CN104789829A - 一种喷涂木纹铝合金型材 - Google Patents

一种喷涂木纹铝合金型材 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种喷涂木纹铝合金型材，涉及金属材料领域，所述铝合金型材组成成分按重量百分比包含：Mg：0.75-0.90；Si：0.5-0.6；Cu：0.10-0.14；Mn：0.20-0.25；Ti：0-0.1；Cr：0-0.1；Fe：0.1-0.3；Zn：0.20-0.28；余量为Al。本发明中所述铝合金型材材料，通过对合金成分进行了优化，并对生产工艺中熔炼铸造、均匀化、挤压、热处理、表层处理进行了优化，有效提升了型材的机械性能和表层膜层质量。

Description

一种喷涂木纹铝合金型材
技术领域
本发明涉及金属材料领域，尤其涉及一种喷涂木纹铝合金型材。
背景技术
推拉窗优点是简洁、美观、窗幅大、玻璃块大、视野开阔、采光率高、擦玻璃方便、使用灵活、安全可靠、使用寿命长，在一个平面内开启，占有空间少，安装纱窗方便等。目前门窗中使用最广泛的就是推拉窗，由于铝合金型材相对于其他金属型材具有质量轻、美观经济的优点，目前推拉窗主要是采用铝合金型材制作。现有技术中，铝合金型材的性能仍未达到最优，依然需要不断进行改进。
因此，如何通过优化铝合金型材生产工艺，得到一种优异的铝合金型材，更好的满足推拉窗的使用要求是目前亟待解决的问题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种喷涂木纹铝合金型材，实现了铝合金型材生产工艺的优化，其性能优异。
本发明公开了一种喷涂木纹铝合金型材，其组分成分按重量百分比包括：Mg：0.75-0.90；Si：0.5-0.6；Cu：0.10-0.14；Mn：0.20-0.25；Ti：0-0.1；Cr：0-0.1；Fe：0.1-0.3；Zn：0.20-0.28；余量为Al，并按以下步骤制备：
S1：熔炼铸造：根据组成成分称取铝锭、镁锭、锌锭、铬锭、Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金和Al-10％Mn中间合金，采用Al-5％Ti-1％B作为晶粒细化剂，将铝锭加入熔炼炉中并加热至750-780℃使之完全熔化后，按Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金、Al-10％Mn中间合金、Cr、Zn、Mg、Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂的顺序依次加入各料，待各料完全熔化后，在750-760℃保温30-60min，得到合金熔体，并进行浇注，待合金熔体凝固后开模，并将铸锭水冷至室温，各料熔化过程在密封空间中进行，熔炼过程中，采用六氯乙烷作为除气剂，并进行多次除气除渣操作；
S2：挤压：将S1中得到的铸锭车去外皮，在液压机上进行挤压，挤压前对挤压筒、挤压模和铸锭进行加热，挤压完成后待型材冷却至50℃以下，对型材进行拉伸矫直，挤压筒加热方式为：升温至95-105℃并保温0.5-1h后，升温至195-205℃并保温0.5-1h后，升温至295-305℃并保温0.5-1h后，升温至395-405℃并保温0.5-1h后，升温至450-480℃，挤压模放置于450-500℃的保温炉中保温4-8h进行加热，铸锭放置于450-520℃的保温炉中保温1-2h进行加热，其中，拉伸矫直的变形量为1-3％，挤压速率为8-40m/min；
S3：表层处理：将S2中完成的热处理的型材按照清洗→脱脂→PVDF氟碳粉末喷涂→冷却→PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂→液态PVDF氟碳漆木纹滚印的处理路线进行表层处理，其中，PVDF氟碳粉末喷涂过程中，采用静电喷涂将PVDF氟碳粉末覆盖在型材表面，经145-155℃/13-17min烘烤至型材表面形成胶化状态；PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂过程中，采用尼龙木纹刷将PVDF氟碳粉末垂直刷在型材表面，经145-155℃/13-17min烘烤，形成胶化状态；液态PVDF氟碳漆木纹滚印过程中，通过木纹发生器将液态PVDF氟碳漆在型材表面进行木纹喷涂，经210-230℃/35-45min烘烤。
优选地，其组成成分中，Mg与Si的质量比为(1.2-1.5):1。
优选地，在步骤S1中，添加Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金、Al-10％Mn、Cr、Zn、Mg、Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂时，均进行除气除渣操作。
