CN105316579A

CN105316579A - 热水器搪瓷内胆用薄规格热轧酸洗钢板及其制造方法

Info

Publication number: CN105316579A
Application number: CN201410367309.4A
Authority: CN
Inventors: 刘友荣; 王进; 王军; 邵广丰; 蒙黔川
Original assignee: Shanghai Meishan Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Shanghai Meishan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2014-07-29
Filing date: 2014-07-29
Publication date: 2016-02-10
Anticipated expiration: 2034-07-29
Also published as: CN105316579B

Abstract

本发明涉及一种热水器搪瓷内胆用薄规格热轧酸洗钢板及其制造方法。该钢板由以下化学成分按重量百分比组成：C0.03～0.09％，Si0.005～0.035％，Mn0.40～0.80％，P≤0.018％，S≤0.014％，N≤0.0050％，Al0.002～0.055％，Ti0.03～0.06％，Cu0.03～0.06％，余量为铁和不可避免的杂质；钢板的厚度为1.5-2.0mm。该方法包括：将钢水进行精炼处理，连铸得到连铸板坯并加热，热轧板坯，冷却后卷取，酸洗拉矫。本发明可有效制得能彻底避免冲压起皱/开裂、卷圆成型开口度间隙忽大忽小、搪瓷后爆瓷等缺陷的薄规格酸洗热轧钢板。

Description

热水器搪瓷内胆用薄规格热轧酸洗钢板及其制造方法

技术领域　

本发明涉及一种热轧酸洗钢板及其制造方法，尤其是一种热水器搪瓷内胆用薄规格热轧酸洗钢板及其制造方法。　

背景技术　

据申请人了解，在热水器行业搪瓷内胆应用越来越广泛，搪瓷内胆通常由热轧酸洗钢板与瓷釉经高温搪烧复合而成，具有耐磨、耐腐蚀、表面光洁美观的特点，可保证水的质量不受锈蚀和离子析出物的影响。　

以优质热轧薄板为原料，经酸洗机组去除表面氧化层，经切边，拉矫、平整、涂油后，即可制得表面质量、力学性能、板形等优于热轧板的热轧酸洗钢板。热轧酸洗钢板的优势主要在于：1)表面质量好，由于热轧酸洗钢板去除了表面氧化铁皮，提高了钢材表面质量，因此便于焊接和冲压成型。2)尺寸精度高，平整后可使板型发生一定变化，从而减少不平度的偏差。3)提高了表面光洁度，增强了外观效果。4)能减少用户分散酸洗造成的环境污染。5)能够部分替代冷轧板，降低热水器制造企业生产成本。　

热水器搪瓷内胆的金属坯壳构件主要包括封头和桶身等两部分，内胆的封头采用冲压拉伸工艺成型，要求钢板具有良好的冲压成形性能，而桶身构件是通过卷圆成型后，用自动等离子/填丝埋弧焊工艺焊接成筒形件。为了适应卷圆成型和等离子/填丝埋弧焊接工艺要求，卷圆成型后开口度间隙大小适中，要求钢板具有适中、稳定的强度、厚度精度。　

同时，发明人在实践中发现，对于热轧钢带，厚度规格越薄，热轧钢带就会越长，表面积也会成倍增加，造成散热快、温降大，很容易致使终轧温度达不到控轧控冷工艺的设定要求，导致生产受到限制；特别是薄规格产品的轧制，这一问题更为突出。　

现有热水器搪瓷内胆所用热轧酸洗钢板的厚度规格为1.5～3.0mm，现有热轧生产工艺可以满足批量稳定地生产厚度2.0mm以上的热轧酸洗钢板，但是对于厚度规格在1.5～2.0mm的产品，因其终轧温度达不到控轧控冷工艺的设定要求限制了此类规格酸洗产品的生产，现有热轧生产工艺生产的1.5～2.0mm厚度规格产品，容易存在冲压起皱/开裂，卷圆成型开口度间隙忽大忽小，搪瓷后爆瓷等缺陷。　

经检索发现，申请号200810047087.2公开号CN101255530B的中国发明专利(名称：高强度热水器内胆用钢及其生产方法)，申请号2013107331354.9申请公布号CN103643118A的中国发明专利申请(名称：380MPa级单面搪瓷用热轧酸洗钢板及其生产方法)分别公开了热水器内胆用钢及其生产方法，同时也分别在其具体实施方式中表明其生产方法可生产厚度2.0mm以下的热水器内胆用钢。但是，以这些专利/专利申请为代表的现有技术并未发现厚度2.0mm以下的薄规格钢带生产过程中实际上存在前文所述的缺陷，从而无法提供针对这一缺陷的解决方案。　

