CN105133137A - 木棉、羊毛纤维双色牛仔布及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了木棉/羊毛纤维双色牛仔布及其生产工艺，其目的在于：提供一种高档的牛仔布料及其制备工艺，赋予传统牛仔布料更高的技术含量，使牛仔布料吸湿性较好，弹性好，保温性好，手感柔软滑糯，色泽自然，有亲和力等性能，可纺性能优良。本发明制造出的木棉/羊毛纤维双色牛仔布提高了牛仔布的档次，并赋予传统牛仔更高的技术含量，该产品具有柔软、光滑、鲜艳、抗静电、吸湿导湿、不霉不蛀等性能，可纺性能优良，既符合人们着装绿色环保的理念，又满足人们日益追求自然、舒适、美观的时尚需求，具有很好的市场前景。

Description

木棉、羊毛纤维双色牛仔布及其生产工艺

技术领域

本发明涉及纺织技术领域，具体涉及一种木棉、羊毛纤维双色牛仔布及其生产工艺。

背景技术

牛仔布的生产起源于美国，李维·施特劳斯是牛仔服装的创始人。牛仔装以风格粗犷、穿着舒适、坚韧耐磨获得广大消费者的欢迎，至今已经流行了150多年。牛仔服装是人们的一种主要消费品，其需求量相当可观。据美国棉花公司统计，全球消费者人均拥有7条牛仔裤，中国消费者人均为4条，而世界各地有90%的消费者至少拥有1条牛仔裤，有64%的消费者喜欢穿着牛仔裤。

随着经济的发展和消费水平的提高，牛仔布早已突破了纯棉靛蓝粗号斜纹织物的传统风格，在粗犷、随意的基础上，逐渐向轻型、柔软型、多姿彩条、提花针织等技术含量高的方向发展。牛仔产品的创新首先表现在新原料的应用和原料的多元化以及纤维的差别化、功能化方面.在原料的选择上已经突破了以棉为主的格局，正在从单一的纯棉产品向混纺型、弹力型、非棉化发展。现在的牛仔裤布料厚实，透气性能极差，至经常潮湿、灼热，使致病菌大量孳生、繁殖，使人皮肤产生瘙痒、刺痛，影响人们的正常穿着。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了木棉/羊毛纤维双色牛仔布及其生产工艺，其目的在于：提供一种高档的牛仔布料及其制备工艺，赋予传统牛仔布料更高的技术含量，使牛仔布料吸湿性较好，弹性好，保温性好，手感柔软滑糯，色泽自然，有亲和力等性能，可纺性能优良。

本发明技术解决方案：

木棉/羊毛纤维双色牛仔布，其特征在于：所述木棉纤维的含量为50％-90％,羊毛纤维含量为10％-50％。

所述木棉/羊毛纤维双色牛仔布，其特征在于，所述木棉：羊毛纤维的混纺比为70：30。

所述木棉/羊毛纤维双色牛仔布，其特征在于，所述木棉：羊毛纤维的混纺比为65：35。

所述木棉/羊毛纤维双色牛仔布，其特征在于，所述木棉：羊毛纤维的混纺比为80：20。

木棉/羊毛纤维双色牛仔布生产工艺，包括如下步骤：

1、络筒：使用1332M络筒机生产，配以DQSS-4型电容式清纱器和上蜡装置，络筒机的卷绕线速度为800—1000m/min，车间湿度控制在60—70%；

2、整经：为保证经纱张力一致，要使整经张力分层分段配置，张力垫圈重量配置为前区5.0g，前中区4.6g，中后区3.8g，后区3.3g；前区上层和下层5.5g，前区中层6.0g，中区上层和下层：5.0g，中区中层5.5g；后区上层和下层：4.5g，后区中层：5.0g，后排边纱：7.0g，并注意增加边纱张力，减少织造的松边现象，提高织轴质量；

3、浆染：在染料中加入氯化钠，氯化钠可以电离出正负离子，中和了木棉纤维所带的部分电量，起到促染作用，染色的工艺条件为：氯化钠25—30g/L,碳酸钙18—20g/L，浴比：1:50—1：60，温度：55—60℃，时间70—75min，染色好后进行后处理工艺；