本发明中，提出的喷涂木纹铝合金型材通过成分优化，生产工艺改进，提升了铝合金型材的综合性能，与现有技术相比，具体优点如下：
1、对合金成分进行了优化，提高了合金中Mg元素和Si元素的含量，并适当地提高了Mn元素、Cu元素和Zn元素的含量；由于Mg2Si相是Al-Mg-Si系合金中的主要强化相，其数量、尺寸和形态对合金性能的影响极大，通过提高合金中Mg元素和Si元素的含量，可以提高合金中Mg2Si相的含量，从而为最终合金强度的提升奠定基础，适量的Zn的加入有助于提高合金的最终强度，同时，少量Cu的加入，可以生成CuAl2相和Cu3Al2相，这两种相有着时效强化效果，有助于最终合金强度的提高；适量的Mn元素的加入，使铸锭经后续均匀化处理后，针状β-Al9FeSi相转变为粒状α-Al15(FeMn)3Si2弥散相，从而消除粗大针状结晶相对合金性能的有害影响，降低杂质元素Fe对材料性能的不利影响，提高合金的塑形，同时，粒状α-Al15(FeMn)3Si2弥散相质点还可以阻止合金在后续热挤压变形过程中的再结晶，并促进时效过程中Mg2Si相的析出，细化再结晶晶粒，Mn还能扩大淬火温度上限，增大合金元素的固溶度，从而提高合金综合性能；
2、对生产工艺进行了改进，通过对熔炼工艺的优化，使得各合金元素实现良好的融合，通过对挤压工艺的优化，进一步提升了合金的成品率，通过对表层处理工艺的优化，改善了合金表面形貌和状态，提高了表层涂层的稳定性，降低了日常清洁保养的难度，提升了合金的耐蚀性。
具体实施方式
下面结合具体实例对本发明做出详细说明，应当了解，实施例只用于说明本发明，而不是用于对本发明进行限定，任何在本发明基础上所做的修改、等同替换等均在本发明的保护范围内。
本发明所公开的喷涂木纹铝合金型材，各实施例中铸锭的成分配比(重量百分比)检测结果如表1所示：
Mg Si Cu Mn Cr Ti Zn Fe Al
实施例1 0.9 0.6 0.10 0.22 0.10 0.08 0.26 0.2 余量
实施例2 0.75 0.5 0.14 0.25 0.10 0.06 0.20 0.2 余量
实施例3 0.80 0.52 0.12 0.20 0.08 0.07 0.22 0.2 余量
实施例4 0.82 0.55 0.10 0.23 0.07 0.08 0.28 0.21 余量
实施例5 0.85 0.58 0.12 0.20 0.06 0.08 0.27 0.18 余量
实施例6 0.83 0.56 0.13 0.24 0.07 0.06 0.25 0.22 余量
各实施例制备方式如下：
实施例1
S1：熔炼铸造：根据组成成分称取铝锭、镁锭、锌锭、铬锭、Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金和Al-10％Mn中间合金，采用Al-5％Ti-1％B作为晶粒细化剂，将铝锭加入熔炼炉中并加热至780℃使之完全熔化后，按Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金、Al-10％Mn中间合金、Cr、Zn、Mg、Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂的顺序依次加入各料，待各料完全熔化后，在760℃保温30min，得到合金熔体，并进行浇注，待合金熔体凝固后开模，并将铸锭水冷至室温，各料熔化过程在密封空间中进行，熔炼过程中，采用六氯乙烷作为除气剂，并进行多次除气除渣操作，其中，添加Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金、Al-10％Mn中间合金、Cr、Zn、Mg、Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂时，均进行除气除渣操作；
S2：挤压：将S1中得到的铸锭均匀化后车去外皮，在液压机上进行挤压，挤压前对挤压筒、挤压模和铸锭进行加热，挤压完成后待型材冷却至50℃以下，对型材进行拉伸矫直后，进行热处理，挤压筒加热方式为：升温至100℃并保温0.7h后，升温至200℃并保温0.7h后，升温至300℃并保温0.7h后，升温至400℃并保温0.7h后，升温至465℃，挤压模放置于470℃的保温炉中保温6h进行加热，铸锭放置于500℃的保温炉中保温1.5h进行加热，其中，拉伸矫直的变形量为2％，挤压速率为24m/min；
