CN105234188B - 冷连轧过程中以效益控制为目标的轧制速度优化方法 - Google Patents
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Abstract
一种冷连轧过程中以效益控制为目标的轧制速度优化方法,其主要包括以下步骤:1、收集现场参数;2、收集机组摩擦特性参数;3、收集机组效益参数;4、定义相关参数;6、计算第i机架出口速度、压下率、道次绝对压下量和等效张力影响系数;7、计算第i机架摩擦系数;8、计算第i机架轧制力;9、计算第i机架工作辊弹性压扁半径、外摩擦力影响系数、前滑值和轧制力矩;10、计算第i机架打滑因子;11、计算第i机架滑伤指数;12、计算第i机架轧制功率;13、计算机组所有机架电耗总和;14、构造单位时间效益控制目标函数式;15、输出最优轧制速度。本发明设定了轧制速度控制合理的目标值,有效降低企业成本,提高生产效率。
Description
技术领域
本发明属于冶金冷轧领域,特别涉及到一种冷连轧过程中的轧制速度优化方法。
背景技术
近年来,由于家用电器、汽车、电子、航天等行业的巨大需求,使得国内外冷轧板带生产工业获得了迅猛发展。以往,在冷轧板带生产过程中,现场关注的焦点主要集中在板形、板厚、表面缺陷等质量指标的控制。但随着钢铁行业竞争的日益激烈,钢铁行业整体利润率的下滑,冷轧板带生产过程中的成本控制问题已经被摆在了与质量控制同等重要的地位。因为对于钢铁企业而言,在市场经济的条件下无论产品质量多高,如果其生产成本接近甚至超过了产品价格,吨钢效益接近于零或者为负,这种产品也是没有生命力的,不可能长期生产下去。轧制速度除了影响吨钢电耗之外,还影响产能,对于冷连轧生产线来说,在生产正常的情况下,每年可用于生产的时间与人力资源的消耗、设备的折旧等都是固定的,速度越高,产能越高,由产能带来的效益也就越多。目前,轧制速度控制及计算主要的依据和限定条件是各机架和总轧制功率、轧制力、打滑等因素,而针对包括上述因素在内的综合控制鲜有文献,这样会导致在满足上述因素的条件下,轧制速度的控制范围不够精确,造成产能达不到最大化;因此,在轧制速度的优化过程中在考虑上述因素的同时,还必须综合考虑吨钢电耗与产能效益,不能为了减少吨钢电耗而人为的降低产能,导致出现因吨钢电耗降低而增加的效益低于因产能降低而减少的效益。
发明内容
针对冷连轧机组现场出现的为了减少吨钢电耗而人为的降低产能,导致出现因吨钢电耗降低而增加的效益低于因产能降低而减少的效益的问题,本发明提供一种冷连轧过程中以效益控制为目标的轧制速度优化方法。本发明主要是通过合理的数学建模,模拟冷连轧生产线上的产能与成本,从效益控制的角度出发,设定了轧制速度控制合理的目标值。
本发明包括以下由计算机执行的步骤:
a)收集现场参数,包括:第i机架出入口厚度hi,hi-1,第i机架电机效率ηi,第i机架轧辊半径Ri,带材宽度B,带材密度ρ,杨氏模量E,泊松比v,第i机架平均变形抗力Kmi,第i机架乳化液流量Qi,第i机架带钢前后张力Ti,Ti-1,第i机架换辊后的轧制吨位Zi,第i机架工作辊换辊后轧制公里数Li,第i机架最大轧制压力Pi max,第i机架最大打滑因子ψi max,第i机架最大滑伤指数第i机架最大轧制功率Wi max,末机架最低和高速度Vn min,Vn max,其中参数i为冷连轧机组机架编号,n为冷连轧机组总的机架数;
b)收集机组摩擦特性参数,包括:速度指数衰减系数BV,轧制公里数指数衰减系数BL,轧制吨位指数衰减系数BZ,乳化液流量指数衰减系数BQ,第i机架速度线性回归系数CVi,第i机架轧制公里数线性回归系数CLi,第i机架轧制吨位线性回归系数CZi,第i机架乳化液流量线性回归系数CQi,第i机架压下率线性回归系数Cri,第i机架前后张力线性回归系数CTi,CTi-1,第i机架变形抗力线性回归系数Cki,第i机架出入口厚度线性回归系数Chi,Ch(i-1),第i机架基准摩擦系数μ0i;
c)收集机组效益参数,包括:每吨带钢的工序利润ξc,每千瓦小时电耗的成本ξd;
d)定义第n机架轧制速度Vn,速度优化步长ΔVn,第n机架最优轧制速度Vn优,速度迭代过程参数j,速度优化目标函数初始值Gmax,并令Gmax=-1010、j=0;
e)令Vn=Vn min+jΔVn;
f)令i=1;
g)计算第i机架出口速度第i机架压下率第i机架道次绝对压下量Δhi=hi-1-hi,第i机架等效张力影响系数ξi′=0.3Ti+0.7Ti-1;