4、穿综：采用12片综，顺穿法穿综；

5、织造：采用剑杆织机织造，采用早开口、大张力工艺，有利于打紧纬纱获得匀整的外观效果，工艺参数为开口时间270°，布机张力4200N，织机速度550r/min，停经架:前后90mm，高120mm，织造时的大张力在经、纬停台时间长时易产生开车横档及开车波纹等不可修复的疵点，故要求浆纱好轴率要高，浆纱并绞头、倒断头要少，尽可能减少经纬停台，最大限度提高经纱的可织性。）。纬纱采用染色纱线，使织造出来的织物呈现两种颜色，同时要将车间的相对湿度严格控制在65%—70%；

6、验修：对织好的坯布通过验布机进行验布，有瑕疵的通过人工修织瑕疵点；

7、烧毛：工艺条件为火焰温度800—900℃，织物车速90—100m/min，烧毛次数二正二反，火焰与布距离0.8厘米；

8、定等：将成品卷装后即可入库。

所述步骤3中采用浆染联合机进行浆染，为了保证上染质量，必须严格控制纱线的退绕张力，并保持经轴之间的退绕张力均匀。染色后的经纱含水和染料，因而上浆吸浆能力差，应采用高温、高压、低粘度、低上浆和中回潮、小伸长的上浆工艺，上浆工艺参数为高温95℃，高压23kN，粘度8^S—10^S，浓度6%，浆纱从浆槽中引出，在进入烘房前分为上、下两层，分别进两组烘筒，上、下两层经纱因张力、车速的变化，反复开合、互相粘连，使毛羽再生，湿分绞的使用不仅将湿纱及时分开，减少粘连，而且在纱线湿态下平顺、伏贴毛羽，对提高织机开口清晰度效果明显。

所述步骤3中染料的工艺配方为：Lanasol染料4%（owf），硫酸铵4%（owf），80%的醋酸2%-3%（owf），上染PH值4-5，无水碳酸钠2%-3%（owf），固色PH值：8-9，浴比：1:5。

所述步骤3中的后处理工艺为：固色水洗（纯碱2g/L，80℃×15min）→皂洗（皂洗剂1%（owf），75℃×10min）→水洗（70℃×10min）。

本发明有益效果：

本发明制造出的木棉/羊毛纤维双色牛仔布提高了牛仔布的档次，并赋予传统牛仔更高的技术含量，该产品具有柔软、光滑、鲜艳、抗静电、吸湿导湿、不霉不蛀等性能，可纺性能优良，既符合人们着装绿色环保的理念，又满足人们日益追求自然、舒适、美观的时尚需求，具有很好的市场前景。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步描述。

实施例一：

采用木棉：羊毛纤维的混纺比为70：30，工艺步骤：

络筒：使用1332M络筒机生产，配以DQSS-4型电容式清纱器和上蜡装置，清除经纱上的大结头、大杂质，采用空气捻结器，实现无结头，保持布面的光洁度。为减少络纱过程产生的毛羽，采用上蜡装置，降低纱线摩擦系数，络筒机的卷绕线速度为800m/min，车间湿度控制在60%。

2、整经：为保证经纱张力一致，要使整经张力分层分段配置，张力垫圈重量配置为前区5.0g，前中区4.6g，中后区3.8g，后区3.3g；前区上层和下层5.5g，前区中层6.0g，中区上层和下层5.0g；中区中层5.5g，后区上层和下层4.5g，后区中层5.0g，后排边纱7.0g，并注意增加边纱张力，减少织造的松边现象，提高织轴质量。