S3：表层处理：将S2中完成的热处理的型材按照清洗→脱脂→PVDF氟碳粉末喷涂→冷却→PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂→液态PVDF氟碳漆木纹滚印的处理路线进行表层处理，其中，PVDF氟碳粉末喷涂过程中，采用静电喷涂将PVDF氟碳粉末覆盖在型材表面，经150℃/15min烘烤至型材表面形成胶化状态；PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂过程中，采用尼龙木纹刷将PVDF氟碳粉末垂直刷在型材表面，经150℃/15min烘烤，形成胶化状态；液态PVDF氟碳漆木纹滚印过程中，通过木纹发生器将液态PVDF氟碳漆在型材表面进行木纹喷涂，经220℃/40min烘烤。
实施例2
S1：熔炼铸造：根据组成成分称取铝锭、镁锭、锌锭、铬锭、Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金和Al-10％Mn中间合金，采用Al-5％Ti-1％B作为晶粒细化剂，将铝锭加入熔炼炉中并加热至750℃使之完全熔化后，按Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金、Al-10％Mn中间合金、Cr、Zn、Mg、Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂的顺序依次加入各料，待各料完全熔化后，在750℃保温60min，得到合金熔体，并进行浇注，待合金熔体凝固后开模，并将铸锭水冷至室温，各料熔化过程在密封空间中进行，熔炼过程中，采用六氯乙烷作为除气剂，并进行多次除气除渣操作，其中，添加Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金、Al-10％Mn中间合金、Cr、Zn、Mg、Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂时，均进行除气除渣操作；
S2：挤压：将S1中得到的铸锭均匀化后车去外皮，在液压机上进行挤压，挤压前对挤压筒、挤压模和铸锭进行加热，挤压完成后待型材冷却至50℃以下，对型材进行拉伸矫直后，进行热处理，挤压筒加热方式为：升温至95℃并保温1h后，升温至195℃并保温1h后，升温至295℃并保温1h后，升温至395℃并保温1h后，升温至450℃，挤压模放置于450℃的保温炉中保温8h进行加热，铸锭放置于460℃的保温炉中保温1.2h进行加热，其中，拉伸矫直的变形量为1.2％，挤压速率为10m/min；
S3：表层处理：将S2中完成的热处理的型材按照清洗→脱脂→PVDF氟碳粉末喷涂→冷却→PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂→液态PVDF氟碳漆木纹滚印的处理路线进行表层处理，其中，PVDF氟碳粉末喷涂过程中，采用静电喷涂将PVDF氟碳粉末覆盖在型材表面，经145℃/17min烘烤至型材表面形成胶化状态；PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂过程中，采用尼龙木纹刷将PVDF氟碳粉末垂直刷在型材表面，经145℃/17min烘烤，形成胶化状态；液态PVDF氟碳漆木纹滚印过程中，通过木纹发生器将液态PVDF氟碳漆在型材表面进行木纹喷涂，经210℃/45min烘烤。
实施例3
S1：熔炼铸造：根据组成成分称取铝锭、镁锭、锌锭、铬锭、Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金和Al-10％Mn中间合金，采用Al-5％Ti-1％B作为晶粒细化剂，将铝锭加入熔炼炉中并加热至760℃使之完全熔化后，按Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金、Al-10％Mn中间合金、Cr、Zn、Mg、Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂的顺序依次加入各料，待各料完全熔化后，在760℃保温50min，得到合金熔体，并进行浇注，待合金熔体凝固后开模，并将铸锭水冷至室温，各料熔化过程在密封空间中进行，熔炼过程中，采用六氯乙烷作为除气剂，并进行多次除气除渣操作，其中，添加Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金、Al-10％Mn中间合金、Cr、Zn、Mg、Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂时，均进行除气除渣操作；