发明内容　

本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术存在的问题，提供一种热水器搪瓷内胆用薄规格热轧酸洗钢板，彻底避免冲压起皱/开裂、卷圆成型开口度间隙忽大忽小、搪瓷后爆瓷等缺陷；同时提供该钢板的制造方法。　

本发明解决其技术问题的技术方案如下：　

一种热水器搪瓷内胆用薄规格热轧酸洗钢板，其特征是，由以下化学成分按重量百分比组成：C　0.03～0.09％，Si　0.005～0.035％，Mn　0.40～0.80％，P≤0.018％，S≤0.014％，N≤0.0050％，Al　0.002～0.055％，Ti　0.03～0.06％，Cu　0.03～0.06％，余量为铁和不可避免的杂质；钢板的厚度为1.5－2.0mm；钢板的屈服强度为330－450Mpa，抗拉强度为400～520Mpa，断后伸长率≥22％；钢板的主要显微组织为铁素体、次要显微组织为珠光体，钢板的组织晶粒度级别为8～10级。　

本发明还提供：　

一种热水器搪瓷内胆用薄规格热轧酸洗钢板的制造方法，其特征是，包括以下步骤：　

第一步、将钢水进行精炼处理，使其由以下化学成分按重量百分比组成：C　0.03～0.09％，Si　0.005～0.035％，Mn　0.40～0.80％，P≤0.018％，S≤0.014％，N≤0.0050％，Al　0.002～0.055％，Ti　0.03～0.06％，Cu　0.03～0.06％，余量为铁和不可避免的杂质；　

第二步、将第一步所得钢水进行连铸得到连铸板坯；将连铸板坯于1200℃～1220℃加热；　

第三步、将第二步所得板坯进行热轧，热轧采用由粗轧和精轧构成的两段式轧制工艺；粗轧为5道次连轧，粗轧结束温度为980℃～1030℃，粗轧后中间坯厚度≥36mm；精轧为7道次连轧，在奥氏体单相区轧制，精轧结束温度为810℃～860℃，精轧的轧制压下率≥90％；精轧结束时，控制钢板厚度为1.5－2.0mm、且钢板凸度为20－40μm；　

第四步、将第三步所得钢板进行层流冷却，层流冷却采用后段冷却方式；在卷取温度600℃～660℃下卷取成钢卷；经酸洗拉矫改善钢板板形，同时控制拉矫延伸率为0.8－1.5％；即得成品，成品的屈服强度为330－450Mpa，抗拉强度为400～520Mpa，断后伸长率≥22％；钢板的主要显微组织为铁素体、次要显微组织为珠光体，钢板的组织晶粒度级别为8～10级。　

本发明方法进一步完善的技术方案如下：　

优选地，第三步中，粗轧后中间坯厚度为36mm或38mm。　

优选地，第一步所得钢水由以下化学成分按重量百分比组成：C　0.086％，Si　0.033％，Mn　0.67％，P　0.012％，S　0.006％，N　0.0035％，Al　0.004％，Ti　0.041％，Cu　0.051％，余量为铁和不可避免的杂质；第二步中加热温度为1218℃；第三步中粗轧结束温度为1015℃，粗轧后中间坯厚度为38mm，精轧结束温度为857℃，精轧结束时，控制钢板厚度为1.5mm、且钢板凸度为23μm；第四步中卷取温度640℃，拉矫延伸率为1.2％，所得成品屈服强度为390Mpa，抗拉强度为510Mpa，断后伸长率为36.5％。　

优选地，第一步所得钢水由以下化学成分按重量百分比组成：C　0.051％，Si　0.027％，Mn　0.74％，P　0.009％，S　0.012％，N　0.0015％，Al　0.006％，Ti　0.050％，Cu　0.036％，余量为铁和不可避免的杂质；第二步中加热温度为1210℃；第三步中粗轧结束温度为1005℃，粗轧后中间坯厚度为38mm，精轧结束温度为820℃，精轧结束时，控制钢板厚度为1.7mm、且钢板凸度为31μm；第四步中卷取温度630℃，拉矫延伸率为1.2％，所得成品屈服强度为420Mpa，抗拉强度为485Mpa，断后伸长率为39％。　

