CN105233972B - 一种鞍山式贫铁矿石的分选方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于矿物加工工程技术领域，具体涉及一种鞍山式贫铁矿石的分选方法。本发明进行精选和粗选，得到的精选精矿即为重选精矿，对粗选尾矿和粗细分级的溢流进行弱磁选和强磁选，对弱磁选精矿和强磁选精矿再进行反浮选粗选，反浮选粗选得到的反浮选粗选精矿再次进行反浮选精选，所得的反浮选精选精矿和重选精矿合并作为总精矿，总精矿的铁品位为68~69%，铁回收率达83~86%。本发明低成本、高回收率地分选了鞍山式贫铁矿石中的铁矿物。
Description
技术领域
本发明属于矿物加工工程技术领域，具体涉及一种鞍山式贫铁矿石的分选方法。
背景技术
在我国已探明的铁矿资源中，弱磁性铁矿石约占铁矿石总量的65%左右，其中鞍山式贫铁矿占弱磁性铁矿资源的一半以上，是我国主要铁矿资源之一。在当前全球钢铁行业严峻形势下，加强鞍山式贫铁矿石的分选利用，显得尤为重要。
鞍山式贫铁矿石多为细粒浸染的高硅贫铁矿石，一般含铁30%左右，含二氧化硅40%~50%。主要金属矿物有磁铁矿、假象（或半假象）赤铁矿、赤铁矿，有时含少量褐铁矿、镜铁矿、菱铁矿等；脉石矿物主要为石英，其次为角闪石、黑云母或辉石等硅酸盐矿物。
这类矿石的突出特点表现在：
（1）铁矿物与脉石矿物嵌布关系极为密切，浸染粒度较细，一般需磨至-0.074mm占85%以上才能单体解离，一些呈微细粒浸染的矿石常常需要磨至-0.054mm占85%以上才能单体解离。
（2）矿石多呈条带状结构，少数为致密块状。在矿石层中，铁矿物占70%~75%，石英岩占25%~30%；在矿石层与矿石层之间的夹层中，石英岩占80%~85%，铁矿物占15%~20%。
（3）由于矿床中矿石层和夹层的厚度时有变化，致使矿石的性质经常波动，加之铁矿物的嵌布粒度粗细不均，这也给此类矿石的开发带来了一定难度。
当前分选鞍山式贫铁矿石最有效的工艺流程为阶段磨矿和粗细分选-重选-磁选-阴离子反浮选工艺，该流程由于有针对性的对不同粒级铁矿物进行分别回收，因此取得了较好的分选指标。但该工艺存在一个明显问题，即由于扫中磁磁场强度较低，不能对入料中已单体解离的细粒级铁矿物有效回收，从而使其在尾矿中含量过高，这既增加了鞍山式贫铁矿石的分选成本，又造成了资源浪费。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种鞍山式贫铁矿石的分选方法，目的是克服当前工艺流程中存在的问题，低成本、高回收率地分选鞍山式贫铁矿石中的铁矿物。
实现本发明目的的技术方案按照以下步骤进行：
（1）将鞍山式贫铁矿石原矿送入一段闭路磨矿***进行磨矿，得到粒度为-0.074mm的部分占总重量55~65%的原矿粉；
（2）将原矿粉送入水力旋流器中进行粗细分级，其中的底流给入重选设备中进行粗选，粗选得到粗选精矿、粗选中矿和粗选尾矿，将粗选精矿送入重选设备中再进行精选，精选得到精选精矿、精选中矿和精选尾矿，其中的精选精矿即为重选精矿，其中的精选中矿返回精选流程进行再次精选；
（3）将步骤（2）中所述的粗选中矿和精选尾矿送入二段磨矿***中进行再磨，得到粒度为-0.074mm的部分占总重量 85~90%的磨矿粉，磨矿粉返回水力旋流器中再次进行粗细分级；
（4）对步骤（2）中粗细分级的溢流和粗选尾矿进行弱磁选，得到弱磁选精矿和弱磁选尾矿，其中的弱磁选尾矿进行一次浓缩得到一次浓缩矿浆，对其进行强磁选，得到强磁选精矿和强磁选尾矿；
