CN104806588B - 双泵合流液压控制*** - Google Patents

Abstract

本发明涉及液压控制***，为解决现有双泵合流液压***冲击大的缺点，本发明提供一种双泵合流液压控制***，其包括工作液压***、第二液压泵，电液控制卸荷阀组，阀组合流出油口经管路工作***连通，阀组合流进油口与阀组合流出油口之间具有单向阀，外控溢流阀的进油端和内控端与单向阀的进油端连通，外控溢流阀的出油口与阀组卸荷出油口连通，电磁换向阀、液控换向阀串接后连接在外控溢流阀的外控端和阀组卸荷出油口，液控换向阀液控端经梭阀与先导阀连接，控制装置包括控制器和位移检测装置，电磁换向阀的电控端与控制器连接。本发明可降低液压执行器在其行程终端的液压冲击。

Description

双泵合流液压控制***

技术领域

本发明涉及一种工程机械液压控制***，尤其涉及一种两个压力油源供油的双泵合流液压控制***。

背景技术

诸多的工程机械多个供油的压力油源，例如装载机存在至少两个压力油源，其中一个转向液压***用于转向，另外一个为工作液压***用于向工作装置如动臂油缸、转斗油缸等供油。装载机作为工程机械的主力军，由于其价格便宜、使用操作便捷，移动转场快速等优点，被广泛应用于许多工程项目当中，但是其存在过高的油耗、过大的排放量以及油液容易泄漏等缺点。随着节能降耗的要求，装载机液压***的节能降耗也逐渐被人们广泛关注。装载机液压***的能耗主要体现在液压泵、马达和油缸的容积损失，阀类元件和管路元件的各种压力损失，各类元件的机械摩擦损失等等。这些损失最终会以热量的形式存在于液压***当中，使得液压***的油温升高，而较高的油温会直接影响到液压***零部件的性能，造成密封件及胶管的老化、阀芯因膨胀而卡死、由于温升引起的油液粘度降低而泄露增大、油液汽化形成气蚀、容积效率降低等等。装载机在工作时，负载变化较大，而且目前市场上绝大多数的装载机液压***都是定量液压***，因此装载机在工作循环过程中就难免会存在许多的溢流损失、卸荷损失及节流损失等，装载机定量液压***90％以上的温升基本上都是由于这些损失造成的，因此如何降低液压***不必要的损失，研究定量液压***的节能问题具有重要的意义。

现有的装载机的液压***一般由工作液压***、转向液压***及制动液压***等组成，工作液压***常由工作泵、分配阀、先导阀、动臂油缸、转斗油缸等元件组成，转向液压***常由转向泵、优先阀、转向器(流量放大阀)、转向缸等元件组成，制动液压***常由制动泵、充液阀、制动阀、蓄能器等元件组成。目前，市场上多数的装载机还是采用定量液压***；也有定量和变量液压***相互结合使用的情况；在高端的装载机中几乎采用了全变量液压***。定量液压***相比于变量液压***来说，其具有成熟度高，可靠性好，抗污染性强、性价比高等优点，而且定量液压***完全能够满足装载机的正常作业要求，但是定量液压***也存在许多方面的不足，如能量损耗严重、不能进行复合动作操作、***的可控性不好、液压冲击大等缺点。

变量液压***的特点之一是能够进行无级调速，从而降低了不必要的能量损耗，但是变量***的成本高，制造难度大，***相对复杂，变量***元件对油液的污染敏感度高，对于中低端市场来说，定量***较之变量***更容易让用户接受。合流***的使用可以实现对***进行多级调速，如果泵的数量足够多，多泵***的功能就会越来越接近变量***。装载机在作业时，不同工况、不同作业对象对执行元件的运动要求都有所差别，因此它就需要不同的速度要求，相对于单泵供油的***来说，合流***能够带来更多的泵的排量组合，实现更多的速度要求，同时合流***的节能效果更加显著。

