CN105178059A - 一种纯棉织物还原染料染色方法 - Google Patents
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Abstract
一种纯棉织物还原染料染色方法,其特征在于包括以下步骤:(1)织物准备;(2)织物前处理;(3)还原染料隐色体溶液制备;(4)还原染料浸染;(5)皂煮;(6)后整理。
Description
本申请是申请号为2014103046825,申请日为2014年6月30日,发明名称为“一种纯棉织物还原染料染色方法”的发明专利申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及棉织物染色领域,尤其是纯棉织物的还原染料染色方法。
背景技术
还原染料是近代印染工厂中常用的染料。它们的历史悠久,我国很早就用植物还原染料靛蓝进行染色。还原染料不溶于水,在它们的共轭体系中一般具有两个或者几个共轭的羰基。在碱性条件下,羰基被还原,染色便可以成为溶于水的隐色体钠盐,简称隐色体。隐色体对纤维素纤维上染,,再经过氧化,隐色体回复为不溶状态的染料从而固着在纤维上。
还原染料的还原一般采用烧碱、保险粉,然而保险粉稳定性差、易燃,也有采用硫化钠作为还原剂,然而其还原效果难以控制,且在染色过程中产生有害气体硫化氢,并且造成印染废水中含有大量的硫化物,难以治理。
发明内容
为解决上述问题,本发明提供了一种还原染料的染色方法,包括以下步骤:
(1)织物准备;
(2)织物前处理;
(3)还原染料隐色体溶液制备;
(4)还原染料浸染;
(5)皂煮;
(6)后整理。
具体为:(1)选用纯棉织物,经纬密度分别为28根/cm,27根/cm,缝头,针迹密度为30-35cm/针,缝头两头留线长3-4cm;
(2)浸轧前处理液,带液率为80-85%,然后在90℃恒温堆置30-60min,然后用聚氧乙烯醚脂肪醇醚1-3g/L和草酸0.5-2g/L的热溶液充分洗涤3-5min,然后用冷水洗涤两次;
(3)先将0.01-5wt%还原染料用太古油调成浆状,然后按照织物与浴液1:10的浴比用水稀释,接着加入二氧化硫脲1-10g/L、异构十三醇聚氧乙烯醚2-5g/L、葡萄糖1-2g/L、硅酸钠2-5g/L、硫化钠1-2g/L,边搅拌边以1℃/min的速度升温至45℃,使染料充分还原20min,即可得到还原染料的隐色体溶液,将其添加到染色装置中;
(4)染色装置内排氧,在染色装置中通入氮气,然后将染色装置密封,将前处理后的纯棉织物置于还原染料的隐色体溶液中,以1-1.5℃/min的升温速度升温至45-60℃,然后保温10-12min,加入1.8-2.5g/L的食盐,续染10-12min后染色结束,取出染色后的纯棉织物在空气中氧化,然后冷水洗涤;
(5)在皂煮液中90-100℃皂煮,所述皂煮液包括2-3g/L皂片,2-3g/L纯碱,时间10-15min,接着水洗;
(6)柔软处理后加固色剂,在110℃-120℃下定型烘干,然后下机。
优选,步骤(2)中前处理液中包括次氯酸钠8-15g/L,聚氧乙烯烷基酚醚2-3g/L,高锰酸钾0.2-0.5g/L浸轧后带液率为80%,然后再90℃恒温堆置45min,然后用聚氧乙烯醚脂肪醇醚2g/L和草酸1g/L的热溶液充分洗涤5min,然后用冷水洗涤两次。
优选,步骤(3)先将2wt%还原染料用太古油调成浆状,然后按照织物与浴1:10的浴比用水稀释,接着加入二氧化硫脲3g/L、异构十三醇聚氧乙烯醚2g/L、葡萄糖1g/L、硅酸钠2g/L、硫化钠1g/L,边搅拌边以1℃/min的速度升温至45℃,继续搅拌使染料充分还原20min,即可得到还原染料的隐色体溶液,将其添加到染色装置中。
优选,步骤(4)还原染料浸染:染色装置内排氧,在染色装置中通入氮气,然后将染色装置密封,将前处理后的纯棉织物置于还原染料的隐色体溶液中,以1℃/min的升温速度升温至60℃,然后保温12min,加入2.5g/L的食盐,续染12min后染色结束,取出染色后的纯棉织物在空气中氧化,然后冷水洗涤。
本发明具有以下有益效果:
在前处理中采用一步法进行了有效的退浆、精炼和漂白,节约工艺和程序,使织物适于进行后续染色处理。二氧化硫脲是一种优良的还原剂,还原能力优于保险粉,且稳定性好,贮藏安全。但是在使用过程中有由于二氧化硫脲有时会出现过还原现象,因此单独使用时染色效果不易控制。现有技术中多与保险粉或者硫化钠复配使用。然而所需的保险粉、硫化钠的比例较高。本发明在还原体系中增加了异构十三醇聚氧乙烯醚、葡萄糖和硅酸钠,意外地发现,染色后织物的K/S值获得了显著提高。异构十三醇聚氧乙烯醚提高了隐色体溶液的稳定性,增加了还原速度,同时增加了隐色体溶液的渗透性;葡萄糖的加入使整个还原体系的还原电位更加稳定,且由于葡萄糖中的醛基具有还原作用,保证了整个还原体系的还原能力;硅酸钠替代了烧碱,使整个反应的pH更加温和,而硫化钠的加入使反应更加快速、彻底。