h)计算第i机架的摩擦系数:
i)计算第i机架轧制力,可采用以下由计算机执行的步骤:
i1)定义初始轧制力Pi′,轧制力控制精度δ,精确轧制力Pi;
i2)令Pi′=1000(t),δ=10-10;
i3)计算工作辊弹性压扁半径
i4)计算外摩擦力影响系数
i5)计算轧制力
i6)判断|Pi-Pi′|≤δ,若成立则转入步骤i7);不成立,则令Pi′=Pi,并转入步骤i3);
i7)输出轧制力Pi;
j)计算第i机架工作辊弹性压扁半径
第i机架外摩擦力影响系数
第i机架前滑值
第i机架轧制力矩
k)计算第i机架的打滑因子
l)计算第i机架的滑伤指数
m)计算第i机架轧制功率
n)判断是否成立?若成立,则转入步骤o);不成立,则令j=j+1,则转入步骤e);
o)令i=i+1,判断i≤n?若成立,则转入步骤g);不成立,则转入步骤p);
p)计算机组所有机架电耗总和
q)构造单位时间效益控制目标函数式
r)判断Gj≥Gmax?若成立则Vn优=Vn,Gmax=Gj,转入步骤s);不成立,则转入步骤s);
s)判断Vn+ΔVn≤Vn max?若成立,令j=j+1,则转入步骤e);不成立,则转入步骤t);
t)输出Vn优为最优轧制速度,Gmax为机组最好效益。
在机组正常运行时,必须保证末机架出口速度的等于或者无限接近Vn优,以此目标对机组轧制速度进行优化。
本发明与现有技术相比具有如下优点:
1、通过合理的数学建模,模拟冷连轧生产线上的产能与成本,从效益控制的角度出发,设定了轧制速度控制合理的目标值。
2、能够合理控制轧制速度,提高现场的生产效益,还可以防止因机组轧制速度控制不当,导致带钢打滑或滑伤以及轧制功率和轧制力超过限定值,为冷连轧生产线以效益控制为目标的轧制速度综合优化设定提供了依据。
附图说明
图1是本发明的总计算框图。
图2是本发明的轧制力计算框图。
具体实施方式
实施例1
案子图1所示的冷连轧过程中以效益控制为目标的轧制速度优化方法总计算框图,首先,在步骤(a)中,收集现场参数,包括:五个机架入出口厚度hi-1,hi(mm){(2.50,1.85),(1.85,1.16),(1.16,0.82),(0.82,0.56),(0.56,0.45)},五个机架轧辊半径Ri(mm){265,237,249,266,264},五个机架电机效率ηi{0.85,0.84,0.86,0.85,0.87},带材密度ρ=7850(kg/m3),五个机架乳化液流量Qi(L/min){3050,3450,3500,3600,3900},五个机架带材宽度Bi=1020(mm),杨氏模量E=210GPa,泊松比v=0.3,五个机架平均变形抗力Kmi(Mpa){373,475,541,576,612},五个机架带钢入出口张力Ti-1,Ti(Mpa){(49,160),(160,170),(170,170),(170,180),(180,69)},五个机架换辊后的轧制吨位Zi(t){2228,1940,1880,2000,2320},五个机架工作辊换辊后轧制公里数Li(Km){150,140,130,160,180},五个机架最大轧制压力Pi max(t){1500,1480,1470,1490,1480},五个机架最大打滑因子ψi max{0.5,0.45,0.47,0.47,0.49},五个机架最大滑伤指数五个机架最大轧制功率Wi max(KW){2500,3800,3800,3800,3800},冷连轧机组末机架最高速度V5 min=1000(m/min),V5 max=1600(m/min),其中参数i为冷连轧机组机架编号,n=5为冷连轧机组总的机架数;
随后,在步骤(b)中,收集机组摩擦特特性参数,包括:速度指数衰减系数BV=-0.0036,轧制公里数指数衰减系数BL=-0.00082,轧制吨位指数衰减系数BZ=-5.0×10-6,乳化液流量指数衰减系数BQ=-0.173,第i机架速度线性回归系数CVi={1.6×10-2,2.5×10-2,3.2×10-2,4.5×10-2,5.2×10-2},第i机架轧制公里数线性回归系数CLi={0.140,0.185,0.200,0.248,0.253},第i机架轧制吨位线性回归系数CZi={0.013,0.015,0.017,0.018,0.022},第i机架乳化液流量线性回归系数CQi={6.1×10-3,6.3×10-3,7