接器支架、能够转动的杆的杆式连接器。例如在下述专利文献1记载的杆式连接器中，连接器支架具备能够转动的杆，在将连接器支架压入至连接器的规定位置之后使杆转动，由此连接器支架与连接器的嵌合进展，不久之后完全嵌合。并且，在连接器支架未到达连接器的规定位置的情况下，杆与设于连接器的承受部抵接，其转动动作无法进行。由此，作业者能够发现连接器支架相对于连接器而处于不完全的位置的情况，连接器支架被可靠地压入至规定位置。

【在先技术文献】

【专利文献】

【专利文献1】日本特开2008-103224号公报

发明内容

【发明要解决的课题】

然而，在上述那样的杆式连接器中，尽管以连接器支架相对于连接器处于不完全的位置的情况为起因而杆的转动动作受限制，也存在作业者为了使杆转动而施加强力的情况。于是，过度的力作用于杆的抵接部位，可能会导致零件的损伤等。

本发明基于上述那样的情况而完成，其目的在于提供一种能够防止向杆的抵接部位施加导致零件的损伤那样的过度的力，并能够将连接器可靠地装配在连接器支架的规定位置的杆式连接器。

【用于解决课题的方案】

本发明的杆式连接器具备：连接器；连接器支架，装配所述连接器；杆，能够转动地设置于所述连接器；锁定结构，具有使所述连接器滑动至所述连接器支架的规定位置而进行固定的引导部、引导承受部、锁定部及锁定承受部；及矫正部，设置于所述杆，在所述连接器未装配于所述规定位置的情况下使所述杆转动时，该矫正部与所述连接器支架的抵接部抵接而将所述连接器按压至所述规定位置来进行矫正。

【发明效果】

根据本发明，在连接器未装配于连接器支架的规定位置的情况下使杆转动时，杆的矫正部与连接器支架的抵接部抵接而将连接器按压至规定位置来进行矫正，到达规定位置的连接器由锁定部固定于连接器支架。因此，能够防止向杆的抵接部位施加导致零件的损伤那样的过度的力，并能够将连接器可靠地装配在规定位置。

附图说明

图1是本实施例的杆式连接器且表示将2个连接器固定于连接器支架的状态的主视图。

图2是表示将2个连接器固定于连接器支架的状态的杆式连接器的俯视图。

图3是表示连接器支架的俯视图。

图4是表示第一壳体的仰视图。

图5是表示杆处于初始位置时的连接器及连接器支架的俯视图。

图6是表示杆处于初始位置时的连接器及连接器支架的剖视图，是相当于图5的A-A位置处的截面的剖视图。

图7是表示杆处于初始位置时的连接器及连接器支架的剖视图，是相当于图5的B-B位置处的截面的剖视图。

图8是表示杆处于嵌合完成位置时的连接器及连接器支架的剖视图，是相当于图5的A-A位置处的截面的剖视图。

图9是表示杆处于嵌合完成位置时的连接器及连接器支架的剖视图，是相当于图5的B-B位置处的截面的剖视图。

图10是表示杆处于初始位置与嵌合完成位置之间时的连接器及连接器支架的俯视图。

图11是表示杆的矫正部按压连接器支架的抵接部的情况的剖视图，是相当于图10的C-C位置处的截面的剖视图。

图12是表示连接器未到达连接器支架的规定位置的状态的剖视图，是相当于图10的D-D位置处的截面的剖视图。

【标号说明】

10…连接器

14…引导承受部

17…锁定承受部

40…连接器支架

45…引导部

48…锁定部

30…杆

35…矫正部

55…抵接部

具体实施方式

本发明的优选的方式如以下所示。

本发明的杆式连接器在所述连接器支架上装配有多个所述连接器，所述抵接部也可以设置在相邻的所述连接器之间而共用。根据这样的结构，与在各连接器上设置抵接部的情况相比，能够使连接器支架的结构简单。

