CN104925685A - 一种通过无极调速恒张力控制导缆的绞车液压*** - Google Patents

一种通过无极调速恒张力控制导缆的绞车液压*** Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种通过无极调速恒张力控制导缆的绞车液压***，涉及张力控制绞车液压***领域。该***包括油箱、电机、变量液压泵组、单向阀、高压溢流阀、背压溢流阀、马达操作阀组、绞车马达、刹车油缸、板式溢流阀、比例溢流阀、第一螺纹插装式梭阀、第二螺纹插装式梭阀、二位二通常闭球阀和二位三通电磁球阀。本发明不仅能够实现导缆绞车的无极调速和恒张力控制要求，而且能够解决常规液压绞车恒张力控制***中由于高压溢流而造成功率损失的问题，进而节约能源，提高液压***的效率。本发明采用集成式阀块设计，不仅能够减小***占用的体积空间，而且能够减少***管路数量，降低故障率，便于安装和维修，能够实现批量化及标准化生产。

Description

一种通过无极调速恒张力控制导缆的绞车液压***
技术领域
本发明涉及张力控制绞车液压***领域，具体涉及一种通过无极调速恒张力控制导缆的绞车液压***。
背景技术
吊放设备在复杂多变的海洋环境中，会因外因(例如波浪起伏及洋流等的影响)受到额外的附加作用力，进而使得吊放设备随波逐流，吊放设备的稳定性较差，更有可能损坏或者丢失。
为了保证设备的稳定性，吊装设备吊放精密设备(例如携带精密仪器的设备或水下载人潜器)时，通常需要使用导缆压载来协助吊放。精密设备在吊放过程中，导缆缆绳上的张力需要保持恒定，进而使导缆缆绳处于张紧状态。
但是，由于海洋环境中的波浪或洋流等影响，导缆缆绳可能出现过松或者过紧的现象；若缆绳过松，会使导缆压载失去作用，精密设备无法正常吊放和回收，甚至损坏；若缆绳过紧，可能拉断导缆，进而造成精密设备无法吊放和回收，甚至可能导致设备丢失。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种通过无极调速恒张力控制导缆的绞车液压***。本发明不仅能够实现导缆绞车的无极调速和恒张力控制要求，而且能够解决常规液压绞车恒张力控制***中由于高压溢流而造成功率损失的问题，进而节约能源，显著提高液压***的效率。与此同时，本发明采用集成式阀块设计，不仅能够减小***占用的体积空间，而且能够显著减少***管路数量，降低故障率，便于安装和维修，能够实现批量化及标准化生产。
为达到以上目的，本发明提供的通过无极调速恒张力控制导缆的绞车液压***，包括油箱、电机、变量液压泵组、单向阀、高压溢流阀、背压溢流阀、马达操作阀组、绞车马达、刹车油缸、板式溢流阀、比例溢流阀、第一螺纹插装式梭阀、第二螺纹插装式梭阀、二位二通常闭球阀和二位三通电磁球阀；
所述马达操作阀组包括减压阀、第一电磁比例减压阀、第二电磁比例减压阀、二通补偿阀、固定节流塞、节流阀、液控换向主阀、制动器松放阀、低压溢流阀、梭阀、平衡阀、节流阀、先导液控溢流阀、补油阀和单向节流阀；
所述减压阀的入口与马达操作阀组的P口相通，减压阀的出口分别与第一电磁比例减压阀、第二电磁比例减压阀的入口相通，第一电磁比例减压阀的出口与液控换向主阀的左位液控腔相通，第二电磁比例减压阀的出口与液控换向主阀的右位液控腔相通；
所述减压阀的泄漏油口分别与第一电磁比例减压阀的泄漏油口、第二电磁比例减压阀的泄漏油口相通；减压阀的泄漏油口还与马达操作阀组的泄漏油路相通，马达操作阀组的泄漏油路通过泄漏油口D与油箱相通；