.4×10-3,8.2×10-3,1.0×10-2},第i机架压下率线性回归系数Cri={0.179,0.162,0.154,0.142,0.132},第i机架前张力线性回归系数CTi={1.67×10-4,2.13×10-4,2.53×10-4,2.99×10-4,3.05×10-4},第i机架后张力线性回归系数CTi-1={-1.45×10-4,-1.83×10-4,-2.35×10-4,-2.76×10-4,-2.89×10-4},第i机架变形抗力线性回归系数Cki={-1.27×10-5,-0.921×10-5,-0.613×10-5,-0.321×10-5,-0.120×10-5},第i机架出入口厚度线性回归系数Chi={-6.18×101,-6.09×101,-6.00×101,-5.97×101,-5.94×101,}Ch(i-1)={5.84×101,6.01×101,6.21×101,6.37×101,6.51×10-2},第i机架基准摩擦系数μ0i={-1.27×10-1,-1.74×10-1,-1.86×10-1,-2.44×10-1,-0.51×10-1};
随后,在步骤(c)中,收集机组效益参数,包括:每吨带钢的工序利润ξc=500元/吨,每千瓦小时电耗的成本ξd=1元/千瓦时;
随后,在步骤(d)中,定义第5机架轧制速度V5,速度优化步长ΔV5=1,第5机架最优轧制速度V5优,过程参数j,速度优化目标函数初始值Gmax,并令Gmax=-1010、j=0;
随后,在步骤(e)中,令V5=V5 min+jΔV5;
随后,在步骤(f)中,令i=1;
随后,在步骤(g)中,计算第1机架出口速度Vi=243.24(m/min),压下率ri=0.26,道次绝对压下量Δhi=0.65和等效张力影响系数ξi′=82.3;
随后,在步骤(h)中,计算第1机架摩擦系数μi=0.052;
随后,如图2所示,在步骤(i)中,计算第1机架的轧制力:
i1)定义初始轧制力Pi′,轧制力控制精度δ,精确轧制力Pi;
i2)令Pi′=1000(t),δ=10-10;
i3)计算工作辊弹性压扁半径R′i=270.13;
i4)计算外摩擦力影响系数QGi=1.06;
i5)计算轧制力Pi=1125.18(t);
i6)显然|Pi-Pi′|=125.18≤δ不成立,则令Pi′=Pi=1125.18(t),并转入步骤i3);
i7)输出第1机架的轧制力Pi=1322.3(t);
随后,在步骤(j)中,计算第1机架工作辊弹性压扁半径R′i=276.66,外摩擦力影响系数QGi=1.07,前滑值fsi=0.021和轧制力矩Ni=6.67×103N·m;
随后,在步骤(k)中,计算第1机架的打滑因子ψi=0.38;
随后,在步骤(l)中,计算第1机架的滑伤指数
随后,在步骤(m)中,计算第1机架轧制功率Wi=2133KW;
随后,在步骤(n)中,显然不等式成立,转入步骤(o);
随后,在步骤(o)中,令i=i+1=2,显然2≤5,则转入步骤(g);
随后,在步骤(p)中,计算机组所有机架电耗总和Fj=165.98(千瓦时/吨);
随后,在步骤(q)中,计算单位时间效益控制目标函数式Gj(V5)=2273.32(元/min);
随后,在步骤(r)中,显然2273.32≥-1010,则V5优=1000(m/min),Gmax=2273.32(元/min);
随后,在步骤(s)中,显然1000+1≤1600,则j=j+1=2,转入步骤(e);
随后,在步骤(t)中,输出V5优=1520(m/min)为最优轧制速度,Gmax=2457.43(元/min)为机组最好效益。
在机组正常运行时,必须保证末机架出口速度的等于或者无限接近V5优=1520(m/min),以此目标对机组轧制速度进行优化,即可有效降低企业成本,提高生产效率,为企业带来效益。
实施例2