<实施例>

以下，关于将本发明具体化的一实施例，参照图1～图12详细地进行说明。

本实施例的杆式连接器具备连接器10和装配连接器10的连接器支架40，杆30能够转动地设于连接器10。在连接器支架40上装配有多个大致相同形状的连接器10(在本实施例中为2个)，连接器支架40固定于车辆的车身等。

连接器10具备相互能够嵌合的阳侧的壳体(以下，称为第一壳体M)和阴侧的壳体(以下，称为第二壳体F)。以下，在各构成部件中，将连接器10装配于连接器支架40时的装配方向的前侧(图2的左侧)分别作为前方，而且，将图1的上侧作为上方，将下侧作为下方进行说明。

第二壳体F利用合成树脂而形成为块状，在其内部，如图7所示，收容有与电线W的末端部固接的阴侧的端子配件T2。在第二壳体F的左右两侧面突出设置有能够向杆30的凸轮槽***的一对凸轮销21。

第一壳体M由合成树脂形成，在其内部收容有与电线W的末端部固接的阳侧的端子配件T1。在第一壳体M的前侧设有能够供第二壳体F内嵌的护罩部11。

在护罩部11的左右两侧面(图6的表背面)突出设有一对轴部12，在此以跨越第一壳体M的方式组装杆30。

而且，在护罩部11的左右两侧面(图6的表背面)上，如图6所示，突出设有能够将设于杆30的初始锁定部34卡定的一对凸部13。凸部13呈与初始锁定部34匹配的侧视方形形状。

杆30具备能够转动地组装于轴部12的一对凸轮板部31和将两凸轮板部31连结的操作部32。在各凸轮板部31设有能够供轴部12嵌入的轴承孔33。而且，在凸轮板部31的内侧(与护罩部11相接的面侧)设有能够接纳第二壳体F的凸轮销21的未图示的凸轮槽。

杆30能够在开始两壳体M、F的嵌合操作的初始位置(参照图5～图7)与两壳体M、F成为完全嵌合的状态的嵌合完成位置(参照图8及图9)之间转动。

在杆30处于初始位置时，操作部32位于连接器10的后侧，当使操作部32向上前侧移动时，杆30朝向嵌合完成位置转动。并且，在杆30到达嵌合完成位置时，操作部32位于连接器10的前侧。

如图6所示，在杆30上设有初始锁定部34，当杆30处于初始位置时，该初始锁定部34与突出设置在连接器10的侧面上的凸部13卡定并将杆30保持于初始位置。初始锁定部34是通过对凸轮板部31的周缘部的一部分进行切口而形成的凹部，由相互大致垂直的2个面构成。

连接器10在使杆30为初始位置而使两壳体M、F较浅地嵌合的状态(第二壳体F的凸轮销21进入杆30的凸轮槽的入口的状态)下被装配在连接器支架40的规定位置，通过使杆30从初始位置转动至嵌合完成位置，两壳体M、F向嵌合方向移动，达到正确的嵌合状态。

连接器支架40整体呈平坦的板状，在其前端部设有向车身等固定的固定部41(参照图3)。

在连接器支架40上，装配连接器10的装配部42左右(在图3中为上下)排列设置2个。装配于连接器支架40的各连接器10的杆30的凸轮板部31如图1所示，一方配置于连接器支架40的外侧，另一方配置在连接器支架40的相对于左右方向的中央部。

在连接器支架40的宽度方向上的中央部(一对装配部42之间)设有在杆30的转动操作时供杆30的凸轮板部31的周缘部进入的避让槽部44(参照图3及图6)。避让槽部44具有2个凸轮板部31能够一次并排进入的宽度尺寸，沿前后方向延伸设置。需要说明的是，避让槽部44的宽度尺寸在前后方向上大致一定。

避让槽部44的后端位于与后述的引导部45的后端大致横向并排的位置，前端位于比引导部45的前端稍靠后方处。避让槽部44的深度尺寸如图11所示，具有至少避免与杆30的凸轮板部31的周面发生卡挂的程度的尺寸。避让槽部44的前端面和后端面成为与连接器支架40的板面大致垂直的面。