电液控制技术在工业液压上使用得非常成熟，工厂的各种生产线、机床等有着广泛的应用。电液控制技术大致可以分为：电磁开关型控制、电液比例控制及电液伺服控制。电磁开关型电液控制技术是最早发展起来的电液控制技术，它与手动控制、液动控制、机动控制等属于诸多液压控制当中的一种，开关型控制只具有开或者关的功能，不具有比例或伺服的功能，但是其结构简单，可靠性好，是最早被广泛应用的电液控制技术。电液比例控制的含义是指液压***的输出量，如压力、流量、位移、速度、转速、加速度、力、力矩等，能随输入控制信号如电流、电压等成比例的得到控制，电液比例控制技术最核心的部件是比例电磁铁，它是电-机械的转换部件，其功能是将比例控制放大器输出的电流信号转换成力或位移，电液比例技术相对复杂、制造成本相对较高，但在工业上也得到了不少的应用，在工程机械领域，如卡特H系列以后的多数装载机也采用了电液比例控制技术，主阀的位移通过左右两端的电液比例减压阀来控制。电液伺服控制的发展始于第二次世界大战武器装备，对控制***要求有很好的快速性、动态精度及功率重量比等，1940年底，电液伺服控制***首次出现在了飞机上，经过20多年的发展，各种电液伺服阀相继问世，电液伺服技术日趋成熟，电液伺服阀对流体介质的清洁度有非常苛刻的要求，制造成本和维护成本比较昂贵，***能耗也比较大，电液伺服技术不像电磁液压控制技术和电液比例控制技术那样得到广泛的应用，在工程机械液压***中，伺服技术一般用在对变量泵的排量控制上。

在现有的双泵合流液压***中，由于多泵的合流，液压***具有大流量、高压力的特点，在液压致动元件如液压油缸运行到其行程的终点时，会造成巨大的冲击。

发明内容

本发明的目的在于针对现有双泵合流液压***冲击大的缺点而提供一种能自动关闭双泵合流功能减小液压冲击的多泵合流液压***。

本发明的技术方案是这样实现的：提供一种双泵合流液压控制***，包括第一液压泵、分配阀、液压执行器、先导阀、第二液压泵、液压油箱，第一液压泵经管路与分配阀连接，分配阀经管路与液压执行器连接，第一液压泵经分配阀向液压执行器供油，先导阀经左管路和右管路与分配阀连接控制分配阀的换向动作，另外该控制***还包括电液控制卸荷阀组，电液控制卸荷阀组包括外控溢流阀、电磁换向阀、控制装置、液控换向阀、阀组合流进油口、阀组合流出油口、阀组卸荷出油口，第二液压泵经管路与阀组合流进油口连通，阀组合流出油口经管路与分配阀的合流进油口连通、阀组卸荷出油口经管路与液压油箱连通，在阀组合流进油口与阀组合流出油口之间具有向阀组合流出油口单向导通的单向阀，外控溢流阀的进油端和内控端与单向阀的进油端连通，外控溢流阀的出油口与阀组卸荷出油口连通，电磁换向阀、液控换向阀串接后连接在外控溢流阀的外控端和阀组卸荷出油口之间，液控换向阀的液控端经梭阀与先导阀的左管路和右管路连接，控制装置包括控制器和与控制器连接用于检测液压执行器行程位置的位移检测装置，电磁换向阀的电控端与控制器连接。在本发明中,第二液压泵的泵送的压力油输送至阀组合流进油口，当先导阀具有动作时,先导阀的油源压力作用于液控换向阀的液控端，使液控换向阀开启导通，此时控制器通过位移检测装置检测液压执行器的行程位置，若液压执行器的行程未处于特定位置，此时控制器不发出控制信号使电磁换向阀处于常闭的截断状态，此时外控溢流阀的外控端不与外部相通，外控溢流阀也处于截止状态，第二液压泵泵送的液压油通过阀组合流进油口、单向阀、阀组合流出油口流向分配阀与第一液压泵的液压油合流供给给液压执行器，实现双泵合流对液压执行器供油；当控制器通过位移检测装置检测到液压执行器的行程位置处于特定位置例如快接近其行程终点时，此时控制器发出控制信号使电磁换向阀换向导通，外控溢流阀的外控端的液压油通过导通开启的电磁换向阀、液控换向阀而从阀组卸荷出油口流进液压油箱回路、外控溢流阀的外控端的压力降低，外控溢流阀在其内控端油压的作用下换向而导通，从阀组合流进油口流入的液压油经外控溢流阀从阀组卸荷出油口流向液压油箱，实现第二液压泵液压油的卸荷。在液压执行器的行程终端位置对第二液压泵泵送的液压油进行卸荷，不仅节约能源，同时无论液压执行器上的负载多大，只要执行器的行程位置达到设定位置，就能进行卸荷，从而降低液压执行器在行程终端时引起的液压冲击。

