CN104925330B - 全自动智能打包贴标生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种全自动智能打包贴标生产线，包括控制面板、机架、自动输送线及沿自动输送线依次设置的入料识别工位、纵向自动打带工位、自动九十度转向工位、横向自动打带工位、自动覆膜工位、自动帖标工位及成品出料工位；该自动输送线呈L形结构布置，其包括有自右往左的横向输送线和自后往前的纵向输送线；藉此，通常控制面板智能控制前述各工位的装置，实现了入料识别、纵向打带、箱包垂直转向、横向打带、自动覆膜抚膜切膜、自动贴标、自动出料等整个生产线的全自动化操作，实现了真正意义上的无人化流水线作业；其更适合现代化企业的自动化包装的需要，很大程度上提高了包装效率、节省了人力成本，且打包标贴质量得到了稳定可靠的保证。
Description
技术领域
本发明涉及包装领域技术，尤其是指一种全自动智能打包贴标生产线。
背景技术
现代包装设备多种多样，例如整理机、捆扎机、打带机、覆膜机、贴标机等，在包装过程的诸多工序中，通常需要单独进行单个或部分工序，再下料--仓储---转运至另一机台上进行其他工序；在整个包装制程中，其物品装卸、运输时间、装成品管理及所占用车间空间等方面的成本较高，而且，其间必定会大量依赖人工，其人力成本也相当高；这些都是因为现有不同包装设备间很难实现无缝对接，其整体自动化程度、精密程度及智能程度均有所欠缺，导致其难以组成一条真正意义上的全自动化包装生产线，严重制约了生产效率的提高。
因此，需要研究出一种新的技术方案来解决上述问题。
发明内容
有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种全自动智能打包贴标生产线，其实现了真正意义上的无人化、全自动化流水线作业，很大程度上提高了包装效率、节省了人力成本，且打包标贴质量得到了稳定可靠的保证。
为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：
一种全自动智能打包贴标生产线，包括有控制面板、机架、设置于机架上的自动输送线及沿自动输送线依次设置的入料识别工位、纵向自动打带工位、自动九十度转向工位、横向自动打带工位、自动覆膜工位、自动帖标工位及成品出料工位；
其中，该自动输送线呈L形结构布置，其包括有自右往左的横向输送线和自后往前的纵向输送线，前述入料识别工位、纵向自动打带工位、自动九十度转向工位设置于横向输送线上，前述横向自动打带工位、自动覆膜工位、自动帖标工位及成品出料工位设置于纵向输送线上；所述横、纵向输送线均包括有输送电机、传动轴、安装于传动轴上的输送传动齿轮及适配于输送传动齿轮上的链板输送带，该链板输送带包括有输送链条和安装于输送链条上方管，该方管垂直于输送方向安装设置，且各方管沿输送方向依次并排布置；
该入料识别工位设置有扫码感应器；该扫码感应器与纵向自动打带工位之间设置有纵向整理装置，该纵向整理装置包括有安装于横向输送线前侧的纵向挡板、安装于横向输送线后侧的纵向推杆及用于驱动纵向推杆的纵向气缸；
该纵向自动打带工位设置有用于安装打包带的卷轴、用于传送打包带的门形轨道、传送电机及热熔装置，该门形轨道跨设于横向输送线的前、后侧；
该自动九十度转向工位衔接于纵向自动打带工位和横向自动打带工位之间，该自动九十度转向工位设置有左端限位挡杆、安装于横向输送线后侧的转向推杆及用于驱动转向推杆的转向气缸；该自动九十度转向工位与横向自动打带工位之间设置有横向整理装置，该横纵向整理装置包括有安装于纵向输送线右侧的横向挡板、安装于横向输送线左侧的横向推杆及用于驱动横向推杆的横向气缸；
