CN105252117B - 一种镍合金工艺管道手工钨极氩弧焊焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种镍合金工艺管道手工钨极氩弧焊焊接工艺，包括以下步骤：A、焊前准备，B、组对，C、点固焊：D、焊前检查；E、手工焊接，采用直流正接，左焊法，多道立向上焊接，包括以下分步骤：E1)确定焊接工艺参数：E2)确定打底焊的施焊位置、起弧位置和施焊方向：E3)打底焊：E4)在打底焊熔敷金属焊道上形成第二层熔敷金属及后层熔覆金属，F、焊接过程中对焊接的各客观因素进行检查；G、焊后检查。利用该焊接工艺焊接牌号N08825镍合金工艺管道时，焊缝成型美观，焊纹均匀，热输入量小，组织致密，焊缝质量稳定，焊接难度低。

Description

一种镍合金工艺管道手工钨极氩弧焊焊接工艺

技术领域

本发明涉及一种焊接工艺，特别是指一种专门针对牌号为N08825的镍合金工艺管道手工钨极氩弧焊焊接工艺。

背景技术

N08825工艺管道内部清洁要求较高。手弧焊单面焊双面成型技术，虽然可以保证焊接质量，但是，根部表面的熔渣无法彻底清除，不能满足工艺管道内部清洁度的要求，适用范围受到限制。而钨极氩弧焊由于没有熔渣，热量集中，熔深大，成为N08825工艺管道打底层、填充及盖面层焊接的首选焊接工艺方法。传统N08825手工钨极氩弧焊组对间隙小，甚至无间隙，焊接要求焊工保持弧长稳定，直进式、走直线。实际焊接往往出现电弧在坡口两边停留时间不均匀，电弧长度不稳定，造成外观成型不良、未融合、气孔甚至根部未焊透等缺陷。总体上对焊工技能要求高，焊接质量不稳定。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种镍合金工艺管道手工钨极氩弧焊焊接工艺，利用该焊接工艺焊接N08825镍合金工艺管道时，焊缝成型美观，焊纹均匀，热输入量小，组织致密，焊缝质量稳定，焊接难度低。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种镍合金工艺管道手工钨极氩弧焊焊接工艺，包括以下步骤：

A、焊前准备，包括以下分步骤：

A1)选择工具：选用75°的氩弧焊炬、直径为40-50mm²长度为3-4m手把导线、直径2.0mm或2.4mm的铈钨极，铈钨极的尖端加工为锥度35°-45°的圆锥台形，圆锥台形的小圆直径为0.8-1.0mm，铈钨极相对氩 弧焊炬的瓷嘴的伸出长度为6-8mm；

A2)管材和工具的验收检查：检查管材的牌号和规格，确保管材牌号为N08825，直径D>Φ13mm，δ>1.5mm；检查直流氩弧焊炬及氩气流量计的计量器具是否已标定且在有效期内，检查氩气纯度是否为99.99％，检查焊丝表面是否清洁，管材、焊丝理化参数的验收检查是否合格；

A3)对管材进行划线并进行尺寸检查；

A4)对管材切割下料，保证切口端面与管材轴线的垂直度；

A5)对需焊接的两管材的切口端面加工坡口，使两管材的坡口角度之和为56°-65°，钝边为0.5-1mm；

A6)将坡口内外表面20mm内杂物清除干净，露出金属光泽；

A7)检查管材内部的充氩装置运行是否符合工艺要求；

B、将需要焊接的两管材进行组对，包括以下分步骤：

B1)确认组对用的工装卡具与管材材质相同或相同组别，需要用到点固块时也要确认所用点固块与管材材质相同或相同组别；

B2)确认组对管段同轴度、内错边小于壁厚的10％，且小于等于1mm；

B3)将两管材水平组对，管材钟点位置六点处的组对间隙为2.4mm，十二点处的组对间隙大于3.2mm，水平转动焊口组对间隙为均匀的2.4mm，横焊位置焊口组对间隙为均匀的2.4mm；

