CN104973000A - 用于车辆的前体构件 - Google Patents

Abstract

一种用于车辆的前体构件，所述前体构件在车辆碰撞之时将碰撞能量传递至前侧构件，或者允许碰撞能量被前侧构件吸收，所述前体构件可以包括：相对于车身的高度方向的上部和下部，其中前体构件的上部和下部分别进一步包括上方凸缘和下方凸缘，所述上方凸缘和下方凸缘沿着上部和下部的圆周形成从而彼此面对面接触，并且在前体构件的上部和下部的每一者中形成空白空间，使得当上方凸缘和下方凸缘彼此面对面接触时在前体构件中形成目标内部空间。

Description

用于车辆的前体构件

相关申请的交叉引用

本申请要求2014年4月9日提交的韩国专利申请第10-2014-0042597号的优先权，该申请的全部内容结合于此用于通过该引用的所有目的。

技术领域

本发明涉及用于车辆的前体构件，更具体地涉及一种具有最少部件数目的整体前体构件。

背景技术

通常地，用于车身的前体构件安装在前侧构件的前部上，所述前侧构件形成在车身的长度方向上的车身前侧的框架，从而在小重叠面积碰撞之时用于将碰撞能量传递至前侧构件，或者允许碰撞能量被前侧构件吸收。

在此，小重叠面积是与碰撞测试相关的术语，并且小重叠面积测试通过碰撞测试部门进行，从而在车辆的驾驶员座椅的前部的一部分(亦即车辆的前侧处的左部或右部)与障碍物碰撞的情况下辨别车辆的损坏程度和乘客的受伤程度。

图1为显示相关技术的前体构件安装在前侧构件的前部上的外观以及在碰撞之时分别施加至焊点的负载和力矩的立体图。

参考图1可见，通过安装前体构件1，在箭头方向上的小重叠面积碰撞之时，障碍物和车身的重叠表面增加到前体构件1的前部的宽度的程度。

如果未安装前体构件1，在小重叠面积碰撞之时，障碍物和车身的重叠表面限制成前侧构件2的前端表面的宽度。

因此，通过安装前体构件1，可能支撑碰撞的车身的框架的重叠表面增加，并且由于碰撞能量被有效地传递至前侧构件2，吸收车身碰撞能量的能力得以改进。

通过上述构造，车辆的损坏程度或驾驶员的受伤程度降低。

然而，在产生预定量或更多碰撞能量的情况下，或者在用于接合前体构件1和前侧构件2的焊点中存在较差焊点的情况下(图1所示的黑点)，相关技术的前体构件1具有的问题在于：前体构件1甚至在碰撞能量传递至前侧构件2之前就已经破坏或分离。

上述问题的第一个原因是用于接合前侧构件2的焊点的接合方向为车身的宽度方向，这造成前体构件1容易由于力矩的产生而分离，上述问题的第二个原因是由于设置多个部件，一旦单个部件变得首先分离，其它部件也可能同时分离和移开。

产生力矩的原因是：在小重叠面积碰撞之时施加至前体构件1的碰撞能量在车身的宽度方向上与焊点隔开，因此产生剥离焊接凸缘的剥离负载，亦即法向张力负载。

如图1中可见，由于碰撞能量被施加同时在车身的宽度方向上与焊点隔开，在碰撞方向上的由于力矩产生的法向张应力和由于负载产生的剪切应力同时施加至每个焊点。

此外，焊点特别易受法向张应力(亦即剥离应力)的攻击。

亦即，焊接凸缘的设置焊点的部分可能容易地断裂。

在图1中，在每个焊点上显示的直线箭头表示由于碰撞能量产生的剪切负载，而圆弧类型的箭头表示由于碰撞能量产生的力矩。

法向张应力在焊点上通过力矩产生。

图2A、2B和2C显示了根据点焊的剥离焊接强度和剪切焊接强度的对比实验结果。

当负载轴线与焊接点的偏离变得更大时，剥离焊接强度变弱。

最大剥离负载为约2100N，并且当偏移变得更大时，施加至焊点的力矩变得更大，使得剥离应力增加，因此当偏离为25mm时最大剥离负载大大降低至500N或更小。

相反，当焊接的最薄片的厚度增加时，剪切焊接强度大大增加。当最薄片的厚度为0.5mm时，最薄片可以承受约2000N的剪切负载，并且当最薄片的厚度为1mm时，最薄片可以承受约4000N或更多的剪切负载。