所述二通补偿阀的入口与马达操作阀组的P口相通，二通补偿阀的出口与液控换向主阀的P口相通；固定节流塞的入口与二通补偿阀的入口相通，固定节流塞的出口与节流阀的入口、低压溢流阀的入口相互连通；节流阀的出口分别与二通补偿阀的弹簧腔控制口、第一螺纹插装式梭阀的P2口相通；
所述液控换向主阀的T口与马达操作阀组的T口相通，液控换向主阀的A口与平衡阀的入口相通，平衡阀的出口与马达操作阀组的A口相通；所述液控换向主阀的B口与马达操作阀组的B口相通；
所述先导液控溢流阀的入口与平衡阀的出口相通，先导液控溢流阀的出口分别与马达操作阀组的T口、补油阀的入口相通，补油阀的出口与马达操作阀组的B口相通；
所述梭阀的P1口与液控换向主阀的A口相连，梭阀的P2口与液控换向主阀的B口连接；梭阀的A口分别与低压溢流阀的出口、第二螺纹插装式梭阀的P1口连接；
所述节流阀一端与平衡阀的液控口相通，另一端与液控换向主阀的B口相通；制动器松放阀与液控换向主阀联动，制动器松放阀的A口与马达操作阀组的泄油口D口相通，制动器松放阀的B口与减压阀的出口相通，制动器松放阀的P口与单向节流阀的节流端连接，单向节流阀还与马达操作阀组的S油口相通；
所述先导液控溢流阀的液控口与板式溢流阀的入口连接，板式溢流阀的出口与第一螺纹插装式梭阀的P1口连接；第一螺纹插装式梭阀的A口与二位二通常闭球阀的A口连接，二位二通常闭球阀的B口与比例溢流阀的入口连接，比例溢流阀的出口分别与绞车马达的泄油口、马达操作阀组的泄油口D口、以及油箱相通；
所述二位三通电磁球阀的P口与第二螺纹插装式梭阀的P2口相通，第二螺纹插装式梭阀的A口与变量液压泵组的负载反馈口K口相通；二位三通电磁球阀的A口与马达操作阀组的泄油口D口相通；二位三通电磁球阀的B口与马达操作阀组的进油口P口相通。
在上述技术方案的基础上，所述电机与变量液压泵组相连，变量液压泵组的出油口P分别与单向阀的入口、高压溢流阀的入口相连，单向阀的出口与马达操作阀组的进油口P相连；马达操作阀组的回油口T与高压溢流阀的出口相连后通过背压溢流阀与油箱相连。
在上述技术方案的基础上，所述绞车马达的进油口与马达操作阀组的A口相连，绞车马达的回油口与马达操作阀组的B口相连，刹车油缸的有杆腔与马达操作阀组的S油口连接。
在上述技术方案的基础上，所述变量液压泵组包括轴向柱塞变量泵、变量液压缸、恒功率控制阀、负载敏感阀、溢流阀、第一节流塞和第二节流塞；
所述轴向柱塞变量泵的吸油口与油箱相通，轴向柱塞变量泵的出油口分别与变量液压泵组的P口、变量液压缸的有杆腔相通；变量液压缸的活塞杆分别与轴向柱塞变量泵的变量斜盘、恒功率控制阀的弹簧相连；
所述变量液压缸的有杆腔分别与负载敏感阀的A口、负载敏感阀的无弹簧腔相通；负载敏感阀的B口分别与第一节流塞的入口、恒功率控制阀的出口相通，负载敏感阀的P口分别与第一节流塞的出口、变量液压缸的无杆腔相通；
所述恒功率控制阀的出口分别与轴向柱塞变量泵的卸油口、油箱相通；恒功率控制阀的入口分别与第二节流塞的出口、负载敏感阀的弹簧腔、溢流阀的入口相通；溢流阀的出口与恒功率控制阀的出口相通，第二节流塞的入口与变量液压泵组的负载反馈口K口相通。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
(1)本发明采用电磁比例减压阀控制液控换向主阀，以实现绞车马达的提升和下放，在提升和下放还可以无极调速；与此同时，液控换向主阀具有手操功能，操作人员能够可在紧急情况下对绞车马达进行手动操作。