C、将两管材进行点固焊，包括以下分步骤：

C1)确定组对方式：当管径Φ13mm＜D＜Φ168.3mm时，选用点焊组对固定或点固块组对固定；当D≥Φ168.3mm时，选用点固块组对固定；

C2)当选用点焊组对时，坡口根部点固焊点焊接前，确定背面充氩 纯度符合焊接要求，坡口根部点固焊点将熔入焊缝中，点固焊用的焊丝及工艺与正式焊相同；

C3)对管材进行点固焊：当选用点焊组对时，点固焊焊点应避开在管材钟点位置的三、六、九、十二点；当选用点固块组对时，点固焊点落在母材外表面，点固块应避开在管材钟点位置的三、六、九、十二点，且点固块的数目为偶数个且圆周均布于管材上；

C4)检查点固焊质量：当选用点焊组对时，点固焊缝厚度3-5mm，长度5-15mm，点固焊点若有缺陷必须打磨去除再重新点固焊，点固焊后将坡口根部点固焊点两端打磨成缓坡型；当选用点固块固定时，点固焊缝厚度4-8mm，长度25-55mm，点固焊点落在管材外表面；

D、焊前对外界客观因素进行检查；

E、手工焊接，采用直流正接，左焊法，多道立向上焊接，具体包括以下分步骤：

E1)确定焊接工艺满足以下参数：焊缝金属厚度＞1.5mm；焊接电流60-140A；焊接电压10-14V；焊接速度5-12cm/min；正面保护气体流量10-25L/min；反面保护气体流量10-15L/min；在环境温度为-20-0℃时，最低的预热温度大于15℃，每道焊接的最高道间温度小于等于100℃；打底焊道和中间焊道需要打磨清理；

E2)确定打底焊的施焊位置、起弧位置和施焊方向：按照水平固定的管材的圆周截面划分，将底部位置定义为6点位置，将顶部位置定义为12点位置，并按照钟表刻度划分管材截面，施焊方向：6点→3点→12点；6点→9点→12点，并定义将焊接的运行方向定义为前；起始施焊位置取在距离6点位置的后侧10～20mm位置；

E3)打底焊：

E31)当采用点焊组对焊缝焊接时，焊钳手把线跨过手臂后右手握 住从起弧位置起弧向后移动到起始施焊位置再以6点→3点→12点或6点→9点→12的运行方向施焊并将点固焊缝溶进打底焊熔池中；再以同样的焊接方式以6点→9点→12或6点→3点→12点的运行方向施焊并将点固焊缝溶进打底焊熔池中；最后将两段打底焊道在12点附近接头，形成整条打底焊熔敷金属焊道；

E32)当采用点固块时，焊钳手把线跨过手臂后右手握住从起弧位置起弧向后移动到距离6点位置的后侧10～20mm位置的起始施焊位置再向9点位置移动直至遇到前方的点固块停止形成第一段打底焊熔敷金属焊道；再以同样的焊接方式在管材的3点位置至12点位置之间靠近12点附近形成第二段打底焊熔敷金属焊道；第一段打底焊熔敷金属焊道与第二段打底焊熔敷金属焊道对称；再以同样的焊接方式从起弧位置向后移动与第一段打底焊熔敷金属焊道起焊点接头后，再向3点位置移动直至遇到前方的点固块停止形成第三段打底焊熔敷金属焊道；再以同样的焊接方式在管材的9点位置至12点位置之间靠近12附近形成与第二段打底焊熔敷金属焊道收弧点相接头的第四段打底焊熔敷金属焊道，第三段打底焊熔敷金属焊道与第四段打底焊熔敷金属焊道对称；至此第一段打底焊熔敷金属焊道和第三段打底焊熔敷金属焊道形成6点位置区域的打底焊熔敷金属焊道，第二段打底焊熔敷金属焊道与第四段打底焊熔敷金属焊道形成12点位置区域的打底焊熔敷金属焊道，再将6点位置区域的打底焊熔敷金属焊道的两端的点固块、12点位置区域的打底焊熔敷金属焊道的两端的点固块去除；若还有点固块，再以同样的焊接方式分别在6点-9-点-12点之间的点固块之间，在6点-3点-12之间的点固块之间形成打底焊熔敷金属焊道；当相互对称的打底焊熔敷金属焊道形成后将对称的打底焊熔敷金属焊道两端的点固块去除，对称位置施焊，按照6点-9-点-12点顺序方向或6点-3点-12点顺序方向，从之前施焊的打 底焊道收弧点起焊，与前方之前施焊的打底焊道起焊点接头，最后将间隔的多段打底熔敷金属焊道接头，形成整条打底熔敷金属焊道；