该横向自动打带工位设置有用于安装打包带的卷轴、用于传送打包带的门形轨道、传送电机及热熔装置，该门形轨道跨设于纵向输送线的左、右侧；
该自动覆膜工位设置有自动上膜机构、自动切膜机构及自动抚膜机构；该自动上膜机构包括有相对机架位置固定的立架、安装于立架顶部的覆膜电机及由覆膜电机带动绕竖向旋转的旋臂，该旋臂上设置有用于安装膜卷的膜座；
该自动帖标工位设置有扫码感应器、标签打印装置及自动粘贴标签机构。
作为一种优选方案，所述自动输送线的输送链条包括有若干依次交替枢接的外链节、内链节，该外链节具有两外链片，两外链片之间形成首、尾端嵌接槽，该内链节具有一内链片，该内链片的嵌入相邻外链节的相应首、尾端嵌接槽内并彼此枢接；以及，该内链片、外链片上均连接有用于与方管固定的安装板；所述安装板上开设有第一锁固孔，相应地，前述方管底面两端部位开设有第二锁固孔，设置有螺丝锁固于第一、二锁固孔之间。
作为一种优选方案，所述自动切膜机构设置于纵向输送线的侧旁，该自动切膜机构包括有基座、安装于基座上的切膜气缸和切膜刀具，该切膜刀具下端枢接于基座上，该切膜气缸的伸缩杆自由端斜向连接于切膜刀具上。
作为一种优选方案，所述切膜刀具包括有并排设置的第一刀片和第二刀片，该第一、二刀片中段部位之间连接有一连杆，前述切膜气缸的伸缩杆连接于该连杆上；该第一、二刀片的下端均连接有齿轮，相应地，前述基座上设置有枢接轴，第一、二刀片通过各自齿轮套接于枢接轴上。
作为一种优选方案，所述自动抚膜机构包括有回转气缸和由回转气缸驱动旋转的抚膜件，该抚膜件包括有连接杆部和抚膜部，其连接杆部连接于回转气缸。
作为一种优选方案，所述旋臂上安装有用于驱动膜座的放膜电机，放膜电机传动连接有第一传动齿轮，膜座连接有第二传动齿轮，该第一、二传动齿轮之间通过设置第一传动链条传动连接。
作为一种优选方案，所述旋臂包括有水平部和竖向部，前述膜座安装于竖向部上；该水平部上连接有第三传动齿轮，前述覆膜电机传动连接有第四传动齿轮，该第三、四传动齿轮之间通过设置第二传动链条传动连接。
作为一种优选方案，所述立架顶部设置有压顶气缸，该第三传动齿轮及前述水平部均上下正对开设有通孔，该压顶气缸的伸缩杆向下依次穿过两者的通孔并伸出水平部底端，该压顶气缸的伸缩杆底端连接压盘。
作为一种优选方案，所述自动粘贴标签机构包括有标签拾取部、旋转调节臂、左右向位移调节臂、贴标回转气缸、贴标位移驱动电机、左右向螺杆及滑块；该贴标位移驱动电机传动连接左右向螺杆，该滑块上开设有左右向螺孔并通过该螺孔适配于左右向螺杆上；该左右向位移调节臂的左端连接于滑块上，该贴标回转气缸安装于左右向位移调节臂的右端，该贴标回转气缸驱动连接于旋转调节臂一端，该标签拾取部安装于旋转调节臂另一端。
作为一种优选方案，所述标签拾取部包括有安装基板和设置于安装基板上的若干真空吸盘；所述真空吸盘包括有盘体和用于与外部抽真空设备连接的接头，该接头与盘体内相连通；每个接头与前述安装基板之间分别连接有弹性缓冲组件，该弹性缓冲组件包括有连接轴和套于连接轴上的缓冲弹簧，该安装基板上开设有通孔，且通孔的孔径大于连接轴的直径；前述连接轴后端穿过通孔，并连接轴的伸出部位上适配有螺帽；前述接头固定于连接轴的前端，前述缓冲弹簧抵于安装基板前侧与接头之间。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是L形自动输送线及各工位上装置的设计，通常控制面板智能控制前述各工位的装置，实现了入料识别、纵向打带、箱包垂直转向、横向打带、自动覆膜抚膜切膜、自动贴标、自动出料等整个生产线的全自动化操作，实现了真正意义上的无人化流水线作业；其更适合现代化企业的自动化包装的需要，很大程度上提高了包装效率、节省了人力成本，且打包标贴质量得到了稳定可靠的保证。