本发明采用负载敏感控制技术，绞车马达的运行速度不受负载变化的影响，仅与电比例手柄的操作角度有关。
本发明的变量液压泵组具有恒功率控制变量模式，当变量柱塞泵的输出压力超过设定的恒功率控制起点时，其输出流量在恒功率控制曲线的限定下，随着压力的升高而降低，进而使得绞车马达的运行速度会随着负载的增大而降低。
本发明的恒张力控制由二位二通常闭球阀开启，恒张力控制值由比例溢流阀进行设定。
综上所述，与现有技术中缆绳可能出现过松或者过紧的情况相比，本发明采用负载敏感控制技术，***在恒张力控制模式时，变量液压泵组在设定输出压力下，其排量会自动调节，缆缆绳上的张力始终保持恒定，输出流量仅仅用以维持***控制油及***泄漏，显著降低***的功率损耗，提高***的效率。
(2)本发明的马达操作阀组为集成式阀块设计，其恒张力控制模块以及负载反馈模块均为集成式阀块设计，不仅能够减小***占用的体积空间，而且显著减少***管路数量，降低故障率，便于安装和维修，能够实现批量化及标准化生产。
附图说明
图1为本发明实施例中通过无极调速恒张力控制导缆的绞车液压***的工作原理图。
图中：1-油箱，2-电机，3-变量液压泵组，4-单向阀，5-高压溢流阀，6-背压溢流阀，7-马达操作阀组，8-绞车马达，9-刹车油缸，10-板式溢流阀，11-比例溢流阀，12-第一螺纹插装式梭阀、13-二位二通常闭球阀，14-第二螺纹插装式梭阀，15-二位三通电磁球阀；
3.1-轴向柱塞变量泵，3.2-变量液压缸，3.3-恒功率控制阀，3.4-负载敏感阀，3.5-溢流阀，3.6-第一节流塞，3.7-第二节流塞；
7.1-减压阀，7.2-第一电磁比例减压阀、7.3-第二电磁比例减压阀、7.4-二通补偿阀，7.5-固定节流塞，7.6-节流阀，7.7-液控换向主阀，7.8-制动器松放阀7.8，7.9-低压溢流阀，7.10-梭阀，7.11-平衡阀，7.12-节流阀，7.13-先导液控溢流阀，7.14-补油阀，7.15-单向节流阀。
具体实施方式
以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。
参见图1所示，本发明实施例中的通过无极调速恒张力控制导缆的绞车液压***，包括油箱1、电机2、变量液压泵组3、单向阀4、高压溢流阀5、背压溢流阀6、马达操作阀组7、绞车马达8、刹车油缸9、板式溢流阀10、比例溢流阀11、第一螺纹插装式梭阀12、第二螺纹插装式梭阀14、二位二通常闭球阀13和二位三通电磁球阀15。
马达操作阀组7控制绞车吊放操作，包括减压阀7.1、第一电磁比例减压阀7.2、第二电磁比例减压阀7.3、二通补偿阀7.4、固定节流塞7.5、节流阀7.6、液控换向主阀7.7、制动器松放阀7.8、低压溢流阀7.9、梭阀7.10、平衡阀7.11、节流阀7.12、先导液控溢流阀7.13、补油阀7.14和单向节流阀7.15。
电机2与变量液压泵组3相连，变量液压泵组3的出油口P分别与单向阀4的入口、高压溢流阀5的入口相连，单向阀4的出口与马达操作阀组7的进油口P相连；马达操作阀组7的回油口T与高压溢流阀5的出口相连后通过背压溢流阀6与油箱1相连。
绞车马达8的进油口与马达操作阀组7的A口相连，绞车马达8的回油口与马达操作阀组7的B口相连，刹车油缸9的有杆腔与马达操作阀组7的S油口连接。