S2：挤压：将S1中得到的铸锭均匀化后车去外皮，在液压机上进行挤压，挤压前对挤压筒、挤压模和铸锭进行加热，挤压完成后待型材冷却至50℃以下，对型材进行拉伸矫直后，进行热处理，挤压筒加热方式为：升温至101℃并保温0.8h后，升温至199℃并保温0.9h后，升温至301℃并保温0.7h后，升温至401℃并保温0.6h后，升温至470℃，挤压模放置于490℃的保温炉中保温5h进行加热，铸锭放置于500℃的保温炉中保温1.7h进行加热，其中，拉伸矫直的变形量为1.6％，挤压速率为30m/min；
S3：表层处理：将S2中完成的热处理的型材按照清洗→脱脂→PVDF氟碳粉末喷涂→冷却→PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂→液态PVDF氟碳漆木纹滚印的处理路线进行表层处理，其中，PVDF氟碳粉末喷涂过程中，采用静电喷涂将PVDF氟碳粉末覆盖在型材表面，经155℃/13min烘烤至型材表面形成胶化状态；PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂过程中，采用尼龙木纹刷将PVDF氟碳粉末垂直刷在型材表面，经155℃/13min烘烤，形成胶化状态；液态PVDF氟碳漆木纹滚印过程中，通过木纹发生器将液态PVDF氟碳漆在型材表面进行木纹喷涂，经230℃/35min烘烤。
实施例4
S1：熔炼铸造：根据组成成分称取铝锭、镁锭、锌锭、铬锭、Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金和Al-10％Mn中间合金，采用Al-5％Ti-1％B作为晶粒细化剂，将铝锭加入熔炼炉中并加热至770℃使之完全熔化后，按Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金、Al-10％Mn中间合金、Cr、Zn、Mg、Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂的顺序依次加入各料，待各料完全熔化后，在760℃保温40min，得到合金熔体，并进行浇注，待合金熔体凝固后开模，并将铸锭水冷至室温，各料熔化过程在密封空间中进行，熔炼过程中，采用六氯乙烷作为除气剂，并进行多次除气除渣操作，其中，添加Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金、Al-10％Mn中间合金、Cr、Zn、Mg、Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂时，均进行除气除渣操作；
S2：挤压：将S1中得到的铸锭均匀化后车去外皮，在液压机上进行挤压，挤压前对挤压筒、挤压模和铸锭进行加热，挤压完成后待型材冷却至50℃以下，对型材进行拉伸矫直后，进行热处理，挤压筒加热方式为：升温至103℃并保温0.6h后，升温至202℃并保温0.63h后，升温至301℃并保温0.5h后，升温至403℃并保温0.7h后，升温至460℃，挤压模放置于470℃的保温炉中保温5h进行加热，铸锭放置于480℃的保温炉中保温1.3h进行加热，其中，拉伸矫直的变形量为1.5％，挤压速率为20m/min；
S3：表层处理：将S2中完成的热处理的型材按照清洗→脱脂→PVDF氟碳粉末喷涂→冷却→PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂→液态PVDF氟碳漆木纹滚印的处理路线进行表层处理，其中，PVDF氟碳粉末喷涂过程中，采用静电喷涂将PVDF氟碳粉末覆盖在型材表面，经147℃/16min烘烤至型材表面形成胶化状态；PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂过程中，采用尼龙木纹刷将PVDF氟碳粉末垂直刷在型材表面，经148℃/15min烘烤，形成胶化状态；液态PVDF氟碳漆木纹滚印过程中，通过木纹发生器将液态PVDF氟碳漆在型材表面进行木纹喷涂，经215℃/37min烘烤。
实施例5
S1：熔炼铸造：根据组成成分称取铝锭、镁锭、锌锭、铬锭、Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金和Al-10％Mn中间合金，采用Al-5％Ti-1％B作为晶粒细化剂，将铝锭加入熔炼炉中并加热至760℃使之完全熔化后，按Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金、Al-10％Mn中间合金、Cr、Zn、Mg、Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂的顺序依次加入各料，待各料完全熔化后，在750℃保温50min，得到合金熔体，并进行浇注，待合金熔体凝固后开模，并将铸锭水冷至室温，各料熔化过程在密封空间中进行，熔炼过程中，采用六氯乙烷作为除气剂，并进行多次除气除渣操作，其中，添加Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金、Al-10％Mn中间合金、Cr、Zn、Mg、Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂时，均进行除气除渣操作；