为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
附图说明
图1是本发明之实施例的组装立体示图；
图2是本发明之实施例的俯视图；
图3是本发明之实施例中自动输送线的局部结构示图；
图4是图3中K向视图；
图5是图3所示结构的分解状态示图；
图6是本实施例中输送链条的局部分解结构示图；
图7是本实施例中自动覆膜工位的局部结构示图；
图8是本实施例中自动上膜机构、自动切膜机构及自动抚膜机构的结构示图；
图9是本实施例中自动上膜机构的结构示图；
图10是本实施例中自动帖标工位的局部结构示图；
图11是本实施例中自动粘贴标签机构的结构示图；
图12是图11所示自动粘贴标签机构中标签拾取部的局部结构示图。
附图标识说明：
10、自动输送线 101、横向输送线
102、纵向输送线 11、入料识别工位
12、纵向自动打带工位 13、自动九十度转向工位
14、横向自动打带工位 15、自动覆膜工位
16、自动帖标工位 17、成品出料工位
18、控制面板（电控箱）
21、扫码感应器 22、输送电机
23、传动轴 24、输送传动齿轮
25、输送链条 251、外链节
252、内链节 253、外链片
254、嵌接槽 255、内链片
256、安装板 257、第一锁固孔
26、方管 261、第二锁固孔
31、纵向挡板 32、纵向推杆
33、纵向气缸 41、卷轴
42、门形轨道 51、左端限位挡杆
52、转向推杆 53、转向气缸
61、横向挡板 62、横向推杆
63、横向气缸 71、自动上膜机构
711、覆膜电机 712、旋臂
713、膜座 714、放膜电机
715、第一传动链条 716、第一传动齿轮
717、压顶气缸 718、压盘
72、自动切膜机构 721、基座
722、切膜气缸 723、切膜刀具
73、自动抚膜机构 731、回转气缸
732、抚膜件 74、支柱
75、顶杆 76、防护罩
81、标签打印装置 82、自动粘贴标签机构
83、旋转调节臂 84、左右向位移调节臂
85、贴标回转气缸 86、贴标位移驱动电机
87、左右向螺杆 88、滑块
89、标签拾取部 891、安装基板
892、盘体 893、接头
894、连接轴 895、缓冲弹簧。
具体实施方式
请参照图1至图12所示，其显示出了本发明之实施例的具体结构，其包括有控制面板（电控箱/PLC控制***）18、机架、设置于机架上的自动输送线10及沿自动输送线10依次设置的入料识别工位11、纵向自动打带工位12、自动九十度转向工位13、横向自动打带工位14、自动覆膜工位15、自动帖标工位16及成品出料工位17。
如图1和图2所示，该自动输送线10呈L形结构布置，其包括有自右往左的横向输送线101和自后往前的纵向输送线102，前述入料识别工位11、纵向自动打带工位12、自动九十度转向工位13设置于横向输送线101上，前述横向自动打带工位14、自动覆膜工位15、自动帖标工位16及成品出料工位17设置于纵向输送线102上；