减压阀7.1的入口与马达操作阀组7的P口油路相通，减压阀7.1的出口分别与第一电磁比例减压阀7.2、第二电磁比例减压阀7.3的入口相通，第一电磁比例减压阀7.2的出口与液控换向主阀7.7的左位液控腔相通，第二电磁比例减压阀7.3的出口与液控换向主阀7.7的右位液控腔相通。
减压阀7.1的泄漏油口分别与第一电磁比例减压阀7.2的泄漏油口、第二电磁比例减压阀7.3的泄漏油口相通；减压阀7.1的泄漏油口还与马达操作阀组7的泄漏油路相通，马达操作阀组7的泄漏油路通过泄漏油口D与油箱1相通。
二通补偿阀7.4的入口与马达操作阀组的P口相通，二通补偿阀7.4的出口与液控换向主阀7.7的P口相通；固定节流塞7.5的入口与二通补偿阀7.4的入口相通，固定节流塞7.5的出口与节流阀7.6的入口、低压溢流阀7.9的入口相互连通；节流阀7.6的出口分别与二通补偿阀7.4的弹簧腔控制口、第一螺纹插装式梭阀12的P2口相通。
液控换向主阀7.7的T口与马达操作阀组7的T口相通，液控换向主阀7.7的A口与平衡阀7.11的入口相通，平衡阀7.11的出口与马达操作阀组7的A口相通。液控换向主阀7.7的B口与马达操作阀组7的B口相通。
先导液控溢流阀7.13的入口与平衡阀7.11的出口相通，先导液控溢流阀7.13的出口分别与马达操作阀组7的T口、补油阀7.14的入口相通，补油阀7.14的出口与马达操作阀组7的B口相通。
梭阀7.10的P1口与液控换向主阀7.7的A口相连，梭阀7.10的P2口与液控换向主阀7.7的B口连接。梭阀7.10的A口分别与低压溢流阀7.9的出口、第二螺纹插装式梭阀14的P1口连接。
节流阀7.12一端与平衡阀7.11的液控口相通，另一端与液控换向主阀7.7的B口相通。制动器松放阀7.8与液控换向主阀7.7联动，制动器松放阀7.8的A口与马达操作阀组7的泄油口D口相通，制动器松放阀7.8的B口与减压阀7.1的出口相通，制动器松放阀7.8的P口与单向节流阀7.15的节流端连接，单向节流阀7.15还与马达操作阀组7的S油口相通。
先导液控溢流阀7.13的液控口与板式溢流阀10的入口连接，板式溢流阀10的出口与第一螺纹插装式梭阀12的P1口连接。第一螺纹插装式梭阀12的A口与二位二通常闭球阀13的A口连接，二位二通常闭球阀13的B口与比例溢流阀11的入口连接，比例溢流阀11的出口分别与绞车马达8的泄油口、马达操作阀组7的泄油口D口、以及油箱1相通。
二位三通电磁球阀15的P口与第二螺纹插装式梭阀14的P2口相通，第二螺纹插装式梭阀14的A口与变量液压泵组3的负载反馈口K口相通；二位三通电磁球阀15的A口与马达操作阀组7的泄油口D口相通；二位三通电磁球阀15的B口与马达操作阀组7的进油口P口相通。
变量液压泵组3采用轴向柱塞变量泵，其变量方式为负载敏感、恒功率、压力截流控制。变量液压泵组3包括轴向柱塞变量泵3.1、变量液压缸3.2、恒功率控制阀3.3、负载敏感阀3.4、溢流阀3.5、第一节流塞3.6和第二节流塞3.7。
轴向柱塞变量泵3.1的吸油口与油箱1相通，轴向柱塞变量泵3.1的出油口分别与变量液压泵组3的P口、变量液压缸3.2的有杆腔相通。变量液压缸3.2的活塞杆分别与轴向柱塞变量泵3.1的变量斜盘、恒功率控制阀3.3的弹簧相连。
变量液压缸3.2的有杆腔分别与负载敏感阀3.4的A口、负载敏感阀3.4的无弹簧腔相通。负载敏感阀3.4的B口分别与第一节流塞3.6的入口、恒功率控制阀3.3的出口相通，负载敏感阀3.4的P口分别与第一节流塞3.6的出口、变量液压缸3.2的无杆腔相通。