E4)按照与打底焊相同的施焊方向，熔池在坡口两边停留时间比焊缝中间长，在打底焊熔敷金属焊道上形成第二层熔敷金属，第二层熔敷金属的接头位置与打底焊熔敷金属焊道的接头位置错开；

E5)第二层以后的熔覆金属包括至少一道熔覆金属，每道熔覆金属均按照打底焊的施焊方向施焊，熔池在两边停留时间比焊缝中间长以保证坡口面及层间熔透，后一层的熔覆金属接头与前一层熔覆金属的接头错开；

E6)整个焊接过程中，焊炬瓷嘴下部支撑在根部坡口面上，以此为支点，握紧焊把，手腕做均匀圆弧运动，带动焊把在钨丝压帽轴向的70°～85°范围内，以瓷嘴支点为顶点，钨极圧帽及氩弧弧柱做圆锥摆动和前进，随着焊缝的成形，瓷嘴下部转而以红热的焊缝表面为支撑平稳的前移，根部的内凸高度在2mm范围内，仰焊部位焊丝端头送到坡口的根部，水平固定焊口立上坡到平焊位置焊丝端头只给进到熔池边缘；

E7)接头时的焊接方式为：从接头位置前10mm左右的坡口内起弧，然后向后移到接头缓坡位置上部，电弧在坡口两边停留时间以保证两边熔合，待熔池形成后，控制熔池大小逐渐给丝，铁水填满熔池两边熔合线边缘，然后向前移动使熔池前移，焊缝逐渐延长；

F、焊接过程中对焊接的各客观因素进行检查；

G、焊后检查。

作为一种优选的方案，所述点固块的去除采用角向磨光机打磨清除。

作为一种优选的方案，所述步骤D中焊前对外界客观因素进行检查 包括对坡口缺陷、参数的检查；施焊场所湿度、温度、风速的检查；防止管内穿堂风措施的检查；点固焊点质量的检查；焊接变形及反变形措施，防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施的检查；施焊场所、工机具、卡具的检查。

作为一种优选的方案，步骤G焊后检查包括

G1)外观检查，焊缝完成后100％外观自检；

G2)检查清除点固块时的疤痕，是否打磨平整，必要时进行PT检查，消除表面缺陷；

G3)根据工艺管道的设计要求进行射线检测。

采用了上述技术方案后，本发明的效果是：该焊接工艺合理，焊接难度低，瓷嘴始终有一个相对固定的支点，焊工容易把手腕的圆弧运动的幅度、频率和推进速度练习熟练，可以均匀的控制电弧在坡口两边的停留时间，均匀地控制电弧长度，均匀的控制焊接速度，有效地保证线能量输入相对均匀。由于热输入较均匀，熔池及前端的熔孔大小也均匀，配合有效地送丝及接头控制技术，确保根部透度和均匀的内凸高度在2mm范围内，电弧在坡口两边停留时间足够长，以保证熔孔边缘被铁水填满，避免出现内壁反咬边缺陷，而在底片上显示为锯齿状未融合缺陷，打底焊时利用对称焊接的方式施焊，去除对应的点固块后工艺管材的组对依旧比较牢靠，使得焊接难度低，打底焊的强度高，焊接效果好，第二层以后的熔覆金属形成时熔池在坡口两边停留时间比焊缝中间稍长，以保证坡口面熔透和避免第一层焊缝金属塌陷或烧穿，也可以保证坡口面及层间熔透。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步的详细描述。

一种镍合金工艺管道手工钨极氩弧焊焊接工艺，包括以下步骤：

A、焊前准备，包括以下分步骤：

A1)选择工具：选用75°的氩弧焊炬、直径为40-50mm²长度为3-4m手把导线、直径2.0mm或2.4mm的铈钨极，铈钨极的尖端加工为锥度35°-45°的圆锥台形，圆锥台形的小圆直径为0.8-1.0mm，铈钨极相对氩弧焊炬的瓷嘴的伸出长度为6-8mm；

