CN104843807A

CN104843807A - 一种实现制革废水接近零排放的循环工程

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Publication number: CN104843807A
Application number: CN201410051333.7A
Authority: CN
Inventors: 张壮斗
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2014-02-15
Filing date: 2014-02-15
Publication date: 2015-08-19
Also published as: WO2015120661A1

Abstract

本发明提供了一种实现制革废水接近零排放的循环工程，其特征在于在预浸水、主浸水、浸灰、复灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和及染色工序中分步并独立进行废水循环再利用，上述所有工序的废水均实现全部循环再利用。此技术已在宝斯卡（商丘）化工有限公司制革车间的实际大生产中得以实践验证。本发明实现了从预浸水到染色的废水循环再利用，极大的减少了污水排放，彻底解决了制革污染难题，同时能保证成品革质量，有效降低了成革松面率，提高了成革的紧实度、丰满度，并可实现节约化料15%-55%，如节约铬粉35%-65%，部分化料可实现节约90%以上，个别化料如食盐可实现节约100%。

Description

一种实现制革废水接近零排放的循环工程

技术领域

本发明涉及制革行业废水循环再利用领域。

背景技术

在制革过程中，采用大量的化工原料，如酸、碱、盐、硫化物、石灰、铬鞣剂、加脂剂、染料等，其中有相当一部分进入废水中。制革废水主要来自于准备、鞣制和其他湿加工工段。从预浸水到染色的生产工序的排污量占整个制革过程中总排污量的90%以上，其水质特点是含有大量成分复杂且有毒、有害物质。其中含有大量的石灰、盐类、油脂、氨氮化合物、蛋白质、硫化物、铬盐、染料、毛类、皮渣、泥沙等，且COD、BOD非常高。其污染物种类繁多，水质水量变化系数大且有恶臭现象，是较难治理的工业废水。

随着环保技术设备的发展，目前制革废水已经形成比较成熟的处理工艺（见下表）。但其运行过程往往花费高、效率低、效果差无法达到真正的治污目的。

上述处理工艺对污水排放量的减少、化料的节约、生产成本的降低等都非常有限。若想实现从预浸水到染色所有工序的废水一次性全部回收利用，却是一个极其复杂难解决的问题，并经常伴随以下问题的出现：灰皮增重率、蓝皮得革率均下降1.5%-3.5%，收缩温度下降1.5℃-3.5℃，还会使蓝皮粒面受损，粒面***，颜色变深，甚至产生“毛面”现象，致使成革某些性能指标达不到要求。

发明内容

本发明的目的：实现从预浸水到染色所有工序的废水反复循环再利用，除去自然状态下的正常挥发和不可避免的撒漏外，废水的回收率可达到100%，彻底解决了制革污水排放的难题，并且由此生产的成品革各项性能指标均达要求，并有效降低了成革松面率，提高了成革的紧实度、丰满度，并可实现节约化料15%-55%，如节约铬粉35%-65%，部分化料可实现节约90%以上，个别化料如食盐可实现节约100%。

本发明的技术方案如下：

一种实现制革废水接近零排放的循环工程，其特征在于在预浸水、主浸水、浸灰、复灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和、染色工序中分步并独立进行废水循环再利用，包括如下步骤：

（1）预浸水工序废水再用：该工序在于收集每次预浸水工序结束后的废水，过滤其中的废固物，搅拌均匀，放置在预浸水转鼓或划槽旁；以用于下批皮的预浸水；检测废水中的微生物数量，以确定杀菌剂的用量；

（2）浸水工序废水再用：该工序在于收集每次浸水工序结束后的废水，过虑其中的废固物,搅拌均匀，放置在浸水转鼓或划槽旁；以用于下批皮的浸水；检测废水中的微生物数量，以确定杀菌剂的用量；

（3）浸灰工序废水再用；该工序在于收集每次浸灰工序结束后的废水，过滤其中的废固物，搅拌均匀，放置在浸灰转鼓或划槽旁；以用于下批皮的浸灰；在浸灰过程中要求滤毛；

（4）复灰工序废水再用；该工序在于收集每次复灰工序结束后的废水，过滤其中的废固物，搅拌均匀，放置在复灰转鼓或划槽旁；以用于下批皮的复灰；

（5）脱灰软化工序废水再用；该工序在于收集每次脱灰软化工序结束后的废水，过滤其中的废固物，搅拌均匀，放置在脱灰软化转鼓旁；以用于下批皮的脱灰软化；

（6）浸酸铬鞣工序废水再用；该工序在于收集每次浸酸铬鞣工序结束后的废水，过滤其中的废固物，搅拌均匀，放置在浸酸铬鞣转鼓旁；以用于下批皮的浸酸铬鞣；

（7）复鞣工序废水再用；该工序在于收集每次复鞣工序结束后的废水，过滤其中的废固物，搅拌均匀，放置在复鞣转鼓旁；以用于下批皮的复鞣；

（8）中和工序废水再用；该工序在于收集每次中和工序结束后的废水，过滤其中的废固物，搅拌均匀，放置在中和转鼓旁；以用于下批皮的中和；

（9）染色工序废水再用；该工序在于收集每次染色工序结束后的废水，过滤其中的废固物，搅拌均匀，放置在染色转鼓旁；以用于下批皮的染色。

上述步骤中，使用孔径为1mm-5mm的设备进行过滤，如滤网；每道工序结束后，除去自然状态下的正常挥发和不可避免的撒漏外，所收集废水全部回用，废水不足时，使用新鲜水补充。每道工序废水收集装置都应装有搅拌装置，亦可人工搅拌；经预浸水及浸灰后的皮进行去肉及片皮，去肉和片皮过程中产生的废水分别收集入相应的废水收集装置以备循环再利用。经预浸水、主浸水、浸灰、复灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和及染色工序处理后的皮免去常规水洗步骤；如果进行水洗，将水洗废水进行循环再利用；当循环利用灰皮的水洗废水时应加入酸类物质将其pH值调至5-12之间。

本发明所使用的初始废水分别来自于传统的预浸水、主浸水、浸灰、复灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和及染色工序，各种废水的构成情况是本领域技术人员已知的；一般来说，预浸水、主浸水废水中含有浸水剂、NaCl、Na2CO3、脱脂剂、油脂及其分解产物、毛、角蛋白质、粘蛋白、肉、血等，其中，一般情况下，废水中残留的脱脂剂含量通常为初始用量的15%-30%，废水中残留的浸水剂含量通常为初始用量的15%-25%，废水中残留的Na2CO3含量通常为初始用量的30%-50%；浸灰、复灰废水中含有油脂及其分解产物、盐类、石灰、浸灰剂、S2-、OH-、Na+、Ca2+、蛋白质及其分解产物、酶类及胺类物质等，其中，一般情况下，废水中残留的石灰通常为初始用量的37%-55%，浸灰废水中残留的Na2S含量通常为2.4g/l-3.2g/l；脱灰软化废水中含有蛋白质及其分解产物、脱灰剂、脱脂剂、油脂及其分解产物、酶类及铵盐、胺类物质等，其中废水中残留的酶含量通常为初始用量的30%-50%，废水中残留的铵盐含量通常为初始用量的30%-40%；铬鞣废水中含有Cr3+、Cl-、SO42-、蛋白质及其分解产物、油脂及其分解产物等，其中废水中残留的Cr3+通常为2.8g/l-3.2g/l,Cl-通常为7g/l-15g/l, 废水中残留的酸根含量通常为初始用量的30%-45%；复鞣废水中含有Na+、Cr3+及有机鞣剂等；中和废水中含有中性盐等；在染色工序中使用了加脂剂、染料及有机助染剂等化工材料，除一部分被吸收外，绝大部分进入废水中，这些污染物都属于大分子有机物，浓度高，但生物降解速度很慢。以上各种废水如果任意排放，不仅对环境造成极大的污染，而且会产生极大的资源浪费。

优选地，预浸水、主浸水和浸灰工序可以采用同一个转鼓或划槽，在转鼓旁分别收集预浸水、主浸水和浸灰废水，以阀门的方式控制转鼓或划槽向各收集装置进行废水排放；具体来说，当预浸水、主浸水和浸灰同用一个转鼓或划槽时，在转鼓或划槽上设置阀门1，用于将预浸水废水排放到相应的废水收集装置，同时，在转鼓或划槽上设置阀门2，用于将主浸水废水排放到相应的废水收集装置，同时，在转鼓或划槽上设置阀门3，用于将浸灰废水排放到相应的废水收集装置；排放预浸水废水时，阀门1打开，阀门2、3关闭，废水经分流管道排放到相应的废水收集装置；排放主浸水废水时，阀门2打开，阀门1、3关闭，废水经分流管道排放到相应的废水收集装置；排放浸灰废水时，阀门1、2关闭，阀门3打开，废水经分流管道排放到相应的废水收集装置。

类似地，脱灰软化和浸酸铬鞣工序也可以采用同一个转鼓，在转鼓旁分别收集脱灰软化和浸酸铬鞣废水，以阀门的方式控制转鼓向各收集装置进行废水排放；具体来说，当脱灰软化和浸酸铬鞣同用一个转鼓时，在转鼓上设置阀门4，用于将脱灰软化废水排放到相应的废水收集装置，同时，在转鼓上设置阀门5，用于将浸酸铬鞣废水排放到相应的废水收集装置。排放脱灰软化废水时，阀门4打开，阀门5关闭，废水经分流管道排放到相应的废水收集装置；排放浸酸铬鞣废水时，阀门4关闭，阀门5打开，废水经分流管道排放到相应的废水收集装置。

类似地，复鞣、中和及染色工序可以采用同一个转鼓，在转鼓旁分别收集复鞣、中和及染色废水，以阀门的方式控制转鼓向各收集装置进行废水排放。具体来说，当复鞣、中和及染色同用一个转鼓时，在转鼓上设置阀门6，用于将复鞣废水排放到相应的废水收集装置，同时，在转鼓上设置阀门7，用于将中和废水排放到相应的废水收集装置，同时，在转鼓上设置阀门8，用于将染色废水排放到相应的废水收集装置。排放复鞣废水时，阀门6打开，阀门7、8关闭，废水经分流管道排放到相应的废水收集装置；排放中和废水时，阀门7打开，阀门6、8关闭，废水经分流管道排放到相应的废水收集装置；排放染色废水时，阀门6、7关闭，阀门8打开，废水经分流管道排放到相应的废水收集装置。

在本发明的废水循环再利用过程中，对于预浸水、主浸水、浸灰、复灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和及染色这些废水循环的工序而言，可以根据各废水的粘稠程度进行清洁化处理，除去其中的废固物，并检测废水中的微生物、蛋白酶、pH值、铬离子、钙离子、硫化物及其它相关成份，废水继续循环再利用。例如，用压滤的方式对废水进行清洁化处理，经压滤分离出的废固物用于填坑或制砖或其它用途，分离出的废水排入各废水收集装置以备循环再利用。对废水清洁化处理的周期较传统处理方法长，且处理简易。

本发明具有如下有益效果：

本发明实现了制革中从预浸水到染色各工序的废水循环再利用，而且可以反复循环再利用，几乎不排放污水，彻底解决了制革污染难题，特别是利用废铬液，后期的补液升温比常规工艺少3℃-15℃，节省了能源。由此生产的成品革各项性能指标均达要求，并有效降低了成革松面率，提高了成革的紧实度、丰满度。相对于新鲜水工艺而言，每道工序结束后，所产生的废固物是新鲜水工艺的5%-40%，同时可实现节约化料15%-55%，如节约铬粉35%-65%，部分化料可实现节约90%以上，个别化料如食盐可实现节约100%。

附图说明

附图1是根据本发明的一种实现制革废水接近零排放的循环工程的流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图1和实施例对本发明进一步说明：

实施例1

如附图1所示，在预浸水工序中，预浸水废水排入预浸水废水池，过滤其中的废固物，搅拌均匀，然后由耐碱泵输入到预浸水转鼓，利用预浸水废水进行预浸水的工艺是：以原皮重量计，200%预浸水废水，0.25%杀菌剂，转15分钟；0.35%浸水助剂，0.2%脱脂剂，0.2%纯碱，转20分钟/停40分钟，转停结合进行4次；预浸水结束废水排入废水池；将毛皮去肉，然后进行主浸水；

在主浸水工序中，主浸水废水排入主浸水废水池，过滤其中的废固物，搅拌均匀，然后由耐碱泵输入到主浸水转鼓，利用主浸水废水进行主浸水的工艺是：以原皮重量计，200%主浸水废水，0.7%浸水助剂，0.3%脱脂剂，0.5%纯碱，0.1% Na2S，转40分钟/停40分钟，转停结合进行3次； 0.3%杀菌剂，转20分钟，然后每转3分钟/停57分钟，过夜；次日连续转40分钟；主浸水结束废水排入废水池；

在浸灰工序中，浸灰废水排入浸灰废水池，过滤其中的废固物，搅拌均匀，然后由耐碱泵输入到浸灰转鼓，利用浸灰废水进行浸灰工艺是：以原皮重量计，70%废灰液，1.0%浸灰助剂，0.15% NaHS ，转30分钟；1.2%石灰，转30分钟/停30分钟；0.5%NaHS，转20分钟/停20分钟；开始滤毛；0.5%Na2S，0.8%石灰，0.1%脱脂剂，转20分钟/停30分钟，转停结合3次；20%废灰液，0.5%Na2S,0.5%浸灰助剂，1.0%石灰，转20分钟/停20分钟，转停结合2次；然后转10分钟/停20分钟，转停结合6次；80%废灰液，转10分钟；然后每转5分钟/停55分钟，过夜；浸灰结束废水排入废水池；将灰皮进行去肉片皮，然后进行复灰；

在复灰工序中，复灰废水排入复灰废水池，过滤其中的废固物，搅拌均匀，然后由耐碱泵输入到浸灰转鼓，利用复灰废水进行复灰的工艺是：以原皮重量计，100%复灰废水，0.8%石灰，0.2%硫化钠,0.4%浸灰助剂，0.10%NaOH，转30分钟/停40分钟，然后每转5分钟/停55分钟，转停结合进行6次，过夜；复灰结束废水排入废水池；

在脱灰软化工序中，脱灰软化废水排入脱灰软化废水池，过滤其中的废固物，搅拌均匀，然后由耐酸碱泵输入到脱灰软化转鼓，利用废水进行脱灰软化的工艺是：以灰皮重量计，100%脱灰软化废水，0.2%脱脂剂，0.6%脱灰剂，1.2%硫酸铵，0.2%盐酸，0.3%醋酸，转40分钟；0.25%软化酶，转30分钟；脱灰软化结束废水排入废水池；

在浸酸铬鞣工序中，浸酸铬鞣废水排入到废水池，过滤其中的废固物，搅拌均匀，然后由耐酸泵输入到浸酸铬鞣转鼓，利用浸酸铬鞣废水进行浸酸铬鞣工艺是：以灰皮的重量计，90%浸酸铬鞣废水，用硫酸将其pH值调至0.7，0.25%防霉剂，转10分钟；0.5%甲酸，转20分钟；0.3%硫酸，平分三次加入，每次间隔10分钟，然后转90分钟；0.2%加脂剂，转30分钟，停1.5小时； 1.8%铬粉，转30分钟；2.2%铬粉，转1小时；0.5%甲酸钠，转30分钟；0.25%提碱剂，转4小时；80%浸酸铬鞣废水，升温至35℃，转3小时；浸酸铬鞣结束废水排入废水池；

在复鞣工序中，复鞣废水排入复鞣废水池，过滤其中的废固物，搅拌均匀，然后由耐酸泵输入到复鞣转鼓，利用复鞣废水进行复鞣工艺是：以削匀革的重量计，90%复鞣废水，用硫酸将其pH值调至2.5，150%复鞣废水，温度调至36℃，0.3%甲酸，转30分钟；1.5%丙烯酸复鞣剂，转30分钟；1.0%铬粉，0.3%加脂剂，转60分钟；1.0%脂肪醛，转30分钟；0.8%甲酸钠，0.2%小苏打，转60分钟，然后转10分钟/停50分钟，转停结合进行5次， pH值要求2.8-4.8；复鞣结束废水排入废水池；

在中和工序中，中和废水排入中和废水池，过滤其中的废固物，搅拌均匀，然后由耐酸泵输入到中和转鼓，利用中和废水进行中和工艺是：以削匀革重量计，200%中和废水，温度调至35℃，2.0%中和单宁，1.5%甲酸钠，转20分钟； 1.2%小苏打， 3.0%加脂剂，转60分钟，要求：pH值4.0-6.5；中和结束废水排入废水池；

在染色工序中，染色废水排入同一色泽染色废水池，过滤其中的废固物，搅拌均匀，然后由耐酸泵输入到染色转鼓，利用染色废水进行染色的工艺是：以削匀革重量计，80%染色废水，温度调至30℃，2.5%丙烯酸复鞣剂，转20分钟；4.0%双聚氰胺复鞣剂，1.5%荆树皮栲胶，2.0%亚硫酸化植物油，转40分钟；2.0%染料，1.5%复合型加脂剂，转60分钟，要求：染色结束废水排入同一色泽废水池；

上述预浸水、主浸水、浸灰、复灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和及染色工序的循环废水视情况进行压滤处理，压滤得到的废水回收入相应的废水池继续循环再利用，压滤得到的废固物用于填坑或其他。

在不脱离本发明精神或实质特点的情况下，能以其它形式实施本发明，参照权利要求而非上述说明书，作为指示本发明的范围。

Claims

1.一种实现制革废水接近零排放的循环工程，其特征在于在预浸水、主浸水、浸灰、复灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和、染色工序中分步并独立进行废水循环利用；

2.权利要求1中所述的九道工序其特征在于每道工序结束后，除去自然状态下的正常挥发和不可避免的撒漏外，所收集废水全部回用，废水不足时，使用新鲜水补充。

3.权利要求1中所述的九道工序其特征在于每道工序结束后，所产生的废固物是新鲜水工艺的5%-40%。