如图3至图5所示，所述横、纵向输送线均包括有输送电机22、传动轴23、安装于传动轴23上的输送传动齿轮24及适配于输送传动齿轮24上的链板输送带，该链板输送带包括有输送链条25和安装于输送链条25上方管26，该方管26垂直于输送方向安装设置，且各方管26沿输送方向依次并排布置；
结合图5和图6所示，于本实施例中，该自动输送线的输送链条25包括有若干依次交替枢接的外链节251、内链节252，该外链节251具有两外链片253，两外链片253之间形成首、尾端嵌接槽254，该内链节252具有一内链片255，该内链片255的嵌入相邻外链节251的相应首、尾端嵌接槽254内并彼此枢接；以及，该内链片255、外链片253上均连接有用于与方管26固定的安装板256；所述安装板256上开设有第一锁固孔257，相应地，前述方管56底面两端部位开设有第二锁固孔261，设置有螺丝锁固于第一、二锁固孔之间。
该入料识别工位11设置有扫码感应器21；该扫码感应器21与纵向自动打带工位12之间设置有纵向整理装置，该纵向整理装置包括有安装于横向输送线101前侧的纵向挡板31、安装于横向输送线101后侧的纵向推杆32及用于驱动纵向推杆32的纵向气缸33。
该纵向自动打带工位12设置有用于安装打包带的卷轴41、用于传送打包带的门形轨道42、传送电机及热熔装置，该门形轨道42跨设于横向输送线101的前、后侧。
该自动九十度转向工位13衔接于纵向自动打带工位12和横向自动打带14工位之间，该自动九十度转向工位13设置有左端限位挡杆51、安装于横向输送线101后侧的转向推杆52及用于驱动转向推杆52的转向气缸53；该自动九十度转向工位13与横向自动打带工位14之间设置有横向整理装置，该横纵向整理装置包括有安装于纵向输送线102右侧的横向挡板61、安装于横向输送线101左侧的横向推杆62及用于驱动横向推杆62的横向气缸63。
该横向自动打带工位14亦设置有用于安装打包带的卷轴41、用于传送打包带的门形轨道42、传送电机及热熔装置，该门形轨道42跨设于纵向输送线102的左、右侧。
如图7至图9所示，该自动覆膜工位15设置有自动上膜机构71、自动切膜机构72及自动抚膜机构73；其具体结构描述如下：
该自动上膜机构71包括有相对机架位置固定的立架、安装于立架顶部的覆膜电机711及由覆膜电机711带动绕竖向旋转的旋臂712，所述旋臂712包括有水平部和竖向部，该竖向部上设置有用于安装膜卷的膜座713及用于驱动膜座713的放膜电机714，放膜电机714传动连接有第一传动齿轮716，膜座713连接有第二传动齿轮，该第一、二传动齿轮之间通过设置第一传动链条715传动连接；该水平部上连接有第三传动齿轮，前述覆膜电机711传动连接有第四传动齿轮，该第三、四传动齿轮之间通过设置第二传动链条传动连接。为了防止箱包滑动，于前述立架顶部设置有压顶气缸717，该第三传动齿轮及前述水平部均上下正对开设有通孔，该压顶气缸717的伸缩杆向下依次穿过两者的通孔并伸出水平部底端，该压顶气缸717的伸缩杆底端连接压盘718，根据箱包等物品的高度不同，可调节压盘718位置以抵压至物品顶部；
该自动切膜机构72设置于纵向输送线102的侧旁，该自动切膜机构72包括有基座721、安装于基座721上的切膜气缸722和切膜刀具723，该切膜刀具723下端枢接于基座721上，该切膜气缸722的伸缩杆自由端斜向连接于切膜刀具723上；本实施例中，所述切膜刀具723包括有并排设置的第一刀片和第二刀片，该第一、二刀片中段部位之间连接有一连杆，前述切膜气缸722的伸缩杆连接于该连杆上；该第一、二刀片的下端均连接有齿轮，相应地，前述基座721上设置有枢接轴，第一、二刀片通过各自齿轮套接于枢接轴上；