在各装配部42的宽度方向上的中央部形成有通过槽部43，该通过槽部43沿着在连接器支架40上装配连接器10时后述的连接器10的弹性片18通过的路径而形成。通过槽部43如图3所示从连接器支架40的后端朝向前方呈直线状延伸。

在连接器10和连接器支架40具备：将连接器10引导至连接器支架40的规定位置的引导结构；及将装配在连接器支架40的规定位置上的连接器10固定于连接器支架40的锁定结构(参照图4)。

引导结构具有设于连接器支架40的引导部45和设于连接器10的引导承受部14。

连接器支架40的引导部45在连接器支架40的各装配部42设置各一对(参照图3)。一对引导部45相互大致平行地沿前后方向延伸。如图1所示，各引导部45具备：从连接器支架40的上表面向上方立起的引导腿部46；及从引导腿部46的上端向左右两侧伸出的引导伸出部47。引导伸出部47的伸出尺寸在隔着引导腿部46的一方和另一方不同。

如图4所示，连接器10的引导承受部14设置在各连接器10(第一壳体M)的下表面的宽度方向上的两端部。能够从前方朝向引导承受部14***引导部45。

在引导承受部14设有与***了的引导部45的引导伸出部47的下表面侧卡定的引导承受片15(参照图1)。引导承受片15呈从第一壳体M的宽度方向上的两端朝向中央侧伸出的形状。各引导承受片15的伸出尺寸与卡定的引导伸出部47的伸出尺寸相等，在固定于连接器支架40的状态下配置于连接器支架40的中央侧的引导承受片15的伸出尺寸比配置于外侧的引导承受片15的伸出尺寸大(参照图1)。

并且，在向引导承受部14***了引导部45的状态下，连接器10在被限制了上下方向及左右方向的移动的状态下，仅允许向前后方向的移动。

在引导承受部14的后端部设有与***了的引导部45的后端抵接来阻止连接器10的前进的限动部16(参照图4)。限动部16是在连接器10到达连接器支架40的规定位置时与连接器支架40的引导部45抵接的结构，引导承受部14和引导部45兼作为锁定结构。

如图3及图4所示，锁定结构具有设于连接器支架40的锁定部48和设于连接器10的锁定承受部17。

如图3所示，连接器支架40的锁定部48在连接器支架40的装配部42各设置一个。锁定部48配置在各装配部42的宽度方向上的大致中央。

在锁定部48的宽度方向上的中央部设有能够供连接器10的弹性片18卡定的卡定部49(参照图9)。卡定部49在通过槽部43的靠前端的中途位置以架设在通过槽部43的上方的方式设置。卡定部49卡定于弹性片18的卡定爪18N的后表面而限制连接器10的向后方的移动。在卡定部49的前表面形成有稍向下前侧倾斜而整体大致垂直地立起的面，而且，在卡定部49的后表面形成有为了引导卡定爪18N的越过而倾斜的面。需要说明的是，在通过槽部43中的与卡定部49相对的部分，沿上下方向贯通连接器支架40而形成开口部51。

如图1所示，在卡定部49的两侧设有限制部52，当锁定部48***于锁定承受部17时，该限制部52与锁定承受部17卡定，由此来限制连接器10的上下方向及左右方向的移动。如图3所示，一对限制部52沿着通过槽部43的两侧设置，形成为限制部52的后端部彼此由卡定部49连结的形态。

如图1所示，限制部52具备从连接器支架40的上表面向上方立起的限制腿部53和从限制腿部53的上端向左右两侧伸出的限制伸出部54，该限制部52沿前后方向延伸。限制伸出部54向与卡定部49相反一侧的伸出尺寸大。需要说明的是，限制部52的高度尺寸及前后方向的尺寸均比引导部45的同方向的尺寸小。