A2)管材和工具的验收检查：检查管材的牌号和规格，确保管材牌号为N08825，直径D>Φ13mm，δ>1.5mm；检查直流氩弧焊炬及氩气流量计的计量器具是否已标定且在有效期内，检查氩气纯度是否为99.99％，检查焊丝表面是否清洁，焊丝表面清洁处理，必要时用丙酮清洗；管材、焊丝理化参数的验收检查是否合格；

A3)对管材进行划线并进行尺寸检查；

A4)对管材切割下料，保证切口端面与管材轴线的垂直度；

A5)对需焊接的两管材的切口端面加工坡口，使两管材的坡口角度之和为56°-65°，钝边为0.5-1mm；

A6)将坡口内外表面20mm内杂物清除干净，露出金属光泽；

A7)检查管材内部的充氩装置运行是否符合工艺要求；

B、将需要焊接的两管材进行组对，包括以下分步骤：

B1)确认组对用的工装卡具与管材材质相同或相同组别，需要用到点固块时也要确认所用点固块与管材材质相同或相同组别；

B2)确认组对管段同轴度、内错边小于壁厚的10％，且小于等于1mm；

B3)将两管材水平组对，管材钟点位置六点处的组对间隙为2.4mm，十二点处的组对间隙大于3.2mm，水平转动焊口组对间隙为均匀的2.4mm，横焊位置焊口组对间隙为均匀的2.4mm；为了方便描述，将管材截面按照钟点位置进行划分，观察着面对截面处于底部的为六点位 置，顶部位置为十二点位置。

C、将两管材进行点固焊，包括以下分步骤：

C1)确定组对方式：当管径Φ13mm＜D＜Φ168.3mm时，选用点焊组对固定或点固块组对固定；当D≥Φ168.3mm时，选用点固块组对固定；

C2)当选用点焊组对时，坡口根部点固焊点焊接前，确定背面充氩纯度符合焊接要求，坡口根部点固焊点将熔入焊缝中，点固焊用的焊丝及工艺与正式焊相同；

C3)当选用点焊组对时，点固焊焊点应避开在管材钟点位置的三、六、九、十二点；当选用点固块组对时，点固焊点落在母材外表面，点固块应避开在管材钟点位置的三、六、九、十二点，减少困难位置接头造成质量风险，且点固块的数目为偶数个且圆周均布于管材上；

C4)检查点固焊质量：当选用点焊组对时，点固焊缝厚度3-5mm，长度5-15mm，点固焊点若有缺陷必须打磨去除再重新点固焊，点固焊后将坡口根部点固焊点两端打磨成缓坡型；当选用点固块固定时，点固焊缝厚度4-8mm，长度25-55mm，点固焊点落在管材外表面，点固焊点若有裂纹等缺陷必须打磨去除；

D、焊前对外界客观因素进行检查；其包括对坡口缺陷、参数的检查；施焊场所湿度、温度、风速的检查；防止管内穿堂风措施的检查；点固焊点质量的检查；焊接变形及反变形措施，防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施的检查；施焊场所、工机具、卡具的检查。

E、手工焊接，采用直流正接，左焊法，多道立向上焊接，具体包括以下分步骤：

E1)确定焊接工艺满足以下参数：焊缝金属厚度＞1.5mm；焊接电流60-140A；焊接电压10-14V；焊接速度5-12cm/min；正面保护气体流 量10-25L/min；反面保护气体流量10-15L/min；在环境温度为-20-0℃时，最低的预热温度大于15℃，每道焊接的最高道间温度小于等于100℃；打底焊道和中间焊道需要打磨清理；

E2)确定打底焊的施焊位置、起弧位置和施焊方向：按照水平固定的管材的圆周截面划分，将底部位置定义为6点位置，将顶部位置定义为12点位置，并按照钟表刻度划分管材截面，施焊方向：6点→3点→12点；6点→9点→12点，并定义将焊接的运行方向定义为前；起始施焊位置取在距离6点位置的后侧10～20mm位置；

E3)打底焊：

E31)当采用点焊组对焊缝焊接时，焊钳手把线跨过手臂后右手握住从起弧位置起弧向后移动到起始施焊位置再以6点→3点→12点或6点→9点→12的运行方向施焊并将点固焊缝溶进打底焊熔池中；再以同样的焊接方式以6点→9点→12或6点→3点→12点的运行方向施焊并将点固焊缝溶进打底焊熔池中；最后将两段打底焊道在12点附近接头，形成整条打底焊熔敷金属焊道；该打底熔覆金属焊道有多段熔覆金属相接形成，并使接头位置避开焊接困难位置；