优选地，第一步所得钢水由以下化学成分按重量百分比组成：C　0.066％，Si　0.030％，Mn　0.50％，P　0.015％，S　0.014％，N　0.0029％，Al　0.049％，Ti　0.035％，Cu　0.042％，余量为铁和不可避免的杂质；第二步中加热温度为1208℃；第三步中粗轧结束温度为1000℃，粗轧后中间坯厚度为36mm，精轧结束温度为837℃，精轧结束时，控制钢板厚度为1.8mm、且钢板凸度为38μm；第四步中卷取温度620℃，拉矫延伸率为1.2％，所得成品屈服强度为380Mpa，抗拉强度为480Mpa，断后伸长率为37％。　

优选地，第一步所得钢水由以下化学成分按重量百分比组成：C　0.031％，Si　0.009％，Mn　0.61％，P　0.014％，S　0.007％，N　0.0031％，Al　0.037％，Ti　0.038％，Cu　0.045％，余量为铁和不可避免的杂质；第二步中加热温度为1204℃；第三步中粗轧结束温度为990℃，粗轧后中间坯厚度为36mm，精轧结束温度为840℃，精轧结束时，控制钢板厚度为2.0mm、且钢板凸度为29μm；第四步中卷取温度600℃，拉矫延伸率为1.2％，所得成品屈服强度为400Mpa，抗拉强度为520Mpa，断后伸长率为42％。　

本发明制造方法的工艺要点如下：　

1.　钢种成分设计　

由于薄规格热轧钢板散热快，温降大，本发明一方面通过C、Mn元素配比的适当增加，降低相变点温度，另一方面通过加入适量的Cu元素降低相变点温度，从而避免终轧温度达不到控轧控冷工艺设计要求，并避免精轧工序轧件进入两相区轧制。　

2.　连铸板坯加热温度的设定　

为确保精轧工序终轧温度满足控轧控冷工艺的要求，烧钢温度控制区间由常规的1150℃～1180℃范围，上调至1200℃～1220℃范围之内。提高烧钢温度，可显著增加精轧工序轧件带入的物理显热，达到控轧控冷工艺对终轧温度要求，同时也有利于精轧工序的轧制稳定性提高。　

3、粗轧结束温度和中间坯厚度的设定　

粗轧结束温度同样影响钢板表面氧化铁皮的生成，粗轧结束温度过高，则在粗轧机组至精轧机组的辊道上，中间坯表面形成过多的二次氧化铁铁皮，精轧过程不易去除，酸洗后会在钢板表面形成氧化铁皮斑痕缺陷，或造成搪瓷后出现搪瓷鳞爆缺陷而影响最终产品的使用。本发明粗轧结束温度设定为980℃～1030℃。　

中间坯厚度影响钢板终轧温度，特别是钢板边部终轧温度，中间坯厚度薄，轧件表面积大，散热快，工序过程温降大，导致后续的精轧终轧温度过低，特别是钢板边部温降很大，钢板边部处于铁素体+奥氏体两相区轧制，导致成形性能的急剧恶化。有基于此，本发明针对1.5－2.0mm厚度规格的产品，将中间坯厚度设定为36mm以上，优选36mm或38mm。　

4.精轧结束温度的设定　

本发明的精轧过程在奥氏体单相区轧制，如果精轧结束温度过低，精轧过程在铁素体+奥氏体两相区轧制，则会形成不利于冲压变形的热轧织构，使钢板的成型性能指标塑性应变比急剧降低，特别是钢板各向异性严重，导致钢板在冲压变形时开裂或形成制耳缺陷。如果精轧结束温度过高，则钢板表面氧化铁皮严重，酸洗时不易去除。综合考虑本发明实际情况，设定精轧结束温度为810℃～860℃。　

5、热轧钢板凸度范围设定　

热轧钢板厚度在钢板宽度方向上为中间稍厚、两边稍薄，这主要是为了保证热轧时钢板不发生两边串动。但是如果凸度过大，则在钢板不同部位取得坯料用于随后内胆桶身卷圆成型时，会导致产生的接缝缝隙大小不一致，影响后续的焊接工序质量。另外冲压成形的内胆封头，如厚度波动大，也会产生冲压皱褶缺陷。因此本发明设定的钢板凸度为20－40μm。　

6、热轧卷取温度的设定　

热轧卷取温度过高，则在精轧结束至卷取这段时间内钢板表面氧化铁皮厚度增加明显，影响后续酸洗。如热轧卷取温度过低，钢板强度增加，伸长率下降，并且对成型性也不利。适当低的卷取温度有利于在钢板保存热轧时产生的畸变位错，位错能够固定游离态的C、N原子，有利于消除不连续屈服现象。本发明设定的卷取温度范围为600℃～660℃。　