进一步地，双泵合流液压控制***中，电液控制卸荷阀组还包括调压阀，调压阀连接在外控溢流阀的外控端与阀组卸荷出油口之间，调压阀的液控端与单向阀的出油端连通。此方案中，当液压执行器的负荷未达到调定值时，调压阀截止，外控溢流阀的外控端不与外部导通，外控溢流阀处于截止状态，此时第二液压泵泵送的液压油经通过阀组合流进油口、单向阀、阀组合流出油口流向分配阀与第一液压泵的液压油合流供给给液压执行器，实现双泵合流对液压执行器供油；当液压执行器的负载达到调压阀的调定压力时，调压阀的液控端的压力推动调压阀换向，调压阀的进油口和出油口导通，从而使得外控溢流阀的外控端与阀组的阀组卸荷出油口导通，外控溢流阀的外控端的压力降低，外控溢流阀在其内控端油压的作用下换向而导通，从阀组合流进油口流入的液压油经外控溢流阀从阀组卸荷出油口流向液压油箱，实现第二液压泵液压油的卸荷，此时卸荷无论液压执行器处于何处的行程位置，只要其负载达到一定值时就对第二液压泵的合流液压油进行卸荷。

在上述双泵合流液压控制***中，包括转向控制单元和与转向控制单元连接的转向油缸，转向油缸与转向控制单元连接，转向控制单元的合流出油口经管路与阀组合流进油口连接。此方案中，第二液压泵作为转向用的液压泵，在有转向需求时，第二液压泵泵送的液压油通过转向控制单元优先供向转向油缸，在无转向需求时，第二液压泵更送的液压油通过转向控制单元的合流出油口向电液控制卸荷阀组输送，用于与第一液压泵合流。

在上述双泵合流液压控制***中，液压执行器为液压油缸。位移检测装置用于检测液压油缸的活塞杆的行程位置，主要是检测活塞杆是否接近完全伸出位置或接近完全回缩位置。

在上述双泵合流液压控制***中，液压执行器为两组液压油缸，例如装载机的动臂油缸和转斗油缸，分配阀为双联且与对应的两组液压油缸连接，先导阀为双联各自对应与分配阀连接，即其中的一联先导阀通过其左右管路连接于其中一个分配阀的液控两端，用于动臂油缸的控制，另外一联先导阀通过其左右管路与另外一个分配阀的液控两端，用于转斗油缸的控制，电磁换向阀和液控换向阀各为两个，其中一个电磁换向阀与一个液控换向阀串联，另外一个电磁换向阀与另外一个液控换向阀串联，串联后的电磁换向阀和液控换向阀与另外一组串联的电磁换向阀和液控换向阀并联在外控溢流阀的外控端与阀组卸荷出油口之间，两个液控换向阀的液控端各自通过梭阀对应连接一个先导阀的左管路和右管路，两个电磁换向阀的电控端与控制器连接。该方案中两个电磁换向阀和两个液控换向阀可以由一个三位四通O型机能电磁换向阀和一个三位四通O型机能液控换向阀所替代，三位四通O型机能电磁换向阀和三位四通O型机能液控换向阀仍然串联；电磁换向阀两端的电控端与控制器连接，液控换向阀的两端液控端各自通过梭阀与对应先导阀的左管路和右管路连接。在上述方案中，位移检测装置为两组分别对应检测两组液压油缸的行程位置。

本发明与现有技术相比具有的有益效果：本发明通过检测液压执行器的行程位置，当液压执行器运行到设定位置时对第二液压泵的液压油进行卸荷，降低减小液压执行器在其行程终端产生巨大的液压冲击。

附图说明

图1是本发明应用于装载机双泵合流液压控制***原理示意图；

图2是本发明应用于装载机双泵合流液压控制***中电液控制卸荷阀组的组成示意图；

图3是本发明电液控制卸荷阀组的另一种组成示意图。

图中零部件名称及序号：

1.转向油缸、2.转向控制单元、3.油箱、4.第二液压泵、5.电液控制卸荷阀组、5-1.第一电磁换向阀、5-2.第二电磁换向阀、5-3.外控溢流阀、5-4.调压阀、5-5.第二液控换向阀、5-6.第一液控换向阀、5-7.单向阀、6.第一液压泵泵、7.分配阀、8.动臂油缸、9.转斗油缸、10.先导阀组、11.第一梭阀、12.第二梭阀、13.三位四通O型机能电磁换向阀、14.三位四通O型机能液控换向阀。