恒功率控制阀3.3的出口分别与轴向柱塞变量泵3.1的卸油口、油箱1相通；恒功率控制阀3.3的入口分别与第二节流塞3.7的出口、负载敏感阀3.4的弹簧腔、溢流阀3.5的入口相通，溢流阀3.5的出口与恒功率控制阀3.3的出口相通，第二节流塞3.7的入口与变量液压泵组3的负载反馈口K口相通。
本发明实施例中的用于上述绞车液压***的通过无极调速恒张力控制导缆的方法，包括以下步骤：
电机2启动，电磁铁1DT～5DT均失电，液控换向主阀7.7处于中位，制动器松放阀7.8与液控换向主阀7.7联动，刹车油缸9的有杆腔通过制动器松放阀7.8与马达操作阀组的泄漏油路相通，刹车油缸9在弹簧的作用下，对绞车马达8进行制动。电磁铁5DT处于失电状态，变量液压泵组3工作于压力截流变量模式，***压力会逐渐升高至变量液压泵组3设定的截流压力，并且轴向柱塞变量泵3.1在负载敏感阀3.4以及变量液压缸3.2的作用下，排量会减小至满足***的泄漏量，以保证***恒定的压力输出，大大降低了变量液压泵组3在高压下的溢流量，减小***发热，降低***功率损耗，从而提高***效率。
当电磁铁2DT得电时，变量液压泵组3的压力油通过单向阀4，减压阀7.1，比例减压阀7.3至液控换向主阀7.7的右端液控腔，液控换向主阀7.7在液压力的作用下处于右位状态，此时，与液控换向主阀7.7联动的制动器松放阀7.8会同时动作，压力油经过减压阀7.1、制动器松放阀7.8以及单向节流阀7.15进入刹车油缸9的有杆腔，刹车油缸9停止对绞车马达8的制动作用。同时压力油经过二通补偿阀7.4、液控换向主阀7.7以及平衡阀7.11进入绞车马达8，驱动绞车马达8处于提升状态。同理，当电磁铁1DT得电时，驱动绞车马达8将处于下放状态。通过控制比例电磁铁1DT、2DT的电信号的大小，可以控制液控换向主阀7.7的开口量大小，从而实现对绞车马达8进行无极调速。
单向节流阀7.15可以保证刹车油缸9快速制动，慢速松开，防止液控换向主阀7.7在换向时绞车马达8出现的失控或不稳定的现象。平衡阀7.11可以保证绞车马达8在下放状态时不至于由于负载过大而出现速度过大或失控。补油阀7.14在绞车马达8处于下放状态时，可以对马达进行补油，防止由于下放速度过快而导致负压。
在绞车马达8处于提升、下放状态时，电磁铁5DT同时得电，负载压力通过梭阀7.10及梭阀14进入到变量液压泵组3的负载反馈口，变量液压泵组3处于负载敏感变量模式。变量液压泵组3在保持输出压力同步负载压力的情况下，可以对变量液压泵3.2的排量自动调节，以满足绞车马达8在一定负载情况下的流量速度控制要求。由此，可以降低***的高压溢流，减少功率损耗，从而提高***效率。
当电磁铁2DT、3DT、4DT、5DT得电时，***将处于恒张力控制模式，绞车马达8处于提升状态，变量液压泵组3处于负载敏感变量模式，通过比例溢流阀11设定绞车马达8的恒张力控制值。
正常情况下，绞车马达8的恒张力值将保持在设定值，板式溢流阀10用于调定负载压力超调限定值。
当由于波浪及洋流等的影响而导致负载压力瞬时升高时，并且压力超调量超过板式溢流阀10的设定压力时，绞车马达8的负载高压将经过先导液控溢流阀7.13的先导液控口至板式溢流阀10，依次经过梭阀12的P1口到A口，然后通过二通常闭球阀13，最后打开比例溢流阀11，油液开启溢流流动，先导液控溢流阀7.13的阻尼小孔将产生压降，使先导溢流阀7.13开启溢流，直至负载压力超调量降至板式溢流阀10的调定值，此时先导液控溢流阀7.13关闭溢流，从而保持绞车马达8的恒张力控制。平衡阀7.11可以保证绞车马达8负载瞬时升高时，液压变量泵组负载反馈口的反馈压力保持不变，变量柱塞泵的排量也维持不变。