如图4所示，连接器10的锁定承受部17设置在第一壳体M的下表面的宽度方向上的中央部。在锁定承受部17的宽度方向上的中央部具备弹性片18，该弹性片18朝向前方呈悬臂状地延伸且以后端部为支点而沿上下方向能够弹性挠曲(参照图9)。卡定爪18N向上方突出地设置在弹性片18的前端部。弹性片18设为从前端朝向后端逐渐变薄(上下方向的尺寸减小)的形状。

在锁定承受部17中的弹性片18的两侧，如图1所示，设有与锁定部48具备的限制伸出部54的下表面侧卡定的锁定承受片19。锁定承受片19的伸出尺寸与卡定的限制伸出部54的伸出尺寸相等。

此外，在杆30上设有矫正部35，该矫正部35在连接器10未装配于连接器支架40的规定位置的情况下转动杆30时，与连接器支架40的抵接部55抵接而将连接器10按压至规定位置来进行矫正(参照图11)。

矫正部35设置在一对凸轮板部31中的、当连接器10装配于连接器支架40时配置在连接器支架40的中央侧的凸轮板部31上。

矫正部35设为构成初始锁定部34的2个面中的杆30从初始位置朝向嵌合完成位置时的转动方向上的位于后侧的面。

在杆30处于初始位置时，如图6所示，矫正部35配置在连接器10的前端部，位于比连接器10的下表面稍靠上方的高度处。并且，矫正部35随着杆30朝向嵌合完成位置而向后方移动，并且下降至与连接器10的下表面相等的高度，然后，进一步向后方移动并上升，最终如图8所示，到达比初始配置的位置高的位置。需要说明的是，矫正部35在杆30处于初始位置时大致水平地配置。

抵接部55设置在连接器支架40中的一对装配部42之间(相邻的连接器10之间)。如图11所示，抵接部55设为形成于连接器支架40的避让槽部44的后端面，由相邻的连接器10共用。

接下来，说明将如上述那样构成的连接器10固定于连接器支架40的作业的一例。

首先，将一对壳体M、F较浅地嵌合。将杆30置于初始位置，使两壳体M、F的前表面侧相对，成为第一壳体M的凸轮销21进入杆30的凸轮槽的入口的状态。

接着，将连接器10装配于连接器支架40。连接器支架40的引导部45从前方***于连接器10的引导承受部14，使连接器10沿着连接器支架40的上表面从后方朝向前方滑动移动。当向前方按压连接器10时，由引导部45及引导承受部14引导而连接器10前进，不久之后到达规定位置后，锁定部48***于锁定承受部17而将连接器10固定。此时，锁定承受部17的弹性片18向下侧弹性变形而越过了锁定部48的卡定部49之后，进行弹性复位而卡定于卡定部49的前表面侧。而且，引导承受部14的限动部16与引导部45的后表面触抵。由此，连接器10成为前后方向的移动受到限制的状态。

接着，使杆30朝向嵌合完成位置转动，使两壳体M、F达到完全嵌合状态。伴随着杆30的转动操作，通过凸轮销21与凸轮槽的扣合产生的凸轮作用，将两壳体M、F相互拉近。此时，凸轮板部31的周缘部进入避让槽部44，杆30顺畅地转动。并且，当杆30到达嵌合完成位置时，如图9所示，两壳体M、F成为阳阴的端子配件T1、T2电连接的完全嵌合状态。

然而，如图12所示，存在尽管连接器10未装配在连接器支架40的规定位置但是进行了杆30的转动动作的情况。在这样的情况下，连接器10位于比规定位置靠后方处，因此如图11所示，转动了的杆30的矫正部35与连接器支架40的抵接部55抵接而杆30的转动在中途停止。由此，作业者发现连接器10未装配于规定位置的情况，因此将连接器10重新装配于规定位置，继续进行杆30的转动动作，由此能够使两壳体M、F达到完全嵌合状态。