具体实施方式

下面结合附图说明具体实施方案。

本实施例是双泵合流液压控制***装载机上的应用,如图1所示,该液压***包括作为工作泵的第一液压泵6、分配阀7、动臂油缸8、转斗油缸9、先导阀10、分配阀7中具有两联换向主阀，动臂油缸8和转斗油缸9分别对应与其中的一联换向主阀连接，先导阀组10也具有两联，先导阀组10中的两联先导阀分别通过各自的左管路和右管路与对应的换向主阀连接，控制换向主阀的换向动作，从而实现换向主阀对动臂油缸8、转斗油缸9的伸缩动作。在该液压***中，还包括作为转向泵用的第二液压泵4、转向控制单元2、转向油缸1，第二液压泵4和转向油缸1都通过管路与转向控制单元2连接，通过转向控制单元2控制转向油缸1的伸缩而实现转向控制。转向控制单元2具有一个合流出油口2b，分配阀组7具有合流进油口7b，电液控制卸荷阀组5具有阀组合流进油口5a、阀组合流出油口5b、阀组卸荷出油口5c，其中合流出油2b通过管路与阀组合流进油口5a连通，合流进油口7b通过管路与阀组合流出油口5b连通，阀组卸荷出油口5c通过管路与油箱3连通。

如图2所示，电液控制卸荷阀组5包括外控溢流阀5-3、调压阀5-4、单向阀5-7、两个电磁换向阀、两个液控换向阀，其中第一电磁换向阀5-1的出油口51b与第一液控换向阀5-6的进油口56a连通形成串联，第二电磁换向阀5-2的出油口52b与第二液控换向阀5-5的进油口55a连通形成串联，单向阀5-7连接在阀组合流进油口5a和阀组合流出油口5b之间且向阀组合流出油口5b方向单向导通，外控溢流阀5-3的进油端53a和内控端53A与单向阀5-7的进油端连通，外控溢流阀5-3的出油端53b与阀组卸荷出油口5c连通，外控溢流阀5-3的外控端53B同时与第一电磁换向阀5-1的进油口51a、第二电磁换向阀5-2的进油口52a连通，第一液控换向阀5-6的出油口56b和第二液控换向阀5-5的出油口55b同时与阀组卸荷出油口5c连通；调压阀5-4的进油口54a也与外控溢流阀5-3的外控端53B连通，调压阀5-4的出油口54b也与阀组卸荷出油口5c连通，调压阀5-4的液控端54A则与单向阀5-7的出油端连通，调压阀5-4为常闭阀，当其液控端54A处的压力大于其预设定的压力时，调压阀5-4的阀芯换向，其进油端54a至出油端54b导通。

如图1所示，第一液控换向阀5-6的液控端56A通过第一梭阀11与先导阀组10中动臂联先导阀的左管路和右管理连接，该动臂联先导阀的左管路和右管路连接的分配阀是控制动臂油缸8的动臂联分配阀；第二液控换向阀5-5的液控端55A通过第二梭阀12与先导阀组10中的另外一个转斗联先导阀的左管路和右管路连接，该转斗联先导阀的左管路和右管路连接的分配阀是控制转斗油缸9的转斗联分配阀；第一液控换向阀5-6和第二液控换向阀5-5均为常闭换向阀，当先导阀上具有操作动作时，与先导阀对应连接的第一液控换向阀5-6或第二液控换向阀5-5换向使其导通。第一电磁换向阀5-1和第二电磁换向阀5-2的电控端分别于控制器的不同输出端连接，控制器的信号输入端与检测动臂油缸8、-转斗油缸9的活塞位置的位移检测装置连接，第一电磁换向阀5-1和第二电磁换向阀5-2也为常闭电磁阀，当位移检测装置检测到动臂油缸8、-转斗油缸9的活塞杆伸出或回缩到预设位置比如接近行程终端位置时，控制器向第一电磁换向阀5-1和第二电磁换向阀5-2中对应的电磁换向阀输出控制电位信号，使对应的电磁换向阀进行换向而使其导通。

本实施例中装载机双泵合流液压***的动作实现原理如下：

在转向***有需求时，第二液压泵4从油箱3中汲取液压油通过转向控制单元的进油口2a并通过其油口2c或油口2d进入转向油缸1，实现机器的转向动作。转向***多余的油液经转向控制单元的合流出油口2b到电液控制卸荷阀组5的阀组合流进油口5a及阀组合流出油口5b进入分配阀组7的合流进油口7b合流到工作液压***当中。