3、浆染：在染料中加入氯化钠，，氯化钠可以电离出正负离子，中和了木棉纤维所带的部分电量，从而起到促染作用，染色的工艺条件为：氯化钠25g/L,碳酸钙18g/L，浴比1：50，温度55℃，时间70min，染色工艺配方：Lanasol染料4%（owf），硫酸铵4%（owf），80%的醋酸2%（owf），上染PH值4，无水碳酸钠2%（owf），固色PH值8，浴比1：5，染色后进行后处理工艺，处理工艺为：固色水洗（纯碱2g/L，80℃×15min）→皂洗（皂洗剂1%（owf），75℃×10min）→水洗（70℃×10min），浆染采用浆染联合机，为了保证上染质量，必须严格控制纱线的退绕张力，并保持经轴之间的退绕张力均匀。染色后的经纱含水和染料，因而上浆吸浆能力差，应采用高温、高压、低粘度、低上浆和中回潮、小伸长的上浆工艺。上浆工艺为：高温95℃，高压23kN，粘度8^S，浓度6%，浆纱从浆槽中引出，在进入烘房前分为上、下两层，分别进两组烘筒，上、下两层经纱因张力、车速的变化，反复开合、互相粘连，使毛羽再生，湿分绞的使用不仅将湿纱及时分开，减少粘连，而且在纱线湿态下平顺、伏贴毛羽，对提高织机开口清晰度效果明显，否则，由于压出加重率降低，会导致浆纱分层时相邻纱线间的粘结强度提高而增加毛羽。

4、穿综：采用12片综，顺穿法穿综。

5、织造：采用剑杆织机织造，采用早开口、大张力工艺，有利于打紧纬纱获得匀整的外观效果，织造工艺为：开口时间270°，布机张力4200N，织机速度550r/min，停经架前后90mm，高120mm，织造时的大张力在经、纬停台时间长时易产生开车横档及开车波纹等不可修复的疵点，故要求浆纱好轴率要高，浆纱并绞头、倒断头要少，尽可能减少经纬停台，最大限度提高经纱的可织性。纬纱采用染色纱线，使织造出来的织物呈现两种颜色，同时要将车间的相对湿度严格控制在65%。

6、验修：对织好的坯布通过验布机进行验布，有瑕疵的通过人工修织瑕疵点。

7、烧毛：工艺条件：火焰温度800℃，织物车速100m/min，烧毛次数二正二反，火焰与布距离0.8厘米。

8、定等：将成品卷装后即可入库。

实施例二：

采用木棉：羊毛纤维的混纺比为65：35，工艺步骤：

络筒：使用1332M络筒机生产，配以DQSS-4型电容式清纱器和上蜡装置，清除经纱上的大结头、大杂质，采用空气捻结器，实现无结头，保持布面的光洁度。为减少络纱过程产生的毛羽，采用上蜡装置，降低纱线摩擦系数，络筒机的卷绕线速度为900m/min，车间湿度控制在65%。

2、整经：为保证经纱张力一致，要使整经张力分层分段配置，张力垫圈重量配置为前区5.0g，前中区4.6g，中后区3.8g，后区3.3g；前区上层和下层5.5g，前区中层6.0g，中区上层和下层5.0g；中区中层5.5g，后区上层和下层4.5g，后区中层5.0g，后排边纱7.0g，并注意增加边纱张力，减少织造的松边现象，提高织轴质量。

3、浆染：在染料中加入氯化钠，，氯化钠可以电离出正负离子，中和了木棉纤维所带的部分电量，从而起到促染作用，染色的工艺条件为：氯化钠28g/L,碳酸钙19g/L，浴比1：55，温度57℃，时间72min，染色工艺配方：Lanasol染料4%（owf），硫酸铵4%（owf），80%的醋酸2%（owf），上染PH值4，无水碳酸钠2%（owf），固色PH值8，浴比1：5，染色后进行后处理工艺，处理工艺为：固色水洗（纯碱2g/L，80℃×15min）→皂洗（皂洗剂1%（owf），75℃×10min）→水洗（70℃×10min），浆染采用浆染联合机，为了保证上染质量，必须严格控制纱线的退绕张力，并保持经轴之间的退绕张力均匀。染色后的经纱含水和染料，因而上浆吸浆能力差，应采用高温、高压、低粘度、低上浆和中回潮、小伸长的上浆工艺。上浆工艺为：高温95℃，高压23kN，粘度9^S，浓度6%，浆纱从浆槽中引出，在进入烘房前分为上、下两层，分别进两组烘筒，上、下两层经纱因张力、车速的变化，反复开合、互相粘连，使毛羽再生，湿分绞的使用不仅将湿纱及时分开，减少粘连，而且在纱线湿态下平顺、伏贴毛羽，对提高织机开口清晰度效果明显，否则，由于压出加重率降低，会导致浆纱分层时相邻纱线间的粘结强度提高而增加毛羽。