因此，为了处理施加大负载的碰撞事故，当设计车身的结构时，需要设计车身的结构使得在可能时法向张力负载不施加至焊接凸缘，并且剪切负载主要施加至焊接凸缘。

公开于本发明的背景部分的信息仅仅旨在加深对本发明的一般背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的各个方面致力于提供一种整体前体构件，所述整体前体构件被设计成在车辆的小重叠面积碰撞之时最小化施加至焊点的法向张力负载并且最大化剪切负载，因此更有效地进行传递和吸收碰撞能量的操作。

根据本发明的各个方面，一种前体构件安装在形成在车身的长度方向上的车身前侧的框架的前侧构件的前部上，并且被构造成在车辆碰撞之时将碰撞能量传递至前侧构件，或者允许碰撞能量被前侧构件吸收，所述前体构件可以包括：相对于车身的高度方向的上部和下部，其中前体构件的上部和下部分别进一步包括上方凸缘和下方凸缘，所述上方凸缘和下方凸缘沿着上部和下部的圆周形成从而彼此面对面接触，并且在前体构件的上部和下部的每一者中形成空白空间，使得当上方凸缘和下方凸缘彼此面对面接触时在前体构件中形成目标内部空间。

在上方凸缘和下方凸缘彼此接触的状态下，前体构件的上部和下部可以一起形成开口和在前体构件上的接合内圆周表面，前侧构件的前部可以***所述开口，所述接合内圆周表面重叠开口内部的前侧构件的前部的外圆周表面。

前体构件的上部和下部的形状可以相对于上方凸缘和下方凸缘的接触表面彼此对称。

在前侧构件的长度方向上接合内圆周表面的长度可以为70mm或更大。

前体构件可以进一步包括至少一个隔板，并且隔板可以固定地安装在目标内部空间中从而充当增强构件。

根据权利要求5所述的前体构件，其中前侧构件可以包括：外前侧构件，所述外前侧构件在车辆的宽度方向上形成前侧构件的外部；和内前侧构件，所述内前侧构件在车辆的宽度方向上形成前侧构件的内部，其中隔板被形成从而在车辆的宽度方向上将目标内部空间分成两个空间同时与外前侧构件或内前侧构件的前端接触。

隔板与前体构件的上部或下部的任一者接触的一部分可以通过结构粘合剂或激光焊接固定地安装，并且隔板与前体构件的不与隔板的一个部分接触的上部或下部的任一者接触的另一部分可以通过点焊固定地安装。

前体构件可以通过将上方凸缘焊接至下方凸缘而整体形成。

当前体构件与前侧构件的前部接合时，前体构件可以被形成从而具有平行于前侧构件的长度方向和高度方向的平行表面、垂直于平行表面的竖直表面、相对于平行表面和竖直表面形成预定角度的斜表面，和在车辆的高度方向上的垂直于竖直平面、平行平面和斜表面的上方盖表面和下方盖表面。

斜表面和竖直表面可以在车辆的宽度方向上在前侧构件的外部形成。

可以通过焊接接合内圆周表面和前侧构件的前部的外圆周表面使得前体构件与前侧构件固定地接合。

包括开口的平面可以形成的角度等于在包括前侧构件的前部的前端的打开表面的平面和前侧构件的长度方向之间形成的角度。

包括开口的平面和前侧构件的长度方向之间的角度可以在+45°和+135°之间。

前侧构件可以包括上端突出部或下端突出部，所述上端突出部或下端突出部分别在前侧构件的上端表面或下端表面上形成并且在前侧构件的长度方向上延伸，并且可以在车辆的长度方向上分别在前体构件的上部或下部中形成上方接合凹槽和下方接合凹槽的至少一者，使得当前体构件与前侧构件的前部接合时，上端突出部和下端突出部的至少一者可以分别装配在上方接合凹槽和下方接合凹槽的至少一者中。