E32)当采用点固块时，焊钳手把线跨过手臂后右手握住从起弧位置起弧向后移动到距离6点位置的后侧10～20mm位置的起始施焊位置再向9点位置移动直至遇到前方的点固块停止形成第一段打底焊熔敷金属焊道；再以同样的焊接方式在管材的3点位置至12点位置之间靠近12点附近形成第二段打底焊熔敷金属焊道；第一段打底焊熔敷金属焊道与第二段打底焊熔敷金属焊道对称；再以同样的焊接方式从起弧位置向后移动与第一段打底焊熔敷金属焊道起焊点接头后，再向3点位置移动直至遇到前方的点固块停止形成第三段打底焊熔敷金属焊道；再以同样的焊接方式在管材的9点位置至12点位置之间靠近12附近形成与第二 段打底焊熔敷金属焊道收弧点相接头的第四段打底焊熔敷金属焊道，第三段打底焊熔敷金属焊道与第四段打底焊熔敷金属焊道对称；至此第一段打底焊熔敷金属焊道和第三段打底焊熔敷金属焊道形成6点位置区域的打底焊熔敷金属焊道，第二段打底焊熔敷金属焊道与第四段打底焊熔敷金属焊道形成12点位置区域的打底焊熔敷金属焊道，再将6点位置区域的打底焊熔敷金属焊道的两端的点固块、12点位置区域的打底焊熔敷金属焊道的两端的点固块去除；若还有点固块，再以同样的焊接方式分别在6点-9-点-12点之间的点固块之间，在6点-3点-12之间的点固块之间形成打底焊熔敷金属焊道；当相互对称的打底焊熔敷金属焊道形成后将对称的打底焊熔敷金属焊道两端的点固块去除，对称位置施焊，按照6点-9-点-12点顺序方向或6点-3点-12点顺序方向，从之前施焊的打底焊道收弧点起焊，与前方之前施焊的打底焊道起焊点接头，最后将间隔的多段打底熔敷金属焊道接头，形成整条打底熔敷金属焊道；以四个点固块为例，点固块分别均分布在6点-3点、6点-9点之间、9点-12点之间、3点-12点之间，定义6点-3点之间的为A点固块，6点-9点之间的为B点固块，9点-12点之间的为C点固块，3点-12点之间的为D点固块；因此打底焊时，起始施焊位置为6点偏3点10-20mm，此时起始施焊位置的前方起弧位置起弧然后向后移动到起始施焊位置，然后再向B点固块移动形成第一段打底熔覆金属；然后再在以同样的焊接方式在D点固块和12点位置之间形成第二段打底熔覆金属，第二段打底熔覆金属的形成的施焊方向也为要满足总的施焊方向，即由D点固块向12点位置移动，收弧位置处于12点位置和C点固块之间；然后在以同样的方式在6点位置和A点固块之间形成第三段打底熔覆金属，第三段打底熔覆金属形成时需要与第一段打底熔覆金属的起焊点接头；而后再在C点固块和12点位置之形成第四段打底熔覆金属，第二段打底熔覆 金属与第四段打底熔覆金属的收弧点接头，第四段打底熔覆金属与第三段打底熔覆金属对称。而后将A、B、C、D点固块去除。而此时若点固块的数量并非四个时，例如，在B点固块、C点固块之间还有E点固块，在A点固块、D点固块之间还有F点固块，此时同样将A、B、C、D点固块去除，然后按照对称焊接的方式再在E点固块与B点位置之间、F点固块和D点位置之间形成相互堆成打底熔覆金属，再在E点固块和C点位置之间、F点固块和A点位置之间形成相互对称的打底熔覆金属，然后将E、F点固块均去除，然后再将各段打底熔覆金属接头；

E4)按照与打底焊相同的施焊方向，即也是需要满足立向上焊接的大前提，熔池在坡口两边停留时间比焊缝中间长，以保证熔孔边缘被铁水填满，避免出现内壁反咬边缺陷，保证坡口面熔透和避免第一层焊缝金属塌陷或烧穿。在打底焊熔敷金属焊道上形成第二层熔敷金属，第二层熔敷金属的接头位置与打底焊熔敷金属焊道的接头位置错开；