7、酸洗拉矫的设定　

酸洗拉矫对板形与性能影响非常重要，拉矫一方面在钢板进入酸洗槽前先进行机械破鳞，有利于提高后续酸洗的效率，另一方面可以消除钢板热轧工序的残余应力，显著改善薄规格产品板形。若拉矫率过低，起不到改善板形的效果，但若拉矫率过高，钢板加工硬化严重，伸长率和成形性能均会降低。本发明的拉矫伸长率设定为1.2％。　

本发明所用各成分的作用如下：　

碳：本发明的碳含量范围需要严格限制，因为钢板强度对碳含量敏感。碳含量过高会造成强度过高，会在钢中形成较多粗大脆性的碳化物颗粒，对塑性和韧性不利，并导致成形性能急剧恶化；同时，过高的碳含量增加焊接碳当量，不利于焊接加工。碳含量过低，钢板强度降低，同时，钢的相变点提高，在精轧工序，特别是对薄规格的产品，终轧温度达不到工艺设计要求，会引起两相区轧制，造成板型不良、边部混晶，对冲压成型极为不利。此外，碳元素也是降低相变点的有效元素，为保证精轧工艺的生产稳定，避免边部混晶的产生，必须保证一定的碳元素含量。同时，如果碳含量范围较宽会造成钢板强度波动大，桶身卷圆间缝隙大小波动，对后续焊接造成较大的影响。综合考虑以上各种因素，并结合实际情况，本发明设定的碳含量为0.03％～0.09％。　

硅：硅固溶在钢板基体中有一定的强化效果，且熔炼时钢中含有适量的硅对脱氧、脱硫有利。但是本发明必须控制硅含量，当硅含量较高时，会在热轧板表面形成严重的锈红色氧化铁皮Fe₂O₃，在后续酸洗过程中难以酸洗除尽。本发明限定硅含量为0.005～0.035％。　

锰：锰元素是一种传统的强化合金元素，锰含量提高，产品的强度也会随之提高，但会相应增加钢的成本，也会增加碳当量，不利于焊接。同时，锰元素可以显著降低钢的相变点，为保证薄规格产品避开两相区轧制，避免边部混晶的产生，需要锰元素含量有一定限制。同样为了减少强度的波动，也需要对锰含量范围进行限制。本发明限定锰含量范围为0.40％～0.80％。　

硫和磷：硫在钢中形成硫化物夹杂，使其延展性和韧性降低。钢轧制时，由于MnS夹杂随着轧制方向延伸，使钢的各向异性加重，严重时导致钢板分层。同时含硫量高对钢的焊接性不利。含磷量高会增加钢的冷脆性，使钢的脆性转变温度上升。考虑到实际工艺控制能力，本发明限定硫含量≤0.014％，磷含量≤0.018％。　

氮：氮为炼钢生产附带产物，可以充分利用，钢中的氮与钛、碳生产细小的、弥散的二相粒子Ti(CN)化合物，有利于预防搪瓷鱼鳞爆缺陷。但是，氮含量太高会严重降低材料的塑性和韧性，而过低的氮含量会增加相应的控氮生产成本。本发明限定氮含量≤0.0050％。　

铝：铝在本发明中的作用是炼钢脱氧，其脱氧产物为Al₂O₃可与钢渣结合后被去除，而保留在钢中的为Als。钢中适合含量的Als可以保证钢的洁净度；同时，Als也可以起到细化晶粒的作用。但Als含量增加会造成炼钢成本的增加，也给连铸的生产组织带来困难。本发明限定Al含量为0.002％～0.055％。　

钛：钛是生产二相粒子的主要元素之一，也是搪瓷用钢关键成份元素之一。其添加量通常需大于0.03％。但钛元素是强脱氧元素，在钢水中易氧化生成高熔点的氧化物，对连铸的生产组织造成较大的困难；同时，钢中钛元素含量高时，在热轧生产过程中温度控制要求较高，而且产品的强度性能波动非常大。因此，从生产容易实现的角度考虑，通常希望钛元素含量不能太高。本发明选择钛含量为：0.03～0.06％，这也是最经济，也是生产中最容易实现的控制范围。　