根据本发明的各个实施方式，一种前体构件安装在形成在车身的长度方向上的车身前侧的框架的前侧构件的前部上，并且被构造成在车辆碰撞之时将碰撞能量传递至前侧构件，或者允许碰撞能量被前侧构件吸收，前体构件可以整体形成从而具有目标内部空间，其中当前体构件与前侧构件的前部接合时，前体构件可以被形成从而具有平行于前侧构件的长度方向和高度方向的平行表面、垂直于平行表面的竖直表面、相对于平行表面和竖直表面形成预定角度的斜表面，和在车辆的高度方向上的垂直于竖直表面、平行表面和斜表面的上方盖表面和下方盖表面。

前体构件可以整体形成有开口和接合内圆周表面，前侧构件的前部***所述开口，所述接合内圆周表面重叠开口内部的前侧构件的前部的外圆周表面。

前体构件可以进一步包括至少一个隔板，并且隔板可以在目标内部空间的预定位置处整体形成从而充当增强构件。

前侧构件可以包括外前侧构件和内前侧构件，所述外前侧构件在车辆的宽度方向上形成外部，所述内前侧构件在车辆的宽度方向上形成内部，其中隔板可以被形成从而在车辆的宽度方向上将目标内部空间分成两个空间同时与外前侧构件或内前侧构件的前端接触。

斜表面和竖直表面可以在车辆的宽度方向上在前侧构件的外部形成。

前侧构件可以包括上端突出部或下端突出部，所述上端突出部或下端突出部分别在前侧构件的上端表面或下端表面上形成并且在前侧构件的长度方向上延伸，其中在车辆的长度方向上分别在前体构件在车辆的高度方向上的上部或下部中形成上方接合凹槽和下方接合凹槽的至少一者，使得当前体构件与前侧构件的前部接合时，上端突出部和下端突出部的至少一者分别装配在上方接合凹槽和下方接合凹槽的至少一者中。

前体构件的材料的强度可以等于或大于前侧构件的材料的强度。

应当理解，此处所使用的术语“车辆”或“车辆的”或其它类似术语一般包括机动车辆，例如包括运动型多用途车辆(SUV)、公共车辆、卡车、各种商用车辆的乘用汽车，包括各种舟艇、船舶的船只，航空器等等，并且包括混合动力车辆、电动车辆、可插式混合动力电动车辆、氢动力车辆以及其它替代性燃料车辆(例如源于非汽油的能源的燃料)。正如此处所提到的，混合动力车辆是具有两种或更多动力源的车辆，例如汽油动力和电力动力两者的车辆。

通过纳入本文的附图以及随后与附图一起用于说明本发明的某些原理的具体描述，本发明的方法和装置所具有的其它特征和优点将更为具体地变得清楚或得以阐明。

附图说明

图1为显示相关技术的前体构件安装在前侧构件的前部上的外观以及在碰撞之时施加至每个焊点的负载和力矩的立体图。

图2A、2B和2C为显示相关技术的根据点焊的剥离焊接强度和剪切焊接强度的对比实验结果的图。

图3A和3B为显示根据本发明的示例性前体构件安装在前侧构件上的外观的俯视图和立体图。

图4为显示根据本发明的示例性前体构件的上方凸缘和下方凸缘的焊点的立体图。

图5为显示根据本发明的示例性前体构件的组成元件的展开立体图。

图6为显示根据本发明的示例性前体构件安装在前侧构件上的外观的展开立体图。

图7A和7B为显示根据本发明的示例性前体构件的隔板的位置的俯视图和放大立体图。

图8为显示根据本发明的示例性前体构件的上部和下部的展开立体图。

图9为根据本发明的示例性前体构件安装在其上的前侧构件的展开立体图。

图10A、10B和10C为显示组装根据本发明的示例性前体构件的方法的展开立体图。

应当了解，附图不必按比例，显示了说明本发明的基本原理的各种优选特征的略微简化的画法。本文所公开的本发明的具体设计特征(包括例如具体尺寸、方向、位置和形状)将部分地由具体所要应用和使用的环境来确定。

具体实施方式

下面将详细参考本发明的各个实施方式，这些实施方式的实例被显示在附图中并描述如下。尽管本发明将与示例性实施方式相结合进行描述，应当理解本说明书并非旨在将本发明限制为那些示例性实施方式。相反，本发明旨在不但覆盖这些示例性实施方式，而且覆盖可以被包括在由所附权利要求所限定的本发明的精神和范围之内的各种选择形式、修改形式、等价形式及其它实施方式。