在此，存在作业者向杆30施加强力而欲使杆30继续转动的情况。在这样的情况下，矫正部35按压抵接部55而杆30转动，伴随于此，连接器10向前方移动。而后，连接器10到达规定位置，如前述那样由锁定结构固定。而且，杆30的矫正部35从抵接部55分离，杆30顺畅地转动而到达嵌合完成位置，两壳体M、F成为完全嵌合状态。

这样，将连接器10固定于连接器支架40的作业完成。

接下来，说明如上述那样构成的实施例的作用及效果。

本实施例的杆式连接器具有连接器10、装配连接器10的连接器支架40、能够转动地设于连接器10的杆30、当连接器10装配于连接器支架40的规定位置时将连接器10固定于连接器支架40的锁定结构，在杆30上设有矫正部35，在连接器10未装配于规定位置的情况下转动杆30时，该矫正部35与连接器支架40的抵接部55抵接而将连接器10按压至规定位置来进行矫正。

根据该结构，在连接器10未装配于连接器支架40的规定位置的情况下使杆30转动时，杆30的矫正部35与连接器支架40的抵接部55抵接而将连接器10按压至规定位置来进行矫正，到达规定位置的连接器10由锁定结构固定于连接器支架40。因此，能够防止向杆30的抵接部位施加导致元件的损伤那样的过度的力，并能够将连接器10可靠地装配在规定位置。

而且，在连接器支架40上装配多个连接器10，抵接部55设置在相邻的连接器10之间而被共用。根据该结构，与在各连接器上设置抵接部的情况相比，能够简化连接器支架40的结构。

<其他的实施例>

本发明没有限定为通过上述记述及附图说明的实施例，例如下面的实施例也包含于本发明的技术范围。

(1)在上述实施例中，矫正部35设于杆30的周缘部，但并不局限于此，例如，也可以将抵接部竖立设置在连接器支架的上表面，将矫正部突出设置在凸轮板部的板面。

(2)在上述实施例中，将矫正部35设为构成初始锁定部34的面，但并不局限于此，也可以分别设置矫正部和初始锁定部。

(3)在上述实施例中，在2个连接器10中共用抵接部55，但并不局限于此，也可以在各连接器上各设置一个抵接部。

(4)在上述实施例中，仅在一对凸轮板部31中的一方的凸轮板部31上设置矫正部35，但并不局限于此，也可以在一对凸轮板部这双方设置矫正部。

(5)在上述实施例中，说明了在1个连接器支架40上装配2个连接器10的情况，但并不局限于此，也可以在1个连接器支架上仅装配1个连接器或者装配3个以上的连接器。

(6)在上述实施例中，杆30组装于阳侧的壳体M，但并不局限于此，杆也可以组装于阳阴任一壳体。

(7)在上述实施例中，作为锁定结构，具备引导承受部14、锁定承受部17、引导部45及锁定部48，但是锁定结构的具体的结构只要能够使连接器滑动至连接器支架的规定位置进行固定即可，可以是任意的结构。

Claims (2)

1.一种杆式连接器，具备：

连接器，具备相互能够嵌合的阳侧的壳体和阴侧的壳体；

连接器支架，装配所述连接器；

杆，能够转动地设置于所述连接器；

锁定结构，具有使所述连接器滑动至所述连接器支架的规定位置而进行固定的引导部、引导承受部、锁定部及锁定承受部；及

矫正部，设置于所述杆，在所述连接器未装配于所述规定位置的情况下使所述杆转动时，该矫正部与所述连接器支架的抵接部抵接而将所述连接器按压至所述规定位置来进行矫正，

在所述规定位置，通过所述杆从初始位置转动至嵌合完成位置，使所述阳侧的壳体和所述阴侧的壳体向嵌合方向移动，达到正确的嵌合状态。

2.根据权利要求1所述的杆式连接器，其中，

在所述连接器支架上装配多个所述连接器，

所述抵接部设置于相邻的所述连接器之间而被共用。