（5）对步骤（4）中的弱磁选精矿和强磁选精矿一起进行二次浓缩，然后进行反浮选粗选，得到反浮选粗选精矿和反浮选粗选尾矿，对反浮选粗选尾矿进行三次扫选，其中每一次扫选得到的精矿都返回上一级的流程中，得到的尾矿进行下一级扫选，最终的第三次扫选尾矿、强磁选尾矿和一次浓缩溢流、二次浓缩溢流合并成为最终尾矿抛弃，其品位为8~9%；对所述的反浮选粗选精矿进行反浮选精选，得到反浮选精选精矿和反浮选精选尾矿，其中反浮选精选尾矿返回到反浮选粗选流程中再次进行反浮选粗选，反浮选精选精矿和重选精矿合并作为总精矿，总精矿的铁品位为68~69%，铁回收率达83~86%。
其中，所述的弱磁选磁场强度为1000~1500 Oe，所述的强磁选磁场强度为7000~10000 Oe。
所述的一次浓缩矿浆的重量浓度为30~45%，二次浓缩矿浆的重量浓度为30~45%。
与现有技术相比，本发明的特点和有益效果是：
（1）本发明的鞍山式贫铁矿石的分选方法取消了扫选中的磁作业，大大降低了设备的固定投资和运营成本；
（2）本发明中将已单体解离的细粒级铁矿物不经磁场强度较低的扫选中磁抛尾，而是直接给入磁选、反浮选作业，其中强磁选由于磁场强度高，能够对入料中单体解离的细粒级铁矿物有效回收，从而降低了其在尾矿中的损失，提高了选矿回收率；
（3）本发明取消扫中磁作业，重选中矿直接给入再磨作业，使一部分原本经扫中磁抛除的连生体颗粒再次经过研磨解离，从而增大重选作业给矿量，并提高全流程回收率，从而降低了生产成本；
（4）本发明重选和粗选作业增加了边尾产品，并将其与粗细分级旋流器的溢流合并，给入磁选、反浮选作业，提高了回收率。
附图说明
图1为本发明的具体工艺流程图。
具体实施方式
本发明实施例中以典型鞍山式贫铁矿石：齐大山铁矿矿石（TFe 32.43%）为实例来说明本发明的应用效果，为了证明本发明的普适性，分别进行3种不同分离粒度的分选试验。
实施例1
本实施例的鞍山式贫铁矿石的分选方法的具体流程如图1所示，并按照以下步骤进行：
（1）将齐大山铁矿矿石原矿送入一段闭路磨矿***，得到粒度为-0.074mm的部分占总重量58.17%的原矿粉；
（2）将原矿粉送入水力旋流器中进行粗细分级，分级粒度36μm，水力旋流器的溢流产率为41.63%，其中的底流给入螺旋选矿机中进行粗选，粗选得到粗选精矿、粗选中矿和粗选尾矿，将粗选精矿送入螺旋选矿机中再进行精选，精选得到精选精矿、精选中矿和精选尾矿，其中的精选精矿即为重选精矿，重选精矿的产率为21.64%，铁品位为69.06%，铁回收率为46.38%，其中的精选中矿返回精选流程进行再次精选；
（3）将步骤（2）中所述的粗选中矿和精选尾矿送入二段磨矿***中进行再磨，得到粒度为-0.074mm的部分占总重量88.56%的磨矿粉，磨矿粉返回水力旋流器中再次进行粗细分级；
（4）对步骤（2）中粗细分级的溢流和粗选尾矿进行弱磁选，磁场强度为1000 Oe ，得到弱磁选精矿和弱磁选尾矿，其中的弱磁选尾矿进行一次浓缩，成为重量浓度为30%的一次浓缩矿浆，对其进行强磁选，强磁选的磁场强度为7000 Oe，得到强磁选精矿和强磁选尾矿；
（5）对步骤（4）中的弱磁选精矿和强磁选精矿一起进行二次浓缩，二次浓缩矿浆的重量浓度为30%，然后进行反浮选粗选，得到反浮选粗选精矿和反浮选粗选尾矿，对反浮选粗选尾矿进行三次扫选，其中每一次扫选得到的精矿都返回上一级的流程中，得到的尾矿进行下一级扫选，最终的第三次扫选尾矿、强磁选尾矿和一次浓缩溢流、二次浓缩溢流合并成为最终尾矿抛弃，其品位为8.89%；对所述的反浮选粗选精矿进行反浮选精选，得到反浮选精选精矿和反浮选精选尾矿，其中反浮选精选尾矿返回到反浮选粗选流程中再次进行反浮选粗选，其中反浮选精选精矿产率为17.87%，铁品位67.88，%，铁回收率36.65%，反浮选精矿和重选精矿合并作为总精矿，总精矿产率39.51%，铁品位68.53%，铁回收率83.03%。