当由于波浪及洋流等的影响而导致负载压力瞬时下降时，平衡阀7.11使得二通补偿阀7.4的出口端压力也随即下降，二通补偿阀开口将增大，流量补偿也增大，并且使得补偿阀的压力降减小，绞车马达8侧的压力将升高，直至达到恒张力控制的设定值，从而保证绞车马达8的恒张力控制。
在***整个恒张力控制过程中，变量液压泵组3始终处于负载敏感变量模式，除维持***压力外，其柱塞变量泵的排量始终维持***控制油及泄漏油的需求，整个***的高压溢流非常少，功率损失显著减少，***效率提高。
本发明不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (4)

1.一种通过无极调速恒张力控制导缆的绞车液压***，包括油箱(1)、电机(2)、变量液压泵组(3)、单向阀(4)、高压溢流阀(5)、背压溢流阀(6)、马达操作阀组(7)、绞车马达(8)、刹车油缸(9)、板式溢流阀(10)、比例溢流阀(11)、第一螺纹插装式梭阀(12)、第二螺纹插装式梭阀(14)、二位二通常闭球阀(13)和二位三通电磁球阀(15)；
其特征在于：所述马达操作阀组(7)包括减压阀(7.1)、第一电磁比例减压阀(7.2)、第二电磁比例减压阀(7.3)、二通补偿阀(7.4)、固定节流塞(7.5)、节流阀(7.6)、液控换向主阀(7.7)、制动器松放阀(7.8)、低压溢流阀(7.9)、梭阀(7.10)、平衡阀(7.11)、节流阀(7.12)、先导液控溢流阀(7.13)、补油阀(7.14)和单向节流阀(7.15)；
所述减压阀(7.1)的入口与马达操作阀组(7)的P口相通，减压阀(7.1)的出口分别与第一电磁比例减压阀(7.2)、第二电磁比例减压阀(7.3)的入口相通，第一电磁比例减压阀(7.2)的出口与液控换向主阀(7.7)的左位液控腔相通，第二电磁比例减压阀(7.3)的出口与液控换向主阀(7.7)的右位液控腔相通；
所述减压阀(7.1)的泄漏油口分别与第一电磁比例减压阀(7.2)的泄漏油口、第二电磁比例减压阀(7.3)的泄漏油口相通；减压阀(7.1)的泄漏油口还与马达操作阀组(7)的泄漏油路相通，马达操作阀组(7)的泄漏油路通过泄漏油口D与油箱(1)相通；
所述二通补偿阀(7.4)的入口与马达操作阀组(7)的P口相通，二通补偿阀(7.4)的出口与液控换向主阀(7.7)的P口相通；固定节流塞(7.5)的入口与二通补偿阀(7.4)的入口相通，固定节流塞(7.5)的出口与节流阀(7.6)的入口、低压溢流阀(7.9)的入口相互连通；节流阀(7.6)的出口分别与二通补偿阀(7.4)的弹簧腔控制口、第一螺纹插装式梭阀(12)的P2口相通；
所述液控换向主阀(7.7)的T口与马达操作阀组(7)的T口相通，液控换向主阀(7.7)的A口与平衡阀(7.11)的入口相通，平衡阀(7.11)的出口与马达操作阀组(7)的A口相通；所述液控换向主阀(7.7)的B口与马达操作阀组(7)的B口相通；
所述先导液控溢流阀(7.13)的入口与平衡阀(7.11)的出口相通，先导液控溢流阀(7.13)的出口分别与马达操作阀组(7)的T口、补油阀(7.14)的入口相通，补油阀(7.14)的出口与马达操作阀组(7)的B口相通；
所述梭阀(7.10)的P1口与液控换向主阀(7.7)的A口相连，梭阀(7.10)的P2口与液控换向主阀(7.7)的B口连接；梭阀(7.10)的A口分别与低压溢流阀(7.9)的出口、第二螺纹插装式梭阀(14)的P1口连接；