该自动抚膜机构73包括有回转气缸731和由回转气缸731驱动旋转的抚膜件732，该抚膜件732包括有连接杆部和抚膜部，其连接杆部连接于回转气缸731；
以及，于本实施例中，前述立架包括有分别位于纵向输送线102两侧的支柱74和连接于两侧立柱74顶部之间的顶杆75，前述覆膜电机711、压顶气缸717安装于顶杆75上；以及，两侧的立柱74上分别罩设有防护罩76，且该防护罩76遮挡于纵向输送线102的两侧。
当感应到物品经过时，压顶气缸717的伸缩杆向下带动压盘718直至抵压于物品的顶部，压顶气缸717的伸缩可由电眼等装置测得物品高度反馈至控制面板18，再通过控制面板18来控制压顶气缸717的伸缩量，当然，前述膜座713的高度也可如此按需调整；接着，自动旋转上膜、自动抚膜、自动切膜、压顶气缸717回缩解除对物品的抵压，如此，完成对箱包等物品的覆膜包装。
如图10至图12所示，该自动帖标工位16设置有扫码感应器、标签打印装置81及自动粘贴标签机构82；其具体结构描述如下：
该自动粘贴标签机构82包括有旋转调节臂83、左右向位移调节臂84、贴标回转气缸85、贴标位移驱动电机86、左右向螺杆87、滑块88及标签拾取部89；该贴标位移驱动电机86传动连接左右向螺杆87，该滑块88上开设有左右向螺孔并通过该螺孔适配于左右向螺杆87上；该左右向位移调节臂84的左端连接于滑块88上，该贴标回转气缸85安装于左右向位移调节臂84的右端，该贴标回转气缸85驱动连接于旋转调节臂84一端，该标签拾取部89安装于旋转调节臂84另一端；
如图11和图12所示，于本实施例中，所述标签拾取部89包括有安装基板891和设置于安装基板891上的若干真空吸盘；所述真空吸盘包括有盘体892和用于与外部抽真空设备连接的接头893，该接头893与盘体892内相连通；每个接头893与前述安装基板891之间分别连接有弹性缓冲组件，该弹性缓冲组件包括有连接轴894和套于连接轴894上的缓冲弹簧895，该安装基板891上开设有通孔，且通孔的孔径大于连接轴894的直径；前述连接轴894后端穿过通孔，并连接轴894的伸出部位上适配有螺帽；前述接头893固定于连接轴894的前端，前述缓冲弹簧895抵于安装基板891前侧与接头893之间。
接下来，大致介绍前述打包贴标生产线工序过程如下：
（1）、利用叉车将物品（例如成品卡板托盘）推入自动输送线（横向输送线101）的入料端，由入料识别工位11的扫码感应器21对物品自动感应识别；
（2）纵向整理装置对物品于横向输送线101上的位置进行纵向校正；其通过纵向气缸33驱动纵向推杆32将物品对齐于纵向挡板31上，以实现对物品的精准定位；
（3）校正好的物品随横向输送线101传送至纵向自动打带工位12，实现纵向自动打带两条并熔接；当然，也可纵向打带一条；
（4）完成纵向打带工序的物品随横向输送线101传送至自动九十度转向工位13，其通过转向气缸53驱动转向推杆52将物品纵向推动至纵向输送带102上，此时，物品随纵向输送线102而传送；
（5）横向整理装置对物品于纵向输送线102上的位置进行横向校正；其通过横向气缸63驱动横向推杆62将物品对齐于横向挡板61上，以实现对物品的精准定位；
（6）校正好的物品随纵向输送线102传送至横向自动打带工位14，实现横向自动打带两条并熔接；当然，也可横向打带一条；