4、穿综：采用12片综，顺穿法穿综。

5、织造：采用剑杆织机织造，采用早开口、大张力工艺，有利于打紧纬纱获得匀整的外观效果，织造工艺为：开口时间270°，布机张力4200N，织机速度550r/min，停经架前后90mm，高120mm，织造时的大张力在经、纬停台时间长时易产生开车横档及开车波纹等不可修复的疵点，故要求浆纱好轴率要高，浆纱并绞头、倒断头要少，尽可能减少经纬停台，最大限度提高经纱的可织性。纬纱采用染色纱线，使织造出来的织物呈现两种颜色，同时要将车间的相对湿度严格控制在65%。

6、验修：对织好的坯布通过验布机进行验布，有瑕疵的通过人工修织瑕疵点。

7、烧毛：工艺条件：火焰温度850℃，织物车速95m/min，烧毛次数二正二反，火焰与布距离0.8厘米。

8、定等：将成品卷装后即可入库。

实施列三：

采用木棉：羊毛纤维的混纺比为80：20，工艺步骤：

络筒：使用1332M络筒机生产，配以DQSS-4型电容式清纱器和上蜡装置，清除经纱上的大结头、大杂质，采用空气捻结器，实现无结头，保持布面的光洁度。为减少络纱过程产生的毛羽，采用上蜡装置，降低纱线摩擦系数，络筒机的卷绕线速度为1000m/min，车间湿度控制在70%。

2、整经：为保证经纱张力一致，要使整经张力分层分段配置，张力垫圈重量配置为前区5.0g，前中区4.6g，中后区3.8g，后区3.3g；前区上层和下层5.5g，前区中层6.0g，中区上层和下层5.0g；中区中层5.5g，后区上层和下层4.5g，后区中层5.0g，后排边纱7.0g，并注意增加边纱张力，减少织造的松边现象，提高织轴质量。

3、浆染：在染料中加入氯化钠，，氯化钠可以电离出正负离子，中和了木棉纤维所带的部分电量，从而起到促染作用，染色的工艺条件为：氯化钠30g/L,碳酸钙20g/L，浴比1：60，温度57℃，时间75min，染色工艺配方：Lanasol染料4%（owf），硫酸铵4%（owf），80%的醋酸3%（owf），上染PH值5，无水碳酸钠3%（owf），固色PH值9，浴比1：5，染色后进行后处理工艺，处理工艺为：固色水洗（纯碱2g/L，80℃×15min）→皂洗（皂洗剂1%（owf），75℃×10min）→水洗（70℃×10min），浆染采用浆染联合机，为了保证上染质量，必须严格控制纱线的退绕张力，并保持经轴之间的退绕张力均匀。染色后的经纱含水和染料，因而上浆吸浆能力差，应采用高温、高压、低粘度、低上浆和中回潮、小伸长的上浆工艺。上浆工艺为：高温95℃，高压23kN，粘度10^S，浓度6%，浆纱从浆槽中引出，在进入烘房前分为上、下两层，分别进两组烘筒，上、下两层经纱因张力、车速的变化，反复开合、互相粘连，使毛羽再生，湿分绞的使用不仅将湿纱及时分开，减少粘连，而且在纱线湿态下平顺、伏贴毛羽，对提高织机开口清晰度效果明显，否则，由于压出加重率降低，会导致浆纱分层时相邻纱线间的粘结强度提高而增加毛羽。

4、穿综：采用12片综，顺穿法穿综。

5、织造：采用剑杆织机织造，采用早开口、大张力工艺，有利于打紧纬纱获得匀整的外观效果，织造工艺为：开口时间270°，布机张力4200N，织机速度550r/min，停经架前后90mm，高120mm，织造时的大张力在经、纬停台时间长时易产生开车横档及开车波纹等不可修复的疵点，故要求浆纱好轴率要高，浆纱并绞头、倒断头要少，尽可能减少经纬停台，最大限度提高经纱的可织性。纬纱采用染色纱线，使织造出来的织物呈现两种颜色，同时要将车间的相对湿度严格控制在65%。