S2：挤压：将S1中得到的铸锭均匀化后车去外皮，在液压机上进行挤压，挤压前对挤压筒、挤压模和铸锭进行加热，挤压完成后待型材冷却至50℃以下，对型材进行拉伸矫直后，进行热处理，挤压筒加热方式为：升温至105℃并保温0.5h后，升温至205℃并保温0.5h后，升温至305℃并保温0.5h后，升温至405℃并保温0.5h后，升温至480℃，挤压模放置于500℃的保温炉中保温4h进行加热，铸锭放置于450℃的保温炉中保温2h进行加热，其中，拉伸矫直的变形量为1％，挤压速率为40m/min；
S3：表层处理：将S2中完成的热处理的型材按照清洗→脱脂→PVDF氟碳粉末喷涂→冷却→PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂→液态PVDF氟碳漆木纹滚印的处理路线进行表层处理，其中，PVDF氟碳粉末喷涂过程中，采用静电喷涂将PVDF氟碳粉末覆盖在型材表面，经153℃/14min烘烤至型材表面形成胶化状态；PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂过程中，采用尼龙木纹刷将PVDF氟碳粉末垂直刷在型材表面，经152℃/14min烘烤，形成胶化状态；液态PVDF氟碳漆木纹滚印过程中，通过木纹发生器将液态PVDF氟碳漆在型材表面进行木纹喷涂，经225℃/42min烘烤。
实施例6
S1：熔炼铸造：根据组成成分称取铝锭、镁锭、锌锭、铬锭、Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金和Al-10％Mn中间合金，采用Al-5％Ti-1％B作为晶粒细化剂，将铝锭加入熔炼炉中并加热至770℃使之完全熔化后，按Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金、Al-10％Mn中间合金、Cr、Zn、Mg、Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂的顺序依次加入各料，待各料完全熔化后，在755℃保温45min，得到合金熔体，并进行浇注，待合金熔体凝固后开模，并将铸锭水冷至室温，各料熔化过程在密封空间中进行，熔炼过程中，采用六氯乙烷作为除气剂，并进行多次除气除渣操作，其中，添加Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金、Al-10％Mn中间合金、Cr、Zn、Mg、Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂时，均进行除气除渣操作；
S2：挤压：将S1中得到的铸锭均匀化后车去外皮，在液压机上进行挤压，挤压前对挤压筒、挤压模和铸锭进行加热，挤压完成后待型材冷却至50℃以下，对型材进行拉伸矫直后，进行热处理，挤压筒加热方式为：升温至97℃并保温0.6h后，升温至197℃并保温0.7h后，升温至297℃并保温0.6h后，升温至397℃并保温0.7h后，升温至470℃，挤压模放置于500℃的保温炉中保温4h进行加热，铸锭放置于520℃的保温炉中保温1h进行加热，其中，拉伸矫直的变形量为3％，挤压速率为8m/min；
S3：表层处理：将S2中完成的热处理的型材按照清洗→脱脂→PVDF氟碳粉末喷涂→冷却→PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂→液态PVDF氟碳漆木纹滚印的处理路线进行表层处理，其中，PVDF氟碳粉末喷涂过程中，采用静电喷涂将PVDF氟碳粉末覆盖在型材表面，经151℃/16min烘烤至型材表面形成胶化状态；PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂过程中，采用尼龙木纹刷将PVDF氟碳粉末垂直刷在型材表面，经149℃/15min烘烤，形成胶化状态；液态PVDF氟碳漆木纹滚印过程中，通过木纹发生器将液态PVDF氟碳漆在型材表面进行木纹喷涂，经219℃/39min烘烤。