电液控制卸荷阀组5的液压油分两路，一路经过其内部的单向阀5-7到达阀组合流出油口5b进入工作液压***；一路到达外控溢流阀5-3的进油口53a并作用在其内控端53A；外控溢流阀5-3的外控端53B与调压阀5-4的进油端54a连接，当来自工作液压***压力产生的力克服调压阀5-4的调压弹簧使得调压阀5-4换向使调压阀5-4的进油端54a和出油端54b导通时，外控溢流阀5-3的外控端53B的油液经调压阀5-4的进油端54a和出油端54b到达阀组卸荷出油口5c，阀组卸荷出油口5c口与油箱3相通，外控溢流阀5-3的外控端53B的油液卸荷，此时单向阀5-7关闭，外控溢流阀5-3的进油口53a与出油口53b导通，从转向控制单元2中流出的油液经过外控溢流阀5-3的进油口53a与出油口53b、阀组卸荷出油口5c流回油箱3，实现第二液压泵的油液低压卸荷。在此卸荷过程中，与动臂油缸8、转斗油缸9等液压执行器的行程位置无关，只与这些液压执行器上的负载有关。

操作先导阀组10的动臂联先导阀时，先导压力油经其左管路和右管路控制分配阀组7中动臂联换向主阀芯的动作；只要动臂联先导阀有压力，此先导压力会经过第一梭阀11到达第一液控换向阀5-6的液控端56A使得第一液控换向阀5-6换向导通；此时若动臂油缸的活塞杆伸缩特定位置例如接近其行程终点的位置，位移检测装置检测到该状态后，控制器向第一电磁换向阀5-1的电控端2YA发出电控信号使其换向导通，外控溢流阀5-3的外控端53B的油液经第一电磁换向阀5-1、第一液控换向阀5-6到达阀组卸荷出油口5c与油箱3相通，外控溢流阀5-3的外控端53B的油液卸荷，此时单向阀关闭，外控溢流阀5-3导通，从转向控制单元过来的液压油经外控溢流阀5-3流回油箱，实现第二液压泵油液低压卸荷。同理，操作先导阀组10的转斗联时，先导压力油的压力控制着分配阀组7转斗联阀芯的动作；只要转斗联先导阀有压力，此先导压力会经过第二梭阀12到达第二液控换向阀5-5的液控端55A使得液控换向阀5-5换向；此时若转斗油缸的活塞杆伸缩特定位置例如接近其行程终点的位置，位移检测装置检测到该状态后，控制器向第二电磁换向阀5-2的电控端1YA发出电控信号使其换向导通，外控溢流阀5-3的外控端53B的油液经第二电磁换向阀5-2、第二液控换向阀5-5到达阀组卸荷出油口5c与油箱3相通，外控溢流阀5-3的外控端53B的油液卸荷，此时单向阀5-7关闭，外控溢流阀5-3导通，从转向控制单元过来的液压油经外控溢流阀5-3流回油箱，实现第二液压泵油液低压卸荷。在此卸荷过程中，第二液压泵的油液是否卸荷与液压执行器的负载无关，只与液压执行器的行程位置相关，此举可在液压执行器在其行程终端位置附近对第二液压泵油液进行卸荷，降低液压执行器在其行程终端的液压冲击。

在该液压***中，当转斗油缸9或动臂油缸8的载荷小于调压阀5-4的调定压力时，动臂油缸8和转斗油缸的活塞杆没有处于特定行程位置，外控溢流阀5-3处于关闭截断状态，从转向控制单元流来的第二液压泵油液经单向阀5-7流向分配阀组实现与第一液压泵6的油液合流。

在图1图2中所示的液压***中，电液控制卸荷阀组5中第一电磁换向阀5-1和第一液控换向阀5-6串联，成为动臂联控制阀组；第二电磁换向阀5-2和第二液控换向阀5-5串联，成为转斗联控制阀组；动臂联控制阀组、转斗联控制阀组和调压阀5-4并联在外控溢流阀5-3的外控端53B与阀组卸荷出油口5c之间，可以实现单独控制第二液压泵的油液卸荷而互不干扰，也可形成组合的控制方式。

当动臂油缸8的活塞杆运动到接近极限位时，第二液压泵的油液已经在设定位移处卸荷，此时若松开动臂联先导阀手柄，则第一液控换向阀5-6的液控端56A油液会经过第一梭阀11和先导阀组的动臂联到达先导阀组的出油口与油箱相通，第一液控换向阀5-6在左端弹簧力的作用下复位，切断外控溢流阀5-3的外控端53B至油箱3的通道，卸荷功能消失，第二液压泵的油液经过单向阀5-7进入工作液压***，为工作***的下一个动作准备足够的油液。转斗油缸运动到极限位时，松开手柄，电液控制卸荷阀组5的动作与上述的类似。