在整个说明书和权利要求书中，除非明确地相反描述，术语“包括(comprise)”和变化形式例如“包括(comprises)”或“包括(comprising)”应被理解为暗示包含所述元件但是不排除任何其它元件。

图3A和3B为显示根据本发明的各个实施方式的前体构件安装在前侧构件20上的外观的俯视图和立体图。

参考图3，前体构件10可以包括前体构件的上部10a和下部10b。

上部10a和下部10b可以包括凸缘，所述凸缘沿着上部10a和下部10b的圆周形成，并且上部10a和下部10b可以通过在凸缘彼此面对面接触的状态下进行点焊从而固定地接合。

因此，焊点的接合方向在车辆的高度方向上而不是车辆的宽度方向上。

因此，不同于相关技术的前体构件1，剥离负载不施加至焊接凸缘，而是只有剪切负载施加至焊接凸缘。

图4为显示根据本发明的各个实施方式的前体构件的上方凸缘和下方凸缘的焊点的立体图。

图4显示了前体构件10的上部10a和下部10b的凸缘通过焊接接合从而形成整体前体结构10的外观，以及在车辆的长度方向上的小重叠面积碰撞之时剪切负载主要施加至通过黑点表示的焊点的外观。

参考图4，仅一组焊点的右上端的第二焊点在车辆的宽度方向上接合，使得由于力矩产生的剥离负载(箭头)可以施加至所述焊点，并且所有剩余焊点在车辆的高度方向上接合使得仅剪切负载施加至这些焊点。

图5为显示根据本发明的前体构件的组成元件的展开立体图。

图5清楚显示了上方凸缘11和下方凸缘12的形状。

上方凸缘11和下方凸缘12相对于凸缘的接触表面彼此对称，并且可以通过点焊固定地接合。

此外，具有预定形状的空白空间分别在前体构件的上部10a和下部10b中形成。

空白空间具有提前计划的形状使得当通过焊接上方凸缘11和下方凸缘12形成前体构件10时形成预先设计的内部空间。

可以设计内部空间使得前体构件10可以在仅仅低重量下就具有足够的刚性。

参考图5，根据本发明的示例性实施方式的前体构件10可以进一步包括隔板30。

隔板30固定地安装在通过接合前体构件的上部10a和下部10b而形成的内部空间中，并且充当增强构件。

为了使隔板30充当增强构件，隔板30在内部空间中在车辆的高度方向上站立(亦即竖直站立)，并且可以被形成使得隔板30的上边缘和下边缘与形成内部空间的前体构件的上部10a和下部10b的内表面接触。

在图5所示的各个实施方式中，隔板30为具有矩形形状的增强构件，所述矩形形状对应于前体构件10在车辆的长度方向上的横截面的形状。隔板30可以额外具有取决于各个其它因素的不同形状。

图6为显示根据本发明的各个实施方式的前体构件安装在前侧构件20上的外观的展开立体图。

图7A和7B为显示根据本发明的前体构件的隔板的位置的俯视图和放大立体图。

参考图6、7A和7B，隔板30在前体构件10的内部空间中竖直站立，并且被形成使得隔板30的三个边缘可以与前体构件10的内表面接触，并且剩余一个边缘可以被设置成与在高度方向上的对应于前侧构件20的长度方向上的前端部的边缘接触。

在该情况下，隔板30在车辆的宽度方向上将前体构件10的内部空间分成两个空间。

在如图7A和7B所示的各个实施方式中，前侧构件20的前端的与隔板30的一个边缘接触的边缘为在外前侧构件20b(参见图9)的前端的高度方向上的边缘，所述外前侧构件20b在车辆的宽度方向上形成前侧构件20的外部(参考放大图)。

因此，隔板30充当外前侧构件20b的延伸构件。

相似地，在组成前体构件10的表面中的平行于前侧构件20的长度方向和高度方向的表面可以充当内前侧构件20a(参见图9)的延伸构件，所述内前侧构件20a在车辆的宽度方向上形成前侧构件20的内部。

因此，前体构件10可以被构造成整体形成并且同时充当前侧构件20的延伸部分。

因此，相比于相关技术的前体构件1，在小重叠面积碰撞之时施加至焊点的法向张力负载得以最小化，并且几乎维持了前侧构件20的吸收冲击的功能，因此获得改进传递和吸收碰撞能量的整体性能的效果。