E5)第二层以后的熔覆金属包括至少一道熔覆金属，每道熔覆金属均按照打底焊的施焊方向施焊，熔池在两边停留时间比焊缝中间长以保证坡口面及层间熔透，后一层的熔覆金属接头与前一层熔覆金属的接头错开；

E6)整个焊接过程中，即无论是打底焊还是第二层或第二层以后的熔覆金属的形成均采用相同的方式，焊炬瓷嘴下部支撑在根部坡口面上，以此为支点，握紧焊把，手腕做均匀圆弧运动，带动焊把在钨丝压帽轴向的70°～85°范围内，以瓷嘴支点为顶点，钨极圧帽及氩弧弧柱做圆锥摆动和前进，随着焊缝的成形，瓷嘴下部转而以红热的焊缝表面为支撑平稳的前移，根部的内凸高度在2mm范围内，仰焊部位焊丝端头送到坡口的根部，以避免内凹，形成满意的内凸；水平固定焊口立上坡到平焊位置焊丝端头只给进到熔池边缘，以避免焊瘤，平焊注意控制 焊把的运行速度，控制熔池大小，以避免产生焊瘤；焊丝的送丝方式有两种：1.使用点滴断续填丝法送丝时，当焊丝移出熔池后，焊丝端头热端不得移出气体保护区，防止氧化；2、使用连续送丝法时，保持焊丝端头不离开熔池，而且不断均匀的往熔池里送丝。注意送丝要平稳，防止焊丝与高温钨极接触，造成钨极被污染、烧损，还会破坏电弧稳定性。焊丝端头应平稳送入熔池，避免因过快过猛而将空气带入熔池产生气孔。

E7)接头时的焊接方式为：从接头位置前10mm左右的坡口内起弧，然后向后移到接头缓坡位置上部，电弧在坡口两边停留时间以保证两边熔合，待熔池形成后，控制熔池大小逐渐给丝，铁水填满熔池两边熔合线边缘，然后向前移动使熔池前移，焊缝逐渐延长；

F、焊接过程中对焊接的各客观因素进行检查；其内容主要包括：检查电源种类、极性是否符合工艺要求；检查氩气纯度及流量是否符合工艺要求；背面充氩是否符合工艺要求；打底焊道封口前，彻底检查根部成型的质量，不合格处及时打磨掉，然后重新焊接，直到合格；检查焊接电流、电压、施焊速度是否符合工艺要求；检查道间温度、层间温度是否符合工艺要求；多层多道焊，接头均错开；每道及层间焊完100％外观自检，清除表面裂纹、气孔和夹渣，清除影响下一道焊缝成形及焊接质量的沟槽，清除接头不良部位及有害的加强高，主动接受质检部门过程检查；镍合金点固块是否使用角向磨光机打磨清除；

G、焊后检查。步骤G焊后检查包括

G1)外观检查，焊缝完成后100％外观自检；

G2)检查清除点固块时的疤痕，是否打磨平整，必要时进行PT检查，消除表面缺陷；

G3)根据工艺管道的设计要求进行射线检测。

利用该焊接工艺焊接N08825镍合金工艺管道时，焊缝成型美观，焊纹均匀，热输入量小，组织致密，焊缝质量稳定，焊接难度低。

以上所述实施例仅是对本发明的优选实施方式的描述，不作为对本发明范围的限定，在不脱离本发明设计精神的基础上，对本发明技术方案作出的各种变形和改造，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (4)

1.一种镍合金工艺管道手工钨极氩弧焊焊接工艺，包括以下步骤：

A、焊前准备，包括以下分步骤：

A1)选择工具：选用75°的氩弧焊炬、直径为40-50mm²长度为3-4m手把导线、直径2.0mm或2.4mm的铈钨极，铈钨极的尖端加工为锥度35°-45°的圆锥台形，圆锥台形的小圆直径为0.8-1.0mm，铈钨极相对氩弧焊炬的瓷嘴的伸出长度为6-8mm；