在上述实施方案中，第一液控换向阀和第二液控换向阀可用一个三位四通O型机能液控换向阀14替代，第一电磁换向阀和第二电磁换向阀可使用一个三位四通O型机能电磁换向阀13代替，如图3所示，三位四通O型机能液控换向阀与三位四通O型机能电磁换向阀串联后连接在外控溢流阀5-3与阀组卸荷出油口5c之间，三位四通O型机能电磁换向阀13的两端电控端与控制器连接，三位四通O型机能液控换向阀14的两端液控端各自经过对应的梭阀与转斗联先导阀和动臂联先导阀的左管路和右管路连接，同样能够实现上述图1图2中原理图中液压***的功能。

Claims (6)

1.一种双泵合流液压控制***，包括第一液压泵、分配阀、液压执行器、先导阀、第二液压泵、液压油箱，所述第一液压泵经管路与分配阀连接，所述分配阀经管路与液压执行器连接，所述第一液压泵经分配阀向液压执行器供油，所述先导阀经左管路和右管路与分配阀连接控制分配阀的换向动作，其特征在于还包括电液控制卸荷阀组，所述电液控制卸荷阀组包括外控溢流阀(5-3)、电磁换向阀(5-1)、控制装置、液控换向阀(5-6)、阀组合流进油口(5a)、阀组合流出油口(5b)、阀组卸荷出油口(5c)、调压阀(5-4)，所述第二液压泵经管路与阀组合流进油口(5a)连通，阀组合流出油口(5b)经管路与分配阀的合流进油口连通、阀组卸荷出油口(5c)经管路与液压油箱连通，在阀组合流进油口(5a)与阀组合流出油口(5b)之间具有向阀组合流出油口(5b)单向导通的单向阀，所述外控溢流阀(5-3)的进油端(53a)和内控端(53A)与所述单向阀的进油端连通，所述外控溢流阀(5-3)的出油口与阀组卸荷出油口(5c)连通，所述电磁换向阀(5-1)、液控换向阀(5-6)串接后连接在所述外控溢流阀(5-3)的外控端(53B)和阀组卸荷出油口(5c)之间，液控换向阀(5-6)的液控端(56A)经梭阀与所述先导阀的左管路和右管路连接，所述控制装置包括控制器和与控制器连接用于检测液压执行器行程位置的位移检测装置，所述电磁换向阀(5-1)的电控端与控制器连接，

所述调压阀连接在所述外控溢流阀(5-3)的外控端(53B)与阀组卸荷出油口(5c)之间，所述调压阀的液控端(54A)与所述单向阀的出油端连通。

2.根据权利要求1所述的双泵合流液压控制***，其特征在于还包括转向控制单元和与转向控制单元连接的转向油缸，所述转向油缸与所述转向控制单元连接，所述转向控制单元的合流出油口经管路与所述阀组合流进油口(5a)连接。

3.根据权利要求1所述的双泵合流液压控制***，其特征在于所述液压执行器为液压油缸。

4.根据权利要求3所述的双泵合流液压控制***，其特征在于所述液压执行器为两组液压油缸，所述分配阀为双联且与对应的两组液压油缸连接，所述先导阀为双联各自对应与所述的分配阀连接，所述电磁换向阀和液控换向阀各为两个，其中一个电磁换向阀与一个液控换向阀串联，另外一个电磁换向阀与另外一个液控换向阀串联，串联后的电磁换向阀和液控换向阀与另外一组串联的电磁换向阀和液控换向阀并联在所述外控溢流阀的外控端与阀组卸荷出油口之间，所述两个液控换向阀的液控端各自通过梭阀对应连接一个先导阀的左管路和右管路，所述两个电磁换向阀的电控端与所述控制器连接。

5.根据权利要求3所述的双泵合流液压控制***，其特征在于所述液压执行器为两组液压油缸，所述分配阀为双联且与对应的两组液压油缸连接，所述先导阀为双联各自对应与所述的分配阀连接，所述电磁换向阀为三位四通O型机能电磁换向阀；所述液控换向 阀为三位四通O型机能液控换向阀；所述电磁换向阀的电控端与所述控制器连接，所述液控换向阀的两端液控端各自通过梭阀与对应先导阀的左管路和右管路连接。

6.根据权利要求4或5所述的双泵合流液压控制***，其特征在于所述的位移检测装置为两组分别对应检测两组液压油缸的行程位置。