图7A和7B显示了作为前体构件10的内圆周表面的特定部分的接合内圆周表面25的部件，在该处前体构件10和前侧构件20的前部重叠从而固定地接合。

接合内圆周表面25为前体构件10的与前侧构件20的前部的外圆周表面重叠的内圆周表面。

接合内圆周表面25可以通过接合前体构件的上部10a和下部10b而形成。

接合内圆周表面25一个端部可以与前体构件10的内部空间相通，并且另一个端部可以与在前体构件10的一侧处形成的开口15(参见图8)相通。

开口15为入口并且可以通过接合前体构件的上部10a和下部10b而形成，前侧构件20的前部***所述入口从而固定地接合。

参考图7A，显示了包括开口15的平面和前侧构件20的长度方向之间的接合角度。

接合角度可以等于包括前侧构件20的前部的前端的打开表面的平面和前侧构件20的长度方向之间的角度。

在该情况下，角度可以为+45°和+135°之间的值，并且在图7A所示的各个实施方式中，显示了角度为+45°的情况。

需要保证接合内圆周表面25在前侧构件20的长度方向上的预定长度从而维持连接刚性。

由于接合内圆周表面25的长度意指在前侧构件20的长度方向上的重叠表面的长度，接合内圆周表面25的长度可以具有沿着接合内圆周表面25的周长的均匀值，即使是图7A所示的接合角度具有任意值。

原因在于接合角度为包括开口15的平面和前侧构件20的长度方向之间的角度，接合角度的值可以等于包括前侧构件20的前部的前端的打开表面的平面和前侧构件20的长度方向之间的角度。

当考虑接合角度为+90°的情况时，这是容易理解的。

当保证接合内圆周表面25的长度为70mm或更大时，获得足够的连接刚性。

图8为显示根据本发明的各个实施方式的前体构件的上部和下部的展开立体图。

图8显示了前体构件10的开口15和接合凹槽40。

开口15为前体构件10的入口部分，所述入口部分被形成使得前侧构件20的前部可以***前体构件10从而固定地接合。

在图8所示的各个实施方式中，开口15通过接合前体构件的上部10a和下部10b而形成。

这与图7A和7B中描述的接合内圆周表面25的形成相同。

然而，在前体构件10并非通过焊接上方凸缘11和下方凸缘12而形成的情况下，上部和下部不彼此区分，并且前体构件10整体形成而无凸缘，开口15也可以整体形成。

使用3D打印或浇铸的制造方法可以为上述情况的实例。

接合凹槽40为在车辆的长度方向上在前体构件的上部10a和下部10b的至少一者中形成的凹槽，使得当前体构件10***前侧构件20从而固定地安装在前侧构件20上时，上端突出部21(参见图9)和下端突出部22(参见图9)的至少一者可以装配在接合凹槽40中，所述上端突出部21和下端突出部22可以被形成从而分别在前侧构件20的上端表面和下端表面的至少一者上在长度方向上延伸。

上端突出部21和下端突出部22可以包括凸缘，所述凸缘在长度方向上形成从而联接内前侧构件20a和外前侧构件20b，所述内前侧构件20a在车辆的宽度方向上形成前侧构件20的内部，所述外前侧构件20b在车辆的宽度方向上形成前侧构件20的外部。

接合凹槽40可以具有与接合内圆周表面25(参见图7A)在前侧构件20的长度方向上的长度相同的长度。

原因在于接合内圆周表面25为这样的表面，在所述表面处，***前体构件10从而接合的前侧构件20的前部的外圆周表面重叠前体构件10的开口15内部的内表面。

在图8所示的各个实施方式中，接合凹槽40在分别对应于上端突出部21和下端突出部22的上部10a和下部10b的每一者中形成。

图8显示了上方接合凹槽40a和下方接合凹槽40b。

图9为根据本发明的各个实施方式的前体构件10安装在其上的前侧构件20的展开立体图。

如上所述，在图9所示的各个实施方式中，上端突出部21和下端突出部22通过凸缘形成，所述凸缘在长度方向上分别在内前侧构件20a和外前侧构件20b的上端表面和下端表面上形成。