A2)管材和工具的验收检查：检查管材的牌号和规格，确保管材牌号为N08825，直径D>Φ13mm，厚度δ>1.5mm；检查直流氩弧焊炬及氩气流量计的计量器具是否已标定且在有效期内，检查氩气纯度是否为99.99％，检查焊丝表面是否清洁，管材、焊丝理化参数的验收检查是否合格；

A3)对管材进行划线并进行尺寸检查；

A4)对管材切割下料，保证切口端面与管材轴线的垂直度；

A5)对需焊接的两管材的切口端面加工坡口，使两管材的坡口角度之和为56°-65°，钝边为0.5-1mm；

A6)将坡口内外表面20mm范围内杂物清除干净，露出金属光泽；

A7)检查管材内部的充氩装置运行是否符合工艺要求；

B、将需要焊接的两管材进行组对，包括以下分步骤：

B1)确认组对用的工装卡具与管材材质相同或相同组别，需要用到点固块时也要确认所用点固块与管材材质相同或相同组别；

B2)确认组对管段同轴度，内错边小于壁厚的10％，且小于等于1mm；

B3)将两管材水平组对，管材钟点位置六点处的组对间隙为2.4mm，十二点处的组对间隙大于3.2mm，水平转动焊口组对间隙为均匀的2.4mm，横焊位置焊口组对间隙为均匀的2.4mm；

C、将两管材进行点固焊，包括以下分步骤：

C1)确定组对方式：当管径Φ13mm＜D＜Φ168.3mm时，选用点焊组对固定或点固块组对固定；当D≥Φ168.3mm时，选用点固块组对固定；

C2)当选用点焊组对时，坡口根部点固焊点焊接前，确定背面充氩纯度符合焊接要求，坡口根部点固焊点将熔入焊缝中，点固焊用的焊丝及工艺与正式焊相同；

C3)当选用点焊组对时，点固焊焊点应避开在管材钟点位置的三、六、九、十二点；当选用点固块组对时，点固焊点落在母材外表面，点固块应避开在管材钟点位置的三、六、九、十二点，且点固块的数目为偶数个且圆周均布于管材上；

C4)检查点固焊质量：当选用点焊组对时，点固焊缝厚度3-5mm，长度5-15mm，点固焊点若有缺陷必须打磨去除再重新点固焊，点固焊后将坡口根部点固焊点两端打磨成缓坡型；当选用点固块固定时，点固焊缝厚度4-8mm，长度25-55mm，点固焊点落在管材外表面；

D、焊前对外界客观因素进行检查；

E、手工焊接，采用直流正接，左焊法，多道立向上焊接，具体包括以下分步骤：

E1)确定焊接工艺满足以下参数：焊缝金属厚度＞1.5mm；焊接电流60-140A；焊接电压10-14V；焊接速度5-12cm/min；正面保护气体流量10-25L/min；反面保护气体流量10-15L/min；在环境温度为-20-0℃时，最低的预热温度大于15℃，每道焊接的最高道间温度小于等于100℃；打底焊道和中间焊道的需要打磨清理；

E2)确定打底焊的施焊位置、起弧位置和施焊方向：按照水平固定的管材的圆周截面划分，将底部位置定义为6点位置，将顶部位置定义 为12点位置，并按照钟表刻度划分管材截面，施焊方向：6点→3点→12点；6点→9点→12点，并定义将焊接的运行方向定义为前；起始施焊位置取在距离6点位置的后侧10～20mm位置；

E3)打底焊：

E31)当采用点焊组对焊缝焊接时，焊钳手把线跨过手臂后右手握住从起弧位置起弧向后移动到起始施焊位置再以6点→3点→12点或6点→9点→12的运行方向施焊并将点固焊缝溶进打底焊熔池中；再以同样的焊接方式以6点→9点→12或6点→3点→12点的运行方向施焊并将点固焊缝溶进打底焊熔池中；最后将两段打底焊道在12点附近接头，形成整条打底焊熔敷金属焊道；