本申请说明书、说明书摘要、权利要求书中出现的浓度,wt%为相对于织物的重量百分比,其余为质量浓度,百分比为重量百分比。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的技术方案进行更详尽的介绍,但是本发明的保护范围并不局限于此。
实施例1:
选用纯棉织物,经纬密度分别为28根/cm,27根/cm,缝头,针迹密度为35cm/针,缝头两头留线长4cm;前处理液中包括次氯酸钠12g/L,聚氧乙烯烷基酚醚2g/L,高锰酸钾0.2g/L浸轧后带液率为80%,然后再90℃恒温堆置45min,然后用聚氧乙烯醚脂肪醇醚2g/L和草酸1g/L的热溶液充分洗涤5min,然后用冷水洗涤两次。先将2wt%还原染料用太古油调成浆状,然后按照织物与浴1:10的浴比用水稀释,接着加入二氧化硫脲3g/L、异构十三醇聚氧乙烯醚2g/L、葡萄糖1g/L、硅酸钠2g/L、硫化钠1g/L,边搅拌边以1℃/min的速度升温至45℃,使染料充分还原20min,即可得到还原染料的隐色体溶液,将其添加到染色装置中;染色装置内排氧,在染色装置中通入氮气,然后将染色装置密封,将前处理后的纯棉织物置于还原染料的隐色体溶液中,以1℃/min的升温速度升温至60℃,然后保温12min,加入2.5g/L的食盐,续染12min后染色结束,取出染色后的纯棉织物在空气中氧化,然后冷水洗涤;在皂煮液中98℃皂煮,所述皂煮液包括2g/L皂片,2g/L纯碱,时间10min,接着水洗;柔软处理后加固色剂,在110℃下定型烘干,然后下机。
实施例2:
选用纯棉织物,经纬密度分别为28根/cm,27根/cm,缝头,针迹密度为35cm/针,缝头两头留线长3cm;前处理液中包括次氯酸钠12g/L,聚氧乙烯烷基酚醚2g/L,高锰酸钾0.2g/L浸轧后带液率为80%,然后再90℃恒温堆置45min,然后用聚氧乙烯醚脂肪醇醚2g/L和草酸1g/L的热溶液充分洗涤5min,然后用冷水洗涤两次。然后在2wt%的还原靛蓝中滴加太古油调成浆状,接着用水稀释,然后加入3wt%保险粉、二氧化硫脲6wt%,以及6g/L的烧碱,搅拌并升温至45℃,使染料充分还原20min,即可得到还原染料的隐色体溶液;将纯棉织物浸润,然后将其置于还原染料的隐色体溶液中,以1℃/min的升温速度升温至60℃,然后保温12min,加入2.5g/L的食盐,续染12min后染色结束;取出染色后的纯棉织物在空气中氧化20min,然后冷水洗涤,接着在皂煮液中98℃皂煮,所述皂煮液包括2g/L皂片,2g/L纯碱,时间10min,接着水洗,烘干。
实施例3:
选用纯棉织物,经纬密度分别为28根/cm,27根/cm,缝头,针迹密度为35cm/针,缝头两头留线长3cm;前处理液中包括次氯酸钠12g/L,聚氧乙烯烷基酚醚2g/L,高锰酸钾0.2g/L浸轧后带液率为80%,然后再90℃恒温堆置45min,然后用聚氧乙烯醚脂肪醇醚2g/L和草酸1g/L的热溶液充分洗涤5min,然后用冷水洗涤两次。然后在2wt%的还原靛蓝中滴加太古油调成浆状,接着用水稀释,然后加入3wt%二氧化硫脲,6wt%硫化钠,以及6g/L的烧碱,搅拌并升温至45℃,使染料充分还原20min,即可得到还原染料的隐色体溶液;将纯棉织物浸润,然后将其置于还原染料的隐色体溶液中,以1℃/min的升温速度升温至60℃,然后保温12min,加入2.5g/L的食盐,续染12min后染色结束;取出染色后的纯棉织物在空气中氧化20min,然后冷水洗涤,接着在皂煮液中98℃皂煮,所述皂煮液包括2g/L皂片,2g/L纯碱,时间10min,接着水洗,烘干。
效果对比参见表1
表1
K/S值 | |
实施例1 | 12.17 |
实施例2 | 4.52 |
实施例3 | 5.23 |
其中相较于保险粉与二氧化硫脲的传统复配工艺,本发明的染色后K/S值的增深比为(12.17-4.52)/4.52=169%。
相较于硫化钠与二氧化硫脲的传统复配工艺,本发明的染色后K/S值的增深比为(12.17-5.23)/5.23=133%。
由此可见,采用本发明的染色方法,可以显著提高还原染料的染色效果。
以上所述为本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出改进和变型,这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。
Claims (1)
1.一种纯棉织物还原染料染色方法,包括以下步骤:
(1)织物准备;
(2)织物前处理;
(3)还原染料隐色体溶液制备;
(4)还原染料浸染;
(5)皂煮;
(6)后整理;其特征在于,
所述步骤(3)还原染料隐色体溶液制备:先将2wt%还原染料用太古油调成浆状,然后按照织物与浴液1:10的浴比用水稀释,接着加入二氧化硫脲3g/L、异构十三醇聚氧乙烯醚2g/L、葡萄糖1g/L、硅酸钠2g/L、硫化钠1g/L,边搅拌边以1℃/min的速度升温至45℃,继续搅拌使染料充分还原20min,即可得到还原染料的隐色体溶液,哈哈,将其添加到染色装置中。
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