（7）完成横向打带工序的物品随纵向输送线102传送至自动覆膜工位15，在该工位入料端可设计自动识别扫描，当感应到物品经过时，压顶气缸717的伸缩杆向下带动压盘718直至抵压于物品的顶部，压顶气缸717的伸缩可由电眼等装置测得物品高度反馈至控制面板18，再通过控制面板18来控制压顶气缸717的伸缩量，当然，前述膜座713的高度也可如此按需调整；接着，自动旋转上膜、自动抚膜、自动切膜、压顶气缸717回缩解除对物品的抵压，如此，完成对箱包等物品的覆膜包装，其中，其绕膜层数可按需要设定（例如绕膜3层等）；
（8）覆膜完成的物品随纵向输送线102传送至自动帖标工位16，其扫码感应器对产品进行扫描，识别产品类别，标签打印装置81自动打印对应的标签（例如ULL标签），自动粘贴标签机构82自动剥标吸标并将标签移送粘贴至物品上，藉此，标签贴附工序完成；
（9）完成前述打带、覆膜、贴标等工序的物品随纵向输送线102传送至成品出料工位17。
本发明的设计重点在于，其主要是L形自动输送线及各工位上装置的设计，通常控制面板智能控制前述各工位的装置，实现了入料识别、纵向打带、箱包垂直转向、横向打带、自动覆膜抚膜切膜、自动贴标、自动出料等整个生产线的全自动化操作，实现了真正意义上的无人化流水线作业；其更适合现代化企业的自动化包装的需要，很大程度上提高了包装效率、节省了人力成本，且打包标贴质量得到了稳定可靠的保证。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种全自动智能打包贴标生产线，其特征在于：包括有控制面板、机架、设置于机架上的自动输送线及沿自动输送线依次设置的入料识别工位、纵向自动打带工位、自动九十度转向工位、横向自动打带工位、自动覆膜工位、自动帖标工位及成品出料工位；
其中，该自动输送线呈L形结构布置，其包括有自右往左的横向输送线和自后往前的纵向输送线，前述入料识别工位、纵向自动打带工位、自动九十度转向工位设置于横向输送线上，前述横向自动打带工位、自动覆膜工位、自动帖标工位及成品出料工位设置于纵向输送线上；所述横、纵向输送线均包括有输送电机、传动轴、安装于传动轴上的输送传动齿轮及适配于输送传动齿轮上的链板输送带，该链板输送带包括有输送链条和安装于输送链条上方管，该方管垂直于输送方向安装设置，且各方管沿输送方向依次并排布置；
该入料识别工位设置有扫码感应器；该扫码感应器与纵向自动打带工位之间设置有纵向整理装置，该纵向整理装置包括有安装于横向输送线前侧的纵向挡板、安装于横向输送线后侧的纵向推杆及用于驱动纵向推杆的纵向气缸；
该纵向自动打带工位设置有用于安装打包带的卷轴、用于传送打包带的门形轨道、传送电机及热熔装置，该门形轨道跨设于横向输送线的前、后侧；
该自动九十度转向工位衔接于纵向自动打带工位和横向自动打带工位之间，该自动九十度转向工位设置有左端限位挡杆、安装于横向输送线后侧的转向推杆及用于驱动转向推杆的转向气缸；该自动九十度转向工位与横向自动打带工位之间设置有横向整理装置，该横向整理装置包括有安装于纵向输送线右侧的横向挡板、安装于横向输送线左侧的横向推杆及用于驱动横向推杆的横向气缸；
该横向自动打带工位设置有用于安装打包带的卷轴、用于传送打包带的门形轨道、传送电机及热熔装置，该门形轨道跨设于纵向输送线的左、右侧；
该自动覆膜工位设置有自动上膜机构、自动切膜机构及自动抚膜机构；该自动上膜机构包括有相对机架位置固定的立架、安装于立架顶部的覆膜电机及由覆膜电机带动绕竖向旋转的旋臂，该旋臂上设置有用于安装膜卷的膜座；