在实施例1-6中，铁元素为非添加元素，其主要来源于熔炼过程中模具使用不可避免的引入；通过步骤S1，熔炼过程中工艺的控制使得各元素融合良好，Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂的添加可以起到细化晶粒的作用，多次除气除渣可以提高熔炼过程中杂质的控制；挤压过程中，挤压前对挤压筒、挤压模和铸锭进行加热，有利于合金挤压过程中进行变形，对挤压筒进行断续加热，可以使得挤压筒升温更加均匀，挤压过程，随着合金的变形，平行于挤压方向上，晶粒被拉长，晶粒尺寸得到细化；通过对表层处理工艺的优化，PVDF氟碳粉末喷涂首先形成一层均匀覆盖在型材表面的覆层，待型材冷却后进行PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂使得型材形成木纹过渡颜色，在这一过程中，150℃/15min烘烤，可以形成胶化状态，与第一层喷涂粉末充分融合使平面整洁光滑，液态PVDF氟碳漆木纹滚印过程中，220℃/40min烘烤使固态PVDF氟碳粉末和液态的PVDF氟碳漆充分融合、固化，形成逼真的木纹图案。
实施例1-6中，重复测试五组所述喷涂木纹铝合金型材的拉伸强度及延伸率，所得平均数据以及铝合金型材6063-T6型材的参数值列于表2中。
表2  实施例1-6与典型的6063-T6型材机械性能参数
由上述表1中实施例1-6与典型的6063-T6型材拉伸强度和延伸率的测试数据可知，无论单一性能还是综合性能，本发明中所述的喷涂木纹铝合金型材均优于典型的6063-T6型材，具有优异的性能。

Claims (3)

1.一种喷涂木纹铝合金型材，其特征在于，其组分成分按重量百分比包括：Mg：0.75-0.90；Si：0.5-0.6；Cu：0.10-0.14；Mn：0.20-0.25；Ti：0-0.1；Cr：0-0.1；Fe：0.1-0.3；Zn：0.20-0.28；余量为Al，并按以下步骤制备：
S1：熔炼铸造：根据组成成分称取铝锭、镁锭、锌锭、铬锭、Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金和Al-10％Mn中间合金，采用Al-5％Ti-1％B作为晶粒细化剂，将铝锭加入熔炼炉中并加热至750-780℃使之完全熔化后，按Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金、Al-10％Mn中间合金、Cr、Zn、Mg、Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂的顺序依次加入各料，待各料完全熔化后，在750-760℃保温30-60min，得到合金熔体，并进行浇注，待合金熔体凝固后开模，并将铸锭水冷至室温，各料熔化过程在密封空间中进行，熔炼过程中，采用六氯乙烷作为除气剂，并进行多次除气除渣操作；
S2：挤压：将S1中得到的铸锭车去外皮，在液压机上进行挤压，挤压前对挤压筒、挤压模和铸锭进行加热，挤压完成后待型材冷却至50℃以下，对型材进行拉伸矫直，挤压筒加热方式为：升温至95-105℃并保温0.5-1h后，升温至195-205℃并保温0.5-1h后，升温至295-305℃并保温0.5-1h后，升温至395-405℃并保温0.5-1h后，升温至450-480℃，挤压模放置于450-500℃的保温炉中保温4-8h进行加热，铸锭放置于450-520℃的保温炉中保温1-2h进行加热，其中，拉伸矫直的变形量为1-3％，挤压速率为8-40m/min；
S3：表层处理：将S2中完成的热处理的型材按照清洗→脱脂→PVDF氟碳粉末喷涂→冷却→PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂→液态PVDF氟碳漆木纹滚印的处理路线进行表层处理，其中，PVDF氟碳粉末喷涂过程中，采用静电喷涂将PVDF氟碳粉末覆盖在型材表面，经145-155℃/13-17min烘烤至型材表面形成胶化状态；PVDF氟碳渲染面色粉末喷涂过程中，采用尼龙木纹刷将PVDF氟碳粉末垂直刷在型材表面，经145-155℃/13-17min烘烤，形成胶化状态；液态PVDF氟碳漆木纹滚印过程中，通过木纹发生器将液态PVDF氟碳漆在型材表面进行木纹喷涂，经210-230℃/35-45min烘烤。
2.根据权利要求1所述的喷涂木纹铝合金型材，其特征在于，其组成成分中，Mg与Si的质量比为(1.2-1.5):1。
3.根据权利要求1所述的喷涂木纹铝合金型材，其特征在于，在步骤S1中，添加Al-10％Si中间合金、Al-50％Cu中间合金、Al-10％Mn中间合金、Cr、Zn、Mg、Al-5％Ti-1％B晶粒细化剂时，均进行除气除渣操作。
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