在图9中，在前侧构件的内前侧构件20a和外前侧构件20b的前端处的粗竖线用于表示前侧构件20从上端表面到下端表面竖直切割的状态，使得图7A所示的接合角度可以为+45°。

提前制造并且通过与车辆的长度方向和车辆的宽度方向形成45°角度的平面切割的前侧构件20可以应用于本发明的示例性实施方式，但是明显的是当最初制造前侧构件20时前侧构件20可以被形成从而具有+45°的接合角度。

在图9中，切割表面用直线表示，但是明显的是根据前侧构件的内前侧构件20a或外前侧构件20b的在车辆的宽度方向上的横截面，前侧构件在高度方向上的上表面和下表面和在车辆宽度方向上的内表面或外表面弯曲从而形成约90°。

切割表面用直线表示的原因在于：图9为通过用相对于车辆的长度方向和车辆的宽度方向形成45°的平面切割前侧构件20在接合角度为+45°的状态下相对于所有三根轴线(车辆的长度方向、车辆的宽度方向和车辆的高度方向)形成45°的方向上观察的立体图。

图10为显示组装本发明的前体构件的方法的各个实施方式的展开立体图。

然而，本发明并不限于图10所示的示例性实施方式。

如图10A所示，前体构件10的上部10a首先与外前侧构件20b接合，并且在该情况下，外前侧构件20b的上端突出部21b装配在上方接合凹槽40a中。

通过在由黑点表示的部分上进行点焊使得两个部件固定地接合。

之后，如图10B所示，前体构件10的下部10b与内前侧构件20a接合。

内前侧构件20a的下端突出部22a装配在下方接合凹槽40b中。

在该情况下，隔板30在前体构件的下部10b的空白空间中竖直站立，并且在车辆的宽度方向上设置在预定位置处使得隔板30的高度方向上的右边缘随后可以与外前侧构件20b的前端的高度方向上的边缘发生接触。

通过在由黑点表示的部分上进行点焊使得三个部件固定地接合。

最后，如图10C所示，图10A和10B所示的两个经组装部件接合同时彼此面对使得前体构件的上部10a和下部10b彼此面对面接触。

在该情况下，外前侧构件20b的上端突出部21b和内前侧构件20a的上端突出部21a一起装配在上方接合凹槽40a中，并且彼此面对面接触，由此形成上端突出部21。

内前侧构件20a的下端突出部22a和外前侧构件20b的下端突出部一起装配在下方接合凹槽40b中，并且彼此面对面接触，由此形成下端突出部22。

在图10A所示的部分和图10B所示的部分接合之前，可以提前在将与前体构件的上部10a接触的隔板30高度方向上的上边缘或左边缘的部分上施加结构粘合剂。

替代性地，在图10A所示的部分和图10B所示的部分接合之后，相应的部件可以通过激光焊接固定地接合。

相反，在隔板30固定地安装在图10A的前体构件的上部10a在车辆的宽度方向上的预定位置处的情况下，施加结构粘合剂或进行激光焊接的相应部分可以根据情况而变化。

亦即，在将与前体构件的下部10b接触的隔板30的边缘中，将结构粘合剂或激光焊接施加至边缘部分。

如图10C所示，在上方凸缘11和下方凸缘12彼此接触的接触表面的由黑点表示的部分上进行焊接，因此可以整体形成根据本发明的示例性实施方式的前体结构10。

此外，还在上端突出部21和下端突出部上进行焊接，因此可以形成前侧构件20。

然而，本发明的各个实施方式并不限于上述组装顺序和组装方法。

在通过3D打印或浇铸整体制造根据本发明的示例性实施方式的前体构件10的情况下，隔板30可以在隔板30充当外前侧构件20b的延伸部分的位置处整体形成，这不同于图10B所示的构造。