E32)当采用点固块组对焊缝焊接时，焊钳手把线跨过手臂后右手握住从起弧位置起弧向后移动到距离6点位置的后侧10～20mm位置的起始施焊位置再向9点位置移动直至遇到前方的点固块停止形成第一段打底焊熔敷金属焊道；再以同样的焊接方式在管材的3点位置至12点位置之间靠近12点附近形成第二段打底焊熔敷金属焊道；第一段打底焊熔敷金属焊道与第二段打底焊熔敷金属焊道对称；再以同样的焊接方式从起弧位置向后移动与第一段打底焊熔敷金属焊道起焊点接头后，再向3点位置移动直至遇到前方的点固块停止形成第三段打底焊熔敷金属焊道；再以同样的焊接方式在管材的9点位置至12点位置之间靠近12附近形成与第二段打底焊熔敷金属焊道收弧点相接头的第四段打底焊熔敷金属焊道，第三段打底焊熔敷金属焊道与第四段打底焊熔敷金属焊道对称；至此第一段打底焊熔敷金属焊道和第三段打底焊熔敷金属焊道形成6点位置区域的打底焊熔敷金属焊道，第二段打底焊熔敷金属焊道与第四段打底焊熔敷金属焊道形成12点位置区域的打底焊熔敷金属焊道，再将6点位置区域的打底焊熔敷金属焊道的两端的点固块、12点位 置区域的打底焊熔敷金属焊道的两端的点固块去除；若还有点固块，再以同样的焊接方式分别在6点-9-点-12点之间的点固块之间，在6点-3点-12之间的点固块之间形成打底焊熔敷金属焊道；当相互对称的打底焊熔敷金属焊道形成后将对称的打底焊熔敷金属焊道两端的点固块去除，对称位置施焊，按照6点-9-点-12点顺序方向或6点-3点-12点顺序方向，从之前施焊的打底焊道收弧点起焊，与前方之前施焊的打底焊道起焊点接头，最后将间隔的多段打底熔敷金属焊道接头，形成整条打底熔敷金属焊道；

E4)按照与打底焊相同的施焊方向，熔池在坡口两边停留时间比焊缝中间长，在打底焊熔敷金属焊道上形成第二层熔敷金属，第二层熔敷金属的接头位置与打底焊熔敷金属焊道的接头位置错开；

E5)第二层以后的熔覆金属包括至少一道熔覆金属，每道熔覆金属均按照打底焊的施焊方向施焊，熔池在两边停留时间比焊缝中间长以保证坡口面及层间熔透，后一层的熔覆金属接头与前一层熔覆金属的接头错开；

E6)整个焊接过程中，焊炬瓷嘴下部支撑在根部坡口面上，以此为支点，握紧焊把，手腕做均匀圆弧运动，带动焊把在钨丝压帽轴向的70°～85°范围内，以瓷嘴支点为顶点，钨极圧帽及氩弧弧柱做圆锥摆动和前进，随着焊缝的成形，瓷嘴下部转而以红热的焊缝表面为支撑平稳的前移，根部的内凸高度在2mm范围内，仰焊部位焊丝端头送到坡口的根部，水平固定焊口立上坡到平焊位置焊丝端头只给进到熔池边缘；

E7)接头时的焊接方式为：从接头位置前10mm左右的坡口内起弧，然后向后移到接头缓坡位置上部，电弧在坡口两边停留时间比焊缝中间长以保证两边熔合，待熔池形成后，控制熔池大小逐渐给丝，铁水填满 熔池两边熔合线边缘，然后向前移动使熔池前移，焊缝逐渐延长；

F、焊接过程中对焊接的各客观因素进行检查；

G、焊后检查。

2.如权利要求1所述的一种镍合金工艺管道手工钨极氩弧焊焊接工艺，其特征在于：所述点固块的去除采用角向磨光机打磨清除。

3.如权利要求2所述的一种镍合金工艺管道手工钨极氩弧焊焊接工艺，其特征在于：所述步骤D中焊前对外界客观因素进行检查包括对坡口缺陷、参数的检查；施焊场所湿度、温度、风速的检查；防止管内穿堂风措施的检查；点固焊点质量的检查；焊接变形及反变形措施，防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施的检查；施焊场所、工机具、卡具的检查。

4.如权利要求3所述的一种镍合金工艺管道手工钨极氩弧焊焊接工艺，其特征在于：步骤G焊后检查包括

G1)外观检查，焊缝完成后100％外观自检；

G2)检查清除点固块时的疤痕，是否打磨平整，必要时进行PT检查，消除表面缺陷；

G3)根据工艺管道的设计要求进行射线检测。