实施例2
本实施例的鞍山式贫铁矿石的分选方法的具体流程如图1所示，并按照以下步骤进行：
（1）将齐大山铁矿矿石原矿送入一段闭路磨矿***，得到粒度为-0.074mm的部分占总重量58.17%的原矿粉；
（2）将原矿粉送入水力旋流器中进行粗细分级，分级粒度25μm，水力旋流器的溢流产率为33.61%，其中的底流给入螺旋选矿机中进行粗选，粗选得到粗选精矿、粗选中矿和粗选尾矿，将粗选精矿送入螺旋选矿机中再进行精选，精选得到精选精矿、精选中矿和精选尾矿，其中的精选精矿即为重选精矿，重选精矿的产率为23.82%，铁品位为69.28%，铁回收率为50.79%，其中的精选中矿返回精选流程进行再次精选；
（3）将步骤（2）中所述的粗选中矿和精选尾矿送入二段磨矿***中进行再磨，得到粒度为-0.074mm的部分占总重量89.60%的磨矿粉，磨矿粉返回水力旋流器中再次进行粗细分级；
（4）对步骤（2）中粗细分级的溢流和粗选尾矿进行弱磁选，磁场强度为1200 Oe ，得到弱磁选精矿和弱磁选尾矿，其中的弱磁选尾矿进行一次浓缩，成为重量浓度为40%的一次浓缩矿浆，对其进行强磁选，强磁选的磁场强度为8000 Oe，得到强磁选精矿和强磁选尾矿；
（5）对步骤（4）中的弱磁选精矿和强磁选精矿一起进行二次浓缩，二次浓缩矿浆的重量浓度为40%，然后进行反浮选粗选，得到反浮选粗选精矿和反浮选粗选尾矿，对反浮选粗选尾矿进行三次扫选，其中每一次扫选得到的精矿都返回上一级的流程中，得到的尾矿进行下一级扫选，最终的第三次扫选尾矿、强磁选尾矿和一次浓缩溢流、二次浓缩溢流合并成为最终尾矿抛弃，其品位为8.33%；对所述的反浮选粗选精矿进行反浮选精选，得到反浮选精选精矿和反浮选精选尾矿，其中反浮选精选尾矿返回到反浮选粗选流程中再次进行反浮选粗选，其中反浮选精选精矿产率为16.95%，铁品位67.69%，铁回收率34.65%，所述的反浮选精选精矿和重选精矿合并作为总精矿，总精矿产率40.78%，铁品位68.62%，铁回收率85.44%。
实施例3
本实施例的鞍山式贫铁矿石的分选方法的具体流程如图1所示，并按照以下步骤进行：
（1）将齐大山铁矿矿石原矿送入一段闭路磨矿***，得到粒度为-0.074mm的部分占总重量59.2%的原矿粉；
（2）将原矿粉送入水力旋流器中进行粗细分级，分级粒度20μm，水力旋流器的溢流产率为21.72%，其中的底流给入螺旋选矿机中进行粗选，粗选得到粗选精矿、粗选中矿和粗选尾矿，将粗选精矿送入螺旋选矿机中再进行精选，精选得到精选精矿、精选中矿和精选尾矿，其中的精选精矿即为重选精矿，重选精矿的产率为28.68%，铁品位为67.02%，铁回收率为60.56%，其中的精选中矿返回精选流程进行再次精选；
（3）将步骤（2）中所述的粗选中矿和精选尾矿送入二段磨矿***中进行再磨，得到粒度为-0.074mm的部分占总重量85.43%的磨矿粉，磨矿粉返回水力旋流器中再次进行粗细分级；
（4）对步骤（2）中粗细分级的溢流和粗选尾矿进行弱磁选，磁场强度为1500 Oe ，得到弱磁选精矿和弱磁选尾矿，其中的弱磁选尾矿进行一次浓缩，成为重量浓度为45%的一次浓缩矿浆，对其进行强磁选，强磁选的磁场强度为1000 Oe，得到强磁选精矿和强磁选尾矿；