该自动帖标工位设置有扫码感应器、标签打印装置及自动粘贴标签机构。
2.根据权利要求1所述的全自动智能打包贴标生产线，其特征在于：所述自动输送线的输送链条包括有若干依次交替枢接的外链节、内链节，该外链节具有两外链片，两外链片之间形成首、尾端嵌接槽，该内链节具有一内链片，该内链片嵌入相邻外链节的相应首、尾端嵌接槽内并彼此枢接；以及，该内链片、外链片上均连接有用于与方管固定的安装板；所述安装板上开设有第一锁固孔，相应地，前述方管底面两端部位开设有第二锁固孔，设置有螺丝锁固于第一、二锁固孔之间。
3.根据权利要求1所述的全自动智能打包贴标生产线，其特征在于：所述自动切膜机构设置于纵向输送线的侧旁，该自动切膜机构包括有基座、安装于基座上的切膜气缸和切膜刀具，该切膜刀具下端枢接于基座上，该切膜气缸的伸缩杆自由端斜向连接于切膜刀具上。
4.根据权利要求3所述的全自动智能打包贴标生产线，其特征在于：所述切膜刀具包括有并排设置的第一刀片和第二刀片，该第一、二刀片中段部位之间连接有一连杆，前述切膜气缸的伸缩杆连接于该连杆上；该第一、二刀片的下端均连接有齿轮，相应地，前述基座上设置有枢接轴，第一、二刀片通过各自齿轮套接于枢接轴上。
5.根据权利要求1所述的全自动智能打包贴标生产线，其特征在于：所述自动抚膜机构包括有回转气缸和由回转气缸驱动旋转的抚膜件，该抚膜件包括有连接杆部和抚膜部，其连接杆部连接于回转气缸。
6.根据权利要求1所述的全自动智能打包贴标生产线，其特征在于：所述旋臂上安装有用于驱动膜座的放膜电机，放膜电机传动连接有第一传动齿轮，膜座连接有第二传动齿轮，该第一、二传动齿轮之间通过设置第一传动链条传动连接。
7.根据权利要求6所述的全自动智能打包贴标生产线，其特征在于：所述旋臂包括有水平部和竖向部，前述膜座安装于竖向部上；该水平部上连接有第三传动齿轮，前述覆膜电机传动连接有第四传动齿轮，该第三、四传动齿轮之间通过设置第二传动链条传动连接。
8.根据权利要求7所述的全自动智能打包贴标生产线，其特征在于：所述立架顶部设置有压顶气缸，该第三传动齿轮及前述水平部均上下正对开设有通孔，该压顶气缸的伸缩杆向下依次穿过两者的通孔并伸出水平部底端，该压顶气缸的伸缩杆底端连接压盘。
9.根据权利要求1所述的全自动智能打包贴标生产线，其特征在于：所述自动粘贴标签机构包括有标签拾取部、旋转调节臂、左右向位移调节臂、贴标回转气缸、贴标位移驱动电机、左右向螺杆及滑块；该贴标位移驱动电机传动连接左右向螺杆，该滑块上开设有左右向螺孔并通过该螺孔适配于左右向螺杆上；该左右向位移调节臂的左端连接于滑块上，该贴标回转气缸安装于左右向位移调节臂的右端，该贴标回转气缸驱动连接于旋转调节臂一端，该标签拾取部安装于旋转调节臂另一端。
10.根据权利要求9所述的全自动智能打包贴标生产线，其特征在于：所述标签拾取部包括有安装基板和设置于安装基板上的若干真空吸盘；所述真空吸盘包括有盘体和用于与外部抽真空设备连接的接头，该接头与盘体内相连通；每个接头与前述安装基板之间分别连接有弹性缓冲组件，该弹性缓冲组件包括有连接轴和套于连接轴上的缓冲弹簧，该安装基板上开设有通孔，且通孔的孔径大于连接轴的直径；前述连接轴后端穿过通孔，且连接轴的伸出部位上适配有螺帽；前述接头固定于连接轴的前端，前述缓冲弹簧抵于安装基板前侧与接头之间。
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