首先,在步骤(a)中,收集现场参数,包括:五个机架入出口厚度hi-1,hi(mm){(1.82,1.15),(1.15,0.81),(0.81,0.55),(0.55,0.40),(0.40,0.25)},五个机架轧辊半径Ri(mm){265,250,250,250,250},五个机架电机效率ηi{0.90,0.89,0.89,0.85,0.88},带材密度ρ=7850(kg/m3),五个机架乳化液流量Qi(L/min){3000,3400,3600,3800,4200},五个机架带材宽度Bi=1800(mm),杨氏模量E=210GPa,泊松比v=0.3,五个机架平均变形抗力Kmi(Mpa){392,485,561,596,652},五个机架带钢入出口张力Ti-1,Ti(Mpa){(51,176),(176,176),(176,150),(150,176),(176,68)},五个机架换辊后的轧制吨位Zi(t){2028,1830,1750,2120,2450},五个机架工作辊换辊后轧制公里数Li(Km){160,150,150,160,170},五个机架最大轧制压力Pi max(t){1500,1500,1500,1500,1500},五个机架最大打滑因子ψi max=0.43,五个机架最大滑伤指数五个机架最大轧制功率Wi max(KW){2500,3800,3800,3800,3800},冷连轧机组末机架最高速度V5 min=1100(m/min),V5 max=1800(m/min),其中参数i为冷连轧机组机架编号,n=5为冷连轧机组总的机架数;
随后,在步骤(b)中,收集机组摩擦特特性参数,包括:速度指数衰减系数BV=-0.0041,轧制公里数指数衰减系数BL=-0.00081,轧制吨位指数衰减系数BZ=-5.2×10-6,乳化液流量指数衰减系数BQ=-0.181,第i机架速度线性回归系数CVi={1.7×10-2,2.6×10-2,3.1×10-2,4.4×10-2,5.6×10-2},第i机架轧制公里数线性回归系数CLi={0.143,0.180,0.206,0.249,0.258},第i机架轧制吨位线性回归系数CZi={0.015,0.014,0.016,0.012,0.021},第i机架乳化液流量线性回归系数CQi={6.0×10-3,6.1×10-3,7.1×10-3,8.4×10-3,1.5×10-2},第i机架压下率线性回归系数Cri={0.177,0.164,0.151,0.141,0.135},第i机架前张力线性回归系数CTi={1.65×10-4,2.11×10-4,2.52×10-4,2.95×10-4,3.10×10-4},第i机架后张力线性回归系数CTi-1={-1.43×10-4,-1.81×10-4,-2.31×10-4,-2.72×10-4,-2.88×10-4},第i机架变形抗力线性回归系数Cki={-1.21×10-5,-0.911×10-5,-0.611×10-5,-0.325×10-5,-0.124×10-5},第i机架出入口厚度线性回归系数Chi={-6.08×101,-6.01×101,-5.97×101,-5.95×101,-5.91×101,}Ch(i-1)={5.81×101,5.91×101,6.01×101,6.17×101,6.34×10-2},第i机架基准摩擦系数μ0i={-1.29×10-1,-1.78×10-1,-1.87×10-1,-2.48×10-1,-0.56×10-1};
随后,在步骤(c)中,收集机组效益参数,包括:每吨带钢的工序利润ξc=600元/吨,每千瓦小时电耗的成本ξd=1元/千瓦时;
随后,在步骤(d)中,定义第5机架轧制速度V5,速度优化步长ΔV5=1,第5机架最优轧制速度V5优,过程参数j,速度优化目标函数初始值Gmax,并令Gmax=-1010、j=0;
随后,在步骤(e)中,令V5=V5 min+jΔV5;
随后,在步骤(f)中,令i=1;
随后,在步骤(g)中,计算第1机架出口速度Vi=239.13(m/min),压下率ri=0.37,道次绝对压下量Δhi=0.67和等效张力影响系数ξi′=88.5;
随后,在步骤(h)中,计算第1机架摩擦系数μi=0.049;
随后,如图2所示,在步骤(i)中,计算第1机架的轧制力:
i1)定义初始轧制力Pi′,轧制力控制精度δ,精确轧制力Pi;
i2)令Pi′=1000(t),δ=10-10;
i3)计算工作辊弹性压扁半径R′i=271.95;
i4)计算外摩擦力影响系数QGi=1.06;
i5)计算轧制力Pi=1205.34(t);
i6)显然|Pi-Pi′|=205.34≤δ不成立,则令Pi′=Pi=1205.34(t),并转入步骤i3);
i7)输出第1机架的轧制力Pi=1398.5(t);
随后,在步骤(j)中,计算第1机架工作辊弹性压扁半径R′i=277.3,外摩擦力影响系数QGi=1.08,前滑值fsi=0.032和轧制力矩Ni=7.52×103N·m;