铜：铜元素与铁在固相时是互溶性元素，当铁配一有定量的铜元素后，可显著降低α铁相变转变温度，根据Fe－Cu相图可知，配入适量的铜元素后，可将α铁相变线从850℃降低到780℃。因此，加入适量的铜元素降低相变转变点温度，可扩大轧薄规格热轧钢带的轧制工艺窗口，解决薄规格产品生产中因温度控制达不到工艺要求引起的混晶问题。但是，铜元素含量太高又引起酸洗工序难酸洗和红铁皮的问题。因此，本发明选择铜含量为：0.03～0.06％，这也是最经济，也不会引起酸洗工序难酸洗的问题。　

本发明的技术构思如下：　

由实际经验可知，技术方案中对各种温度的限定实际上是对目标值的限定，温度实际值与目标值之间存在着允许范围内的偏差。然而，发明人在实践中发现，对于厚度在2.0mm以下的薄规格酸洗热轧钢板而言，由于其散热快、温降大，使其温度实际值与目标值之间的偏差最大高达20℃，而这正是现有工艺生产的薄规格酸洗热轧钢板存在各种缺陷的主要原因：薄规格钢板因温降大导致其终轧温度达不到控轧控冷工艺设计要求，很容易导致精轧工序轧件实际在两相区进行轧制。　

发明人在深入实践研究中，从钢种成分入手，想方设法降低钢种相变点温度以扩大轧制窗口，提升中间坯厚度以尽可能降低散热速率，同时设定适宜的连铸板坯加热温度、粗轧结束温度、精轧结束温度、热轧卷取温度等进行辅助，从而确保薄规格酸洗热轧钢板终轧温度达到控轧控冷工艺设计要求，确保精轧工序轧件在奥氏体单相区轧制。此外，发明人还专门研究了与本发明相适应的热轧钢板凸度范围设定、酸洗拉矫的设定以及其余工艺步骤，以确保钢板具有良好的板形效果、合适的强度范围、良好的成形性能指标以及优良的抗搪瓷鳞爆性能。　

综合上述改进之处，本发明可有效制得能彻底避免冲压起皱/开裂、卷圆成型开口度间隙忽大忽小、搪瓷后爆瓷等缺陷的薄规格酸洗热轧钢板。同时，本发明制得钢板可达到相同厚度规格的冷轧板效果，能够同时适用搪瓷内胆桶身与封头制作工艺要求，能以热轧酸洗产品替代冷轧产品。　

附图说明　

图1为本发明制得钢板的显微组织金相照片。　

图2为本发明制得钢板的搪瓷密着性检测结果图。　

图3为本发明的终轧温度控制曲线。　

具体实施方式　

下面以4个实施例对本发明作详细描述，但是本发明不限于所给例子。　

本发明制得钢板的显微组织金相照片如图1所示，其显微组织为铁素体+少量的珠光体，组织晶粒度级别为8～10级；搪瓷密着性检测结果如图2所示，结果为密着1级，即良好；终轧温度控制曲线如图3所示。　

各实施例采用与发明内容制造方法一致的工艺步骤。其中，各实施例的第一步所得钢水组分如表1所示，主要工艺参数如表2所示，力学性能如表3所示。　

表1钢水组分(Wt％)

注各实施例的余量为Fe及不可避免的杂质。

表2主要工艺参数

表3力学性能　

性能指标	屈服强度/MPa	抗拉强度/MPa	断后伸长率A/％
				本发明可达范围	330－450	400－520	≥22
实施例1	390	510	36.5
				实施例2	420	485	39
实施例3	380	480	37
				实施例4	400	520	42

由上可知，各实施例制得的薄规格酸洗热轧钢板具有良好的板形效果、合适的强度范围、良好的成形性能指标以及优良的抗搪瓷鳞爆性能，能彻底避免冲压起皱/开裂、卷圆成型开口度间隙忽大忽小、搪瓷后爆瓷等缺陷，能够同时适用搪瓷内胆桶身与封头制作工艺要求，能以热轧酸洗产品替代冷轧产品。　

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。　

Claims

1.　一种热水器搪瓷内胆用薄规格热轧酸洗钢板，其特征是，由以下化学成分按重量百分比组成：C　0.03～0.09％，Si　0.005～0.035％，Mn　0.40～0.80％，P≤0.018％，S≤0.014％，N≤0.0050％，Al　0.002～0.055％，Ti　0.03～0.06％，Cu　0.03～0.06％，余量为铁和不可避免的杂质；所述钢板的厚度为1.5－2.0mm；所述钢板的屈服强度为330－450Mpa，抗拉强度为400～520Mpa，断后伸长率≥22％；所述钢板的主要显微组织为铁素体、次要显微组织为珠光体，所述钢板的组织晶粒度级别为8～10级。