6、验修：对织好的坯布通过验布机进行验布，有瑕疵的通过人工修织瑕疵点。

7、烧毛：工艺条件：火焰温度900℃，织物车速90m/min，烧毛次数二正二反，火焰与布距离0.8厘米。

8、定等：将成品卷装后即可入库。

Claims (8)

1.木棉/羊毛纤维双色牛仔布，其特征在于：所述木棉纤维的含量为50％-90％，羊毛纤维含量为10％-50％。

2.如权利要求1所述木棉/羊毛纤维双色牛仔布，其特征在于，所述木棉：羊毛纤维的混纺比为70：30。

3.如权利要求1所述木棉/羊毛纤维双色牛仔布，其特征在于，所述木棉：羊毛纤维的混纺比为65：35。

4.如权利要求1所述木棉/羊毛纤维双色牛仔布，其特征在于：所述木棉：羊毛纤维的混纺比为80：20。

5.木棉/羊毛纤维双色牛仔布生产工艺，包括如下步骤：

（1）、络筒：使用1332M络筒机生产，配以DQSS-4型电容式清纱器和上蜡装置，络筒机的卷绕线速度为800—1000m/min，车间湿度控制在60—70%；

（2）、整经：为保证经纱张力一致，要使整经张力分层分段配置，张力垫圈重量配置为前区5.0g，前中区4.6g，中后区3.8g，后区3.3g；前区上层和下层5.5g，前区中层6.0g，中区上层和下层：5.0g，中区中层5.5g；后区上层和下层：4.5g，后区中层：5.0g，后排边纱：7.0g，并注意增加边纱张力，减少织造的松边现象，提高织轴质量；

（3）、浆染：在染料中加入氯化钠，氯化钠可以电离出正负离子，中和了木棉纤维所带的部分电量，起到促染作用，染色的工艺条件为：氯化钠25—30g/L,碳酸钙18—20g/L，浴比：1：50—1：60，温度：55—60℃，时间70—75min，染色好后进行后处理工艺；

（4）、穿综：采用12片综，顺穿法穿综；

（5）、织造：采用剑杆织机织造，采用早开口、大张力工艺，有利于打紧纬纱获得匀整的外观效果，工艺参数为开口时间270°，布机张力4200N，织机速度550r/min，停经架：前后90mm，高120mm，将车间的相对湿度严格控制在65%—70%；

（6）、验修：对织好的坯布通过验布机进行验布，有瑕疵的通过人工修织瑕疵点；

（7）、烧毛：工艺条件为火焰温度800—900℃，织物车速90—100m/min，烧毛次数二正二反，火焰与布距离0.8厘米；

（8）、定等：将成品卷装后即可入库。

6.如权利要求5所述木棉/羊毛纤维双色牛仔布生产工艺，其特征在于：所述步骤3中采用浆染联合机进行浆染，为了保证上染质量，必须严格控制纱线的退绕张力，并保持经轴之间的退绕张力均匀，染色后的经纱含水和染料，因而上浆吸浆能力差，应采用高温、高压、低粘度、低上浆和中回潮、小伸长的上浆工艺，上浆工艺参数为高温95℃，高压23kN，粘度8^S—10^S，浓度6%，浆纱从浆槽中引出，在进入烘房前分为上、下两层，分别进两组烘筒，上、下两层经纱因张力、车速的变化，反复开合、互相粘连，使毛羽再生，湿分绞的使用不仅将湿纱及时分开，减少粘连，而且在纱线湿态下平顺、伏贴毛羽，对提高织机开口清晰度效果明显。

7.如权利要求5所述木棉/羊毛纤维双色牛仔布生产工艺，其特征在于，所述步骤3中染料的工艺配方为：Lanasol染料4%（owf），硫酸铵4%（owf），80%的醋酸2%-3%（owf），上染PH值4-5，无水碳酸钠2%-3%（owf），固色PH值：8-9，浴比为1：5。

8.如权利要求5所述木棉/羊毛纤维双色牛仔布生产工艺，其特征在于，所述步骤3中的后处理工艺为：固色水洗（纯碱2g/L，80℃×15min）→皂洗（皂洗剂1%（owf），75℃×10min）→水洗（70℃×10min）。