（5）对步骤（4）中的弱磁选精矿和强磁选精矿一起进行二次浓缩，二次浓缩矿浆的重量浓度为45%，然后进行反浮选粗选，得到反浮选粗选精矿和反浮选粗选尾矿，对反浮选粗选尾矿进行三次扫选，其中每一次扫选得到的精矿都返回上一级的流程中，得到的尾矿进行下一级扫选，最终的第三次扫选尾矿、强磁选尾矿和一次浓缩溢流、二次浓缩溢流合并成为最终尾矿抛弃，其品位为8.02%；对所述的反浮选粗选精矿进行反浮选精选，得到反浮选精选精矿和反浮选精选尾矿，其中反浮选精选尾矿返回到反浮选粗选流程中再次进行反浮选粗选，其中反浮选精选精矿产率为12.14%，铁品位68.07%，铁回收率24.37%，所述的反浮选精选精矿和重选精矿合并作为总精矿，总精矿产率40.82%，铁品位68.00%，铁回收率84.93%。
Claims (1)
1.一种鞍山式贫铁矿石的分选方法，按照以下步骤进行:
(1)将鞍山式贫铁矿石原矿送入一段闭路磨矿***进行磨矿，得到粒度为-0.074mm 的部分占总重量55~65%的原矿粉；
(2)将原矿粉送入水力旋流器中进行粗细分级，其中的底流给入重选设备中进行粗选，粗选得到粗选精矿、粗选中矿和粗选尾矿，将粗选精矿送入重选设备中再进行精选，精选得到精选精矿、精选中矿和精选尾矿，其中的精选精矿即为重选精矿，其中的精选中矿返回精选流程进行再次精选；
其特征在于：
(3)将步骤(2)中所述的粗选中矿和精选尾矿送入二段磨矿***中进行再磨，得到粒度为-0.074mm 的部分占总重量 85~90%的磨矿粉，磨矿粉返回水力旋流器中再次进行粗细分级；
(4)对步骤(2)中粗细分级的溢流和粗选尾矿进行弱磁选，得到弱磁选精矿和弱磁选尾矿，其中的弱磁选尾矿进行一次浓缩得到一次浓缩矿浆，对其进行强磁选，得到强磁选精矿和强磁选尾矿；
(5)对步骤(4)中的弱磁选精矿和强磁选精矿一起进行二次浓缩，然后进行反浮选粗选，得到反浮选粗选精矿和反浮选粗选尾矿，对反浮选粗选尾矿进行二次扫选，其中每一次扫选得到的精矿都返回上一级的流程中，得到的尾矿进行下一级扫选，最终的第二次扫选尾 矿、强磁选尾矿和一次浓缩溢流、二次浓缩溢流合并成为最终尾矿抛弃，其品位为8~9%；对所述的反浮选粗选精矿进行反浮选精选，得到反浮选精选精矿和反浮选精选尾矿，其中反浮选精选尾矿返回到反浮选粗选流程中再次进行反浮选粗选，反浮选精选精矿和重选精矿合并作为总精矿，总精矿的铁品位为 68~69%，铁回收率达 83~86%；所述的弱磁选磁场强度为1000~1500Oe，所述的强磁选磁场强度为7000~10000 Oe；所述的一次浓缩矿浆的重量浓度为 30~45%，二次浓缩矿浆的重量浓度为30~45%。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB02 | Change of applicant information |
Address after: 114001 Anshan District, Liaoning, No. 219 Road, No. 39, Tiedong Applicant after: Anshan Iron and Steel Group Mining Co., Ltd. Address before: 114001 Anshan District, Liaoning, No. 219 Road, No. 39, Tiedong Applicant before: Anshan Iron & Steel Group Mining Co., Ltd. |
|
| COR | Change of bibliographic data | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |