CN104829893A - 工程机械轮胎胎面橡胶组合物及其生产方法 - Google Patents

工程机械轮胎胎面橡胶组合物及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及橡胶技术领域，具体地说是一种工程机械轮胎胎面橡胶组合物及其生产方法。以100重量份的丁苯橡胶为基准，还包含，70～80重量份炭黑、15～25重量份环保油595B、4～8重量份脂环族石油系抗撕裂树脂与带功能集团的烃类树脂混合物、2～5重量份热塑性对-叔丁基酚醛树脂、3～6重量份氧化锌、2～4重量份硬脂酸、2～4重量份防护蜡、1～2重量份N-(1,3-二甲基丁基)-N’-苯基对苯二胺、0～1重量份N，N’-二苯基对苯二胺、1～1.8重量份硫磺、0.8～1.2重量份硫化促进剂N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰胺、0.5～1.5重量份硫化促进剂二硫化二苯并噻唑、0.2～0.4重量份防焦剂N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺。

Description

工程机械轮胎胎面橡胶组合物及其生产方法
技术领域
本发明涉及一种轮胎橡胶技术领域，具体地说是一种苛刻路面上使用的高耐磨、耐切割、耐刺扎的工程机械轮胎胎面橡胶组合物及其生产方法。
背景技术
工程机械轮胎作业场地条件恶劣，大石块、小碎石比比皆是，使用条件苛刻，负荷量大，昼夜连续运转，因此要求轮胎整体刚性大，胎面胶要耐切割、耐刺扎、耐磨耗、硬度高。
国内多数轮胎公司工程机械轮胎胎面用胶多采用全天然橡胶或天然橡胶与丁苯橡胶并用的生胶体系，但是在苛刻路面上,天然橡胶对于胎面胶料的耐磨耗、耐切割、耐刺扎性能等方面贡献不如丁苯橡胶显著；且工程机械轮胎属于厚制品，硫化时间长，胎面过硫严重。丁苯橡胶硫化曲线平坦，具有良好的抗硫化返原性能；并且丁苯橡胶耐磨性能、耐起始龟裂性能、耐热氧老化性能均好于天然橡胶，具有上述优点的丁苯胶可以满足工程机械胎的使用要求。
发明内容
本发明的目的就是为了克服现有的技术不足，提供一种工程机械轮胎胎面橡胶组合物，所制备的工程机械轮胎胎面橡胶具有较高的硬度、定伸应力和刚性，具有高耐磨、耐切割、耐刺扎，能够在苛刻路面下使用的全丁苯工程机械轮胎胎面橡胶组合物。
本发明解决上述技术问题采用的技术方案是：一种工程机械轮胎胎面橡胶组合物，其特征在于：以100重量份的丁苯橡胶为基准，还包含，
70～80重量份炭黑、15～25重量份环保油595B、4～8重量份脂环族石油系抗撕裂树脂与带功能集团的烃类树脂混合物、2～5重量份热塑性对-叔丁基酚醛树脂、3～6重量份氧化锌、2～4重量份硬脂酸、2～4重量份防护蜡、1～2重量份N-(1,3-二甲基丁基)-N’-苯基对苯二胺、0～1重量份N，N’-二苯基对苯二胺、1～1.8重量份硫磺、0.8～1.2重量份硫化促进剂N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰胺、0.5～1.5重量份硫化促进剂二硫化二苯并噻唑、0.2～0.4重量份防焦剂N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺。
本发明所述补强炭黑为高填充量的N220炭黑。
一种工程机械轮胎胎面橡胶组合物的生产方法，包括下列步骤，具体是：
（1）一段混炼:将100份丁苯橡胶与45～50份炭黑、2～5份热塑性对-叔丁基酚醛树脂、2～4份脂环族石油系抗撕裂树脂与带功能集团的烃类树脂混合物投入到GK400密炼机混炼室中，转子转速40～50rmb,混炼30～40s，胶料温度达到90～100℃，提栓将10～12份环保油595B投入到密炼机混炼室中，压栓混炼35～45s，胶料温度达到120～130℃，再提栓，压栓混炼至155～160℃排胶，得到一段母胶；
第一次停放，将一次混炼得到一段母胶置于室内空气中冷却到室温；
（2）二段混炼:将一段母胶与25～30份炭黑、3～6份氧化锌、2～4份硬脂酸、2～4份防护蜡、1～2份N-(1,3-二甲基丁基)-N’-苯基对苯二胺、0～1份N，N’-二苯基对苯二胺、2～4份脂环族石油系抗撕裂树脂与带功能集团的烃类树脂混合物投入到GK400密炼机混炼室中，转子转速30～40rmb,混炼25～35s，胶料温度达到80～95℃，提栓将5～13份环保油595B投入到密炼机混炼室中，压栓混炼25～35s，胶料温度达到110～120℃，再提栓，压栓混炼至155～160℃排胶，得到二段母胶；
第二次停放，将二次混炼得到二段母胶置于室内空气中冷却到室温；
（3）三段混炼:将二段母胶投入到GK400密炼机混炼室中，转子转速30～40rmb, 两次提栓、压栓各混炼25～35s后，胶料温度达到100～120℃，再提栓混炼至140～150℃排胶，得到三段母胶；
第三次停放，将三次混炼得到三段母胶置于室内空气中冷却到室温；
(4)终炼:将三段母胶和1.2～1.8份硫磺、0.8～1.2份硫化促进剂N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰胺、0.5～1.5份硫化促进剂二硫化二苯并噻唑、0.2～0.4份防焦剂N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺投入到GK255密炼机混炼室中，转子转速20～25rmb,三次提栓、压栓各混炼25～35s，胶料温度达到95～105℃，混炼结束进行排胶，可得到胎面胶橡胶组合物。
本发明的有益效果是，采用100重量份的丁苯橡胶与高填充重量份70～80的N220炭黑，所得到的胎面橡胶组合物硬度增加、刚性提高；并采用一定重量份的脂环族石油系抗撕裂树脂与带功能集团的烃类树脂混合物，提高了胶料的耐磨性、耐切割、耐刺扎性能；能够适应苛刻路面下的使用要求，轮胎的使用寿命有所提高。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的描述：
工程机械轮胎行驶速度低、负荷大、运距短、转弯频繁，其胎面胶要求硬度高、耐切割、耐刺扎、抗崩花掉块、耐磨耗。
本发明提供的胶料配方采用全丁苯橡胶生胶体系，牌号为国产丁苯1502，丁苯橡胶具有优异的耐磨、耐刺扎，耐龟裂性能，对橡胶组合物的耐磨耗性能贡献显著。
本发明提供的胶料配方采用N220炭黑补强体系，填充重量份为70～80，高填充量的补强炭黑可提高胶料的硬度、定伸应力，胶料的刚性增加，对橡胶组合物的耐磨、耐切割、耐刺扎性能贡献显著。
本发明提供的胶料配方中采用脂环族石油系抗撕裂树脂与带功能集团的烃类树脂配合使用，除了对胶料起均匀与增粘作用外，具有良好的动态性能和较高的模量，能明显提高胶料的撕裂强度，对橡胶组合物的耐切割、抗撕裂性能贡献显著。
为了证实本发明效果的可靠性，下面结合实施例对本发明进行说明，与现有技术的全丁苯工程轮胎胎面胶配方及各项性能指标进行对比，但本发明并不局限于这些实施例，具体见下表1所示：
表1（本表中各原料含量单位为：重量份）
将对照例与实施例橡胶组合物在150℃条件下，分别进行40min、60min、90min硫化，硫化试样通过物理机械性能、路试测试项目验证其耐磨、耐切割性能。物理机械性能测试数据具体如下表2所示：
表2  物理机械性能测试表
与对照例相比，实施例橡胶组合物的硬度、定伸应力增大，刚性显著增加，轮胎的耐磨和耐撕裂性能得到提高；老化前后拉伸强度、伸长率变化不大，轮胎有较好的抗崩花掉块性能。同时，实施例1的伸长率较低、实施例4的拉伸强度偏低，综合考虑轮胎的耐磨、耐切割、耐刺扎以及抗崩花掉块性能，提高轮胎使用寿命，采用上述对照例1、实施例2、实施例3橡胶组合物试制23.5R25 TB516规格轮胎在苛刻矿区进行实地测试，验证其耐磨、耐刺扎性能。对照例与实施例测试胎测试环境与测试条件相同，测试数据具体见下表3所示。
表3路试测试数据
路试测试结果 对照例1 实施例2 实施例3
行驶时间（h） 1800 2700 2880
单位磨耗平均值（h/mm） 103 120 125
胎面磨耗情况 磨面粗糙 磨面比较光滑 磨面光滑
与对照例橡胶组合物试制的矿山测试胎相比，实施例橡胶组合物试制的矿山测试胎使用时间增加，耐刺扎性能有所改善，耐磨性能可提高20%、轮胎使用寿命显著提高，达到本发明的研究目的。
本发明所述橡胶组合物提高了苛刻路面下使用轮胎的耐磨性能、耐切割、耐刺扎能，提高了轮胎的使用寿命。

Claims (3)

1.一种工程机械轮胎胎面橡胶组合物，其特征在于：以100重量份的丁苯橡胶为基准，还包含，
70～80重量份炭黑、15～25重量份环保油595B、4～8重量份脂环族石油系抗撕裂树脂与带功能集团的烃类树脂混合物、2～5重量份热塑性对-叔丁基酚醛树脂、3～6重量份氧化锌、2～4重量份硬脂酸、2～4重量份防护蜡、1～2重量份N-(1,3-二甲基丁基)-N’-苯基对苯二胺、0～1重量份N，N’-二苯基对苯二胺、1～1.8重量份硫磺、0.8～1.2重量份硫化促进剂N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰胺、0.5～1.5重量份硫化促进剂二硫化二苯并噻唑、0.2～0.4重量份防焦剂N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺。
2.根据权利要求1所述工程机械轮胎胎面橡胶组合物，其特征在于所述的补强炭黑为高填充量的N220炭黑。
3.一种生产权利要求1所述工程机械轮胎胎面橡胶组合物的方法，其特征在于：包括下列步骤，
（1）一段混炼:将100份丁苯橡胶与45～50份炭黑、2～5份热塑性对-叔丁基酚醛树脂、2～4份脂环族石油系抗撕裂树脂与带功能集团的烃类树脂混合物投入到GK400密炼机混炼室中，转子转速40～50rmb,混炼30～40s，胶料温度达到90～100℃，提栓将10～12份环保油595B投入到密炼机混炼室中，压栓混炼35～45s，胶料温度达到120～130℃，再提栓，压栓混炼至155～160℃排胶，得到一段母胶；
第一次停放，将一次混炼得到一段母胶置于室内空气中冷却到室温；
（2）二段混炼:将一段母胶与25～30份炭黑、3～6份氧化锌、2～4份硬脂酸、2～4份防护蜡、1～2份N-(1,3-二甲基丁基)-N’-苯基对苯二胺、0～1份N，N’-二苯基对苯二胺、2～4份脂环族石油系抗撕裂树脂与带功能集团的烃类树脂混合物投入到GK400密炼机混炼室中，转子转速30～40rmb,混炼25～35s，胶料温度达到80～95℃，提栓将5～13份环保油595B投入到密炼机混炼室中，压栓混炼25～35s，胶料温度达到110～120℃，再提栓，压栓混炼至155～160℃排胶，得到二段母胶；
第二次停放，将二次混炼得到二段母胶置于室内空气中冷却到室温；
（3）三段混炼:将二段母胶投入到GK400密炼机混炼室中，转子转速30～40rmb, 两次提栓、压栓各混炼25～35s后，胶料温度达到100～120℃，再提栓混炼至140～150℃排胶，得到三段母胶；
第三次停放，将三次混炼得到三段母胶置于室内空气中冷却到室温；
(4)终炼:将三段母胶和1.2～1.8份硫磺、0.8～1.2份硫化促进剂N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰胺、0.5～1.5份硫化促进剂二硫化二苯并噻唑、0.2～0.4份防焦剂N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺投入到GK255密炼机混炼室中，转子转速20～25rmb,三次提栓、压栓各混炼25～35s，胶料温度达到95～105℃，混炼结束进行排胶，可得到胎面胶橡胶组合物。
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