前体构件10的外部形状可以与图3、4和10相同。

下文将描述外部形状的特征。

当前体构件10与前侧构件20的前部接合时，前体构件10可以具有平行于前侧构件20的长度方向和高度方向的平行表面。

平行表面可以充当内前侧构件20a或外前侧构件20b的延伸表面。

此外，前体构件10可以进一步包括垂直于平行表面的竖直表面，和倾斜同时相对于平行表面和竖直表面形成预定角度的斜表面。

竖直表面形成前表面部分，所述前表面部分用于在小重叠面积碰撞之时增加与碰撞体的重叠表面。

此外，可以设置两个垂直于三个表面(亦即平行表面、竖直表面和斜表面)的盖表面。

两个盖表面可以在车辆的高度方向上在上部和下部上形成。

通过概括图3、4和10所示的前体构件10的外部形状描述关于外部形状的描述，但是外部形状不限于图中所示的示例性实施方式。

前体构件10包括平行表面、竖直表面、斜表面和盖表面，并且可以以各种形状形成，只要除了开口15之外的整个部分封闭。

此外，斜表面和竖直表面可以在车辆的宽度方向上在前侧构件20的外部形成。

在该情况下，改进了小重叠面积碰撞之时前体构件10的传递碰撞能量的能力和前侧构件20的吸收碰撞能量的能力。

此外，前体构件的上部10a和下部10b的形状可以彼此对称地形成。

在该情况下，前体构件10相对于上方凸缘11和下方凸缘12的接触表面竖直对称。

当然，在前体构件10通过3D打印或浇铸形成的情况下，前体构件10可以竖直对称地形成而无凸缘。

前侧构件20的前部的接合内圆周表面25和外圆周表面焊接，使得前体构件10可以与前侧构件20固定地接合。

该构造显示于图7A、10A和10B。

然而，固定和接合方法并不限于此，并且在前体构件10通过3D打印或浇铸整体形成的情况下，前体构件10可以通过除了焊接之外的方法固定地接合。

为了实现本发明的目的，前体构件10的材料的强度可以等于或大于前侧构件20的材料的强度。

原因在于前体构件10不仅用于执行相关技术的前体构件1的功能，而且充当前侧构件20的延伸部分。

如上所述，根据本发明，第一区别效果在于显著改进了碰撞之时的焊点剥离抵抗力，因此解决了前体构件首先撕掉或前体构件的部件首先断裂的问题，第二区别效果在于在各个碰撞情况下通过整体结构稳定执行前体构件的功能。

为了方便解释和精确限定所附权利要求，术语“上”、“下”、“内”和“外”被用于参考附图中所显示的这些特征的位置来描述示例性实施方式的特征。

前面对本发明具体示例性实施方式所呈现的描述是出于说明和描述的目的。前面的描述并不旨在成为穷举的，也并不旨在把本发明限制为所公开的精确形式，显然，根据上述教导很多改变和变化都是可能的。选择示例性实施方式并进行描述是为了解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的其它技术人员能够实现并利用本发明的各种示例性实施方式及其不同选择形式和修改形式。本发明的范围意在由所附权利要求书及其等价形式所限定。

Claims (20)

1.一种前体构件，所述前体构件安装在形成在车身的长度方向上的车身前侧的框架的前侧构件的前部上，并且被构造成在车辆碰撞之时将碰撞能量传递至前侧构件，或者允许碰撞能量被前侧构件吸收，所述前体构件包括：

相对于车身的高度方向的上部和下部，

其中前体构件的上部和下部分别包括上方凸缘和下方凸缘，所述上方凸缘和下方凸缘沿着上部和下部的圆周形成从而彼此面对面接触，和

其中在前体构件的上部和下部的每一者中形成空白空间，使得当上方凸缘和下方凸缘彼此面对面接触时在前体构件中形成目标内部空间。

2.根据权利要求1所述的前体构件，其中在上方凸缘和下方凸缘彼此接触的状态下，前体构件的上部和下部一起形成开口和在前体构件上的接合内圆周表面，前侧构件的前部***所述开口，所述接合内圆周表面重叠开口内部的前侧构件的前部的外圆周表面。

3.根据权利要求1所述的前体构件，其中前体构件的上部和下部的形状相对于上方凸缘和下方凸缘的接触表面彼此对称。

4.根据权利要求2所述的前体构件，其中在前侧构件的长度方向上接合内圆周表面的长度为70mm或更大。

5.根据权利要求1所述的前体构件，其中前体构件进一步包括至少一个隔板，并且所述隔板固定地安装在目标内部空间中从而充当增强构件。

6.根据权利要求5所述的前体构件，其中前侧构件包括：

外前侧构件，所述外前侧构件在车辆的宽度方向上形成前侧构件的外部；和

内前侧构件，所述内前侧构件在车辆的宽度方向上形成前侧构件的内部，

其中隔板被形成从而在车辆的宽度方向上将目标内部空间分成两个空间同时与外前侧构件或内前侧构件的前端接触。

7.根据权利要求6所述的前体构件，其中隔板与前体构件的上部或下部的任一者接触的一部分通过结构粘合剂或激光焊接固定地安装，并且隔板与前体构件的不与隔板的一个部分接触的上部或下部的任一者接触的另一部分通过点焊固定地安装。