随后,在步骤(k)中,计算第1机架的打滑因子ψi=0.40;
随后,在步骤(l)中,计算第1机架的滑伤指数
随后,在步骤(m)中,计算第1机架轧制功率Wi=2243KW;
随后,在步骤(n)中,显然不等式成立,转入步骤(o);
随后,在步骤(o)中,令i=i+1=2,显然2≤5,则转入步骤(g);
随后,在步骤(p)中,计算机组所有机架电耗总和Fj=235.34(千瓦时/吨);
随后,在步骤(q)中,计算单位时间效益控制目标函数式Gj(V5)=1416.98(元/min);
随后,在步骤(r)中,显然1416.98≥-1010,则V5优=1100(m/min),Gmax=1416.98(元/min);
随后,在步骤(s)中,显然1100+1≤1800,则j=j+1=2,转入步骤(e);
随后,在步骤(t)中,输出V5优=1680(m/min)为最优轧制速度,Gmax=2442.15(元/min)为机组最好效益。
在机组正常运行时,必须保证末机架出口速度的等于或者无限接近V5优=1680(m/min),以此目标对机组轧制速度进行优化,即可有效降低企业成本,提高生产效率,为企业带来效益。
Claims (1)
1.一种冷连轧过程中以效益控制为目标的轧制速度优化方法,其特征在于:它包括以下由计算机执行的步骤:
a)收集现场参数,包括:第i机架出入口厚度hi,hi-1,第i机架电机效率ηi,第i机架轧辊半径Ri,带材宽度B,带材密度ρ,杨氏模量E,泊松比v,第i机架平均变形抗力Kmi,第i机架乳化液流量Qi,第i机架带钢前后张力Ti,Ti-1,第i机架换辊后的轧制吨位Zi,第i机架工作辊换辊后轧制公里数Li,第i机架最大轧制压力Pimax,第i机架最大打滑因子ψimax,第i机架最大滑伤指数第i机架最大轧制功率Wimax,末机架最低和高速度Vnmin,Vnmax,其中参数i为冷连轧机组机架编号,n为冷连轧机组总的机架数;
b)收集机组摩擦特性参数,包括:速度指数衰减系数BV,轧制公里数指数衰减系数BL,轧制吨位指数衰减系数BZ,乳化液流量指数衰减系数BQ,第i机架速度线性回归系数CVi,第i机架轧制公里数线性回归系数CLi,第i机架轧制吨位线性回归系数CZi,第i机架乳化液流量线性回归系数CQi,第i机架压下率线性回归系数Cri,第i机架前后张力线性回归系数第i机架变形抗力线性回归系数Cki,第i机架出入口厚度线性回归系数Chi,Ch(i-1),第i机架基准摩擦系数μ0i;
c)收集机组效益参数,包括:每吨带钢的工序利润ξc,每千瓦小时电耗的成本ξd;
d)定义第n机架轧制速度Vn,速度优化步长ΔVn,第n机架最优轧制速度Vn优,速度迭代过程参数j,速度优化目标函数初始值Gmax,并令Gmax=-1010、j=0;
e)令Vn=Vnmin+jΔVn;
f)令i=1;
g)计算第i机架出口速度hn表示第n机架的出口厚度,第i机架压下率第i机架道次绝对压下量Δhi=hi-1-hi,第i机架等效张力影响系数ξi'=0.3Ti+0.7Ti-1;
h)计算第i机架的摩擦系数:
i)计算第i机架轧制力,采用以下由计算机执行的步骤:
i1)定义初始轧制力Pi',轧制力控制精度δ,精确轧制力Pi;
i2)令Pi'=1000(t),δ=10-10;
i3)计算工作辊弹性压扁半径
i4)计算外摩擦力影响系数
i5)计算轧制力v为材料的泊松比;
i6)判断|Pi-Pi'|≤δ,若成立则转入步骤i7);不成立,则令Pi'=Pi,并转入步骤i3);
i7)输出轧制力Pi;
j)计算第i机架工作辊弹性压扁半径
第i机架外摩擦力影响系数
第i机架前滑值
第i机架轧制力矩
k)计算第i机架的打滑因子
l)计算第i机架的滑伤指数
m)计算第i机架轧制功率
n)判断是否成立?若成立,则转入步骤o);不成立,则令j=j+1,则转入步骤e);
o)令i=i+1,判断i≤n?若成立,则转入步骤g);不成立,则转入步骤p);
p)计算机组所有机架电耗总和
q)构造单位时间效益控制目标函数式
r)判断Gj≥Gmax?若成立则Vn优=Vn,Gmax=Gj,转入步骤s);不成立,则转入步骤s);
s)判断Vn+ΔVn≤Vnmax?若成立,令j=j+1,则转入步骤e);不成立,则转入步骤t);
t)输出Vn优为最优轧制速度,Gmax为机组最好效益。
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