2.　一种热水器搪瓷内胆用薄规格热轧酸洗钢板的制造方法，其特征是，，包括以下步骤：

第三步、将第二步所得板坯进行热轧，所述热轧采用由粗轧和精轧构成的两段式轧制工艺；所述粗轧为5道次连轧，粗轧结束温度为980℃～1030℃，粗轧后中间坯厚度≥36mm；所述精轧为7道次连轧，在奥氏体单相区轧制，精轧结束温度为810℃～860℃，精轧的轧制压下率≥90％；精轧结束时，控制钢板厚度为1.5－2.0mm、且钢板凸度为20－40μm；

第四步、将第三步所得钢板进行层流冷却，所述层流冷却采用后段冷却方式；在卷取温度600℃～660℃下卷取成钢卷；经酸洗拉矫改善钢板板形，同时控制拉矫延伸率为0.8－1.5％；即得成品，所述成品的屈服强度为330－450Mpa，抗拉强度为400～520Mpa，断后伸长率≥22％；所述钢板的主要显微组织为铁素体、次要显微组织为珠光体，所述钢板的组织晶粒度级别为8～10级。

3.　根据权利要求2所述制造方法，其特征是，第三步中，粗轧后中间坯厚度为36mm或38mm。

4.　根据权利要求2所述制造方法，其特征是，第一步所得钢水由以下化学成分按重量百分比组成：C　0.086％，Si　0.033％，Mn　0.67％，P　0.012％，S　0.006％，N　0.0035％，Al　0.004％，Ti　0.041％，Cu　0.051％，余量为铁和不可避免的杂质；第二步中加热温度为1218℃；第三步中粗轧结束温度为1015℃，粗轧后中间坯厚度为38mm，精轧结束温度为857℃，精轧结束时，控制钢板厚度为1.5mm、且钢板凸度为23μm；第四步中卷取温度640℃，拉矫延伸率为1.2％，所得成品屈服强度为390Mpa，抗拉强度为510Mpa，断后伸长率为36.5％。

5.　根据权利要求2所述制造方法，其特征是，第一步所得钢水由以下化学成分按重量百分比组成：C　0.051％，Si　0.027％，Mn　0.74％，P　0.009％，S　0.012％，N　0.0015％，Al　0.006％，Ti　0.050％，Cu　0.036％，余量为铁和不可避免的杂质；第二步中加热温度为1210℃；第三步中粗轧结束温度为1005℃，粗轧后中间坯厚度为38mm，精轧结束温度为820℃，精轧结束时，控制钢板厚度为1.7mm、且钢板凸度为31μm；第四步中卷取温度630℃，拉矫延伸率为1.2％，所得成品屈服强度为420Mpa，抗拉强度为485Mpa，断后伸长率为39％。

6.　根据权利要求2所述制造方法，其特征是，第一步所得钢水由以下化学成分按重量百分比组成：C　0.066％，Si　0.030％，Mn　0.50％，P　0.015％，S　0.014％，N　0.0029％，Al　0.049％，Ti　0.035％，Cu　0.042％，余量为铁和不可避免的杂质；第二步中加热温度为1208℃；第三步中粗轧结束温度为1000℃，粗轧后中间坯厚度为36mm，精轧结束温度为837℃，精轧结束时，控制钢板厚度为1.8mm、且钢板凸度为38μm；第四步中卷取温度620℃，拉矫延伸率为1.2％，所得成品屈服强度为380Mpa，抗拉强度为480Mpa，断后伸长率为37％。

7.　根据权利要求2所述制造方法，其特征是，第一步所得钢水由以下化学成分按重量百分比组成：C　0.031％，Si　0.009％，Mn　0.61％，P　0.014％，S　0.007％，N　0.0031％，Al　0.037％，Ti　0.038％，Cu　0.045％，余量为铁和不可避免的杂质；第二步中加热温度为1204℃；第三步中粗轧结束温度为990℃，粗轧后中间坯厚度为36mm，精轧结束温度为840℃，精轧结束时，控制钢板厚度为2.0mm、且钢板凸度为29μm；第四步中卷取温度600℃，拉矫延伸率为1.2％，所得成品屈服强度为400Mpa，抗拉强度为520Mpa，断后伸长率为42％。