8.根据权利要求1所述的前体构件，其中前体构件通过将上方凸缘焊接至下方凸缘而整体形成。

9.根据权利要求1所述的前体构件，

其中当前体构件与前侧构件的前部接合时，前体构件被形成从而具有平行于前侧构件的长度方向和高度方向的平行表面、垂直于平行表面的竖直表面、相对于平行表面和竖直表面形成预定角度的斜表面，和在车辆的高度方向上的垂直于竖直平面、平行平面和斜表面的上方盖表面和下方盖表面。

10.根据权利要求9所述的前体构件，其中斜表面和竖直表面在车辆的宽度方向上在前侧构件的外部形成。

11.根据权利要求2所述的前体构件，其中通过焊接接合内圆周表面和前侧构件的前部的外圆周表面使得前体构件与前侧构件固定地接合。

12.根据权利要求2所述的前体构件，其中包括开口的平面形成的角度等于在包括前侧构件的前部的前端的打开表面的平面和前侧构件的长度方向之间形成的角度。

13.根据权利要求12所述的前体构件，其中包括开口的平面和前侧构件的长度方向之间的角度在+45°和+135°之间。

14.根据权利要求2所述的前体构件，

其中前侧构件包括上端突出部或下端突出部，所述上端突出部或下端突出部分别在前侧构件的上端表面或下端表面上形成并且在前侧构件的长度方向上延伸，并且

其中在车辆的长度方向上分别在前体构件的上部或下部中形成上方接合凹槽和下方接合凹槽的至少一者，使得当前体构件与前侧构件的前部接合时，上端突出部和下端突出部的至少一者分别装配在上方接合凹槽和下方接合凹槽的至少一者中。

15.一种前体构件，所述前体构件安装在形成在车身的长度方向上的车身前侧的框架的前侧构件的前部上，并且被构造成在车辆碰撞之时将碰撞能量传递至前侧构件，或者允许碰撞能量被前侧构件吸收，

其中前体构件整体形成从而具有目标内部空间，并且

当前体构件与前侧构件的前部接合时，前体构件被形成从而具有平行于前侧构件的长度方向和高度方向的平行表面、垂直于平行表面的竖直表面、相对于平行表面和竖直表面形成预定角度的斜表面，和在车辆的高度方向上的垂直于所述三个表面的上方盖表面和下方盖表面。

16.根据权利要求15所述的前体构件，其中前体构件整体形成有开口和接合内圆周表面，前侧构件的前部***所述开口，所述接合内圆周表面重叠开口内部的前侧构件的前部的外圆周表面。

17.根据权利要求15所述的前体构件，其中前体构件进一步包括至少一个隔板，并且

隔板在内部空间的预定位置处整体形成从而充当增强构件。

18.根据权利要求17所述的前体构件，其中前侧构件包括外前侧构件和内前侧构件，所述外前侧构件在车辆的宽度方向上形成外部，所述内前侧构件在车辆的宽度方向上形成内部，并且

隔板被形成从而在车辆的宽度方向上将内部空间分成两个空间同时与外前侧构件或内前侧构件的前端接触。

19.根据权利要求15所述的前体构件，其中斜表面和竖直表面在车辆的宽度方向上在前侧构件的外部形成。

20.根据权利要求15所述的前体构件，其中前侧构件包括上端突出部或下端突出部，所述上端突出部或下端突出部分别在前侧构件的上端表面或下端表面上形成从而在长度方向上延伸，并且

在车辆的长度方向上分别在前体构件在车辆的高度方向上的上端部或下端部中形成上方接合凹槽和下方接合凹槽的至少一者，使得当前体构件与前侧构件的前部接合时，上端突出部和下端突出部的至少一者分别装配在上方接合凹槽和下方接合凹槽的至少一者中。