所述节流阀(7.12)一端与平衡阀(7.11)的液控口相通，另一端与液控换向主阀(7.7)的B口相通；制动器松放阀(7.8)与液控换向主阀(7.7)联动，制动器松放阀(7.8)的A口与马达操作阀组(7)的泄油口D口相通，制动器松放阀(7.8)的B口与减压阀(7.1)的出口相通，制动器松放阀(7.8)的P口与单向节流阀(7.15)的节流端连接，单向节流阀(7.15)还与马达操作阀组(7)的S油口相通；
所述先导液控溢流阀(7.13)的液控口与板式溢流阀(10)的入口连接，板式溢流阀(10)的出口与第一螺纹插装式梭阀(12)的P1口连接；第一螺纹插装式梭阀(12)的A口与二位二通常闭球阀(13)的A口连接，二位二通常闭球阀(13)的B口与比例溢流阀(11)的入口连接，比例溢流阀(11)的出口分别与绞车马达(8)的泄油口、马达操作阀组(7)的泄油口D口、以及油箱(1)相通；
所述二位三通电磁球阀(15)的P口与第二螺纹插装式梭阀(14)的P2口相通，第二螺纹插装式梭阀(14)的A口与变量液压泵组(3)的负载反馈口K口相通；二位三通电磁球阀(15)的A口与马达操作阀组(7)的泄油口D口相通；二位三通电磁球阀(15)的B口与马达操作阀组(7)的进油口P口相通。
2.如权利要求1所述的通过无极调速恒张力控制导缆的绞车液压***，其特征在于：所述电机(2)与变量液压泵组(3)相连，变量液压泵组(3)的出油口P分别与单向阀(4)的入口、高压溢流阀(5)的入口相连，单向阀(4)的出口与马达操作阀组(7)的进油口P相连；马达操作阀组(7)的回油口T与高压溢流阀(5)的出口相连后通过背压溢流阀(6)与油箱(1)相连。
3.如权利要求1所述的通过无极调速恒张力控制导缆的绞车液压***，其特征在于：所述绞车马达(8)的进油口与马达操作阀组(7)的A口相连，绞车马达(8)的回油口与马达操作阀组(7)的B口相连，刹车油缸(9)的有杆腔与马达操作阀组(7)的S油口连接。
4.如权利要求1至3任一项所述的通过无极调速恒张力控制导缆的绞车液压***，其特征在于：所述变量液压泵组(3)包括轴向柱塞变量泵(3.1)、变量液压缸(3.2)、恒功率控制阀(3.3)、负载敏感阀(3.4)、溢流阀(3.5)、第一节流塞(3.6)和第二节流塞(3.7)；
所述轴向柱塞变量泵(3.1)的吸油口与油箱(1)相通，轴向柱塞变量泵(3.1)的出油口分别与变量液压泵组(3)的P口、变量液压缸(3.2)的有杆腔相通；变量液压缸(3.2)的活塞杆分别与轴向柱塞变量泵(3.1)的变量斜盘、恒功率控制阀(3.3)的弹簧相连；
所述变量液压缸(3.2)的有杆腔分别与负载敏感阀(3.4)的A口、负载敏感阀(3.4)的无弹簧腔相通；负载敏感阀(3.4)的B口分别与第一节流塞(3.6)的入口、恒功率控制阀(3.3)的出口相通，负载敏感阀(3.4)的P口分别与第一节流塞(3.6)的出口、变量液压缸(3.2)的无杆腔相通；
所述恒功率控制阀(3.3)的出口分别与轴向柱塞变量泵(3.1)的卸油口、油箱(1)相通；恒功率控制阀(3.3)的入口分别与第二节流塞(3.7)的出口、负载敏感阀(3.4)的弹簧腔、溢流阀(3.5)的入口相通；溢流阀(3.5)的出口与恒功率控制阀(3.3)的出口相通，第二节流塞(3.7)的入口与变量液压泵组(3)的负载反馈口K口相通。
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