CN104785539B - 一种用于轧制力调节的张力优化补偿的方法 - Google Patents

Abstract

一种用于轧制力调节的张力优化补偿的方法，涉及专门适用于金属轧机或其加工产品的控制设备或方法，尤其涉及一种根据轧制润滑乳化液的铁粉浓度对轧制力进行调节的张力优化补偿的方法，包括以下步骤：A.从冷连轧机组控制***获取当日乳化液铁粉监测浓度，根据当日乳化液铁粉监测浓度，计算各机架对应的摩擦系数；B.根据各段带钢的实际张力和计算得到的摩擦系数，调整各段带钢的设定张力；根据设定张力和各轧制机架的轧制力，计算各机架打滑因子，以打滑发生率最小为目标函数，对设定张力进行优化补偿。本发明通过优化设定张力，实现最大程度降低因铁粉浓度异常升高而导致的生产成本增加和板形等缺陷的发生率，保证轧制过程的稳定性。

Description

一种用于轧制力调节的张力优化补偿的方法

技术领域

本发明涉及专门适用于金属轧机或其加工产品的控制设备或方法，尤其涉及一种根据轧制润滑乳化液的铁粉浓度对轧制力进行调节的张力优化补偿的方法。

背景技术

在冷乳乳制过程数学模型***中，轧制力模型起到重要作用。冷轧带钢轧制过程中，摩擦系数是影响轧制力最重要的因素，直接决定了轧制力的大小。同时，摩擦系数模型和变形抗力模型的计算精度决定了轧制力模型的计算精度，可以说摩擦系数对带钢冷轧过程的厚度和板形精度有较大的影响。中国发明专利申请“一种带钢轧制在线控制摩擦系数模型优化方法”(申请号：201210002100.9申请公布号：CN103191919A)公开了一种带钢轧制在线控制摩擦系数模型优化方法，将带钢轧制过程的实测轧制力代入轧制力理论计算模型中。由于轧制力是摩擦系数的函数，因此通过变式处理得到含有以摩擦系数为自变量的非线性方程。除了将实测轧制力值代入轧制力理论计算模型外，还要将轧制过程中带钢的实际入口厚度、实际出口厚度、实际张力等数据同时代入轧制力计算模型。通过求解该非线性方程获得摩擦系数的实际计算值，以实际摩擦系数为基础，对摩擦系数理论计算模型进行自适应优化。虽然通过该方法可以提高摩擦系数在线设定精度，但是，由于冷轧生产过程中，轧辊与轧件之间存在一定程度的磨损，导致铁粉颗粒不断进入乳化液当中，严重影响乳化液的清洁性。现有***通常通过在乳化液循环回路上布置真空过滤器、磁棒过滤器、反冲洗过滤装置等来降低乳化液中的铁粉浓度。通常情况下，通过以上措施，可以将铁粉浓度控制在一个合理范围内，保证轧制条件稳定和产品质量良好。但当设备去除铁粉能力不足、或者连续轧制材质较硬的钢种时，进行轧制润滑的乳化液当中的铁粉浓度会升高。这样，一方面容易引起带钢表面残铁，降低产品质量；另一方面会影响乳化液的润滑性，导致轧制过程中摩擦系数增大，参见图1，从而引起轧制力增大。由轧钢生产实践和相关理论可以知道，轧制力增大容易引起带钢板形超差、表面质量降低等缺陷，因此如何控制由于铁粉浓度增大导致的轧制力异常增大，就成为现场技术攻关的重点。

虽然通过增加过滤设备或提高设备过滤强度可以降低铁粉浓度，但是这样必然要增大设备投入；另外，也采用更换新乳化液的方法，但此时旧乳化液的其它各项指标可能还在正常范围内，更换新乳化液不但存在一定程度的浪费，还增加了生产的成本。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于轧制力调节的张力优化补偿的方法，解决由于乳化液中铁粉浓度增大导致的轧制力异常增大，引起带钢板形超差、表面质量降低等缺陷的技术问题，以提高乳化液的利用率、降低生产成本，同时保证轧制稳定和产品质量。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种用于轧制力调节的张力优化补偿的方法，用于冷连轧机组的控制***，所述冷连轧机组具备多个依次顺序排列的轧制机架；所述冷连轧机组的控制***根据冷连轧机组各设备参数及轧制工艺参数，确定前后相邻各机架之间的各段带钢的实际张力，确定各轧制机架的轧制力；并且

A.从冷连轧机组控制***获取当日乳化液铁粉监测浓度，根据当日乳化液铁粉监测浓度，计算各机架对应的摩擦系数；

B.根据各段带钢的实际张力和计算得到的摩擦系数，调整各段带钢的设定张力；根据设定张力和各轧制机架的轧制力，计算各机架打滑因子，以打滑发生率最小为目标函数，对设定张力进行优化补偿；

其特征在于所述的用于轧制力调节的张力优化补偿的方法包括以下步骤：

S01：收集当前轧制过程中各设备参数及轧制工艺参数，包括各机架工作辊直径D_k、实际压下率ε_k、实际张力T_s′、机组所允许的最大张力T_max，及带材来料厚度h₀、宽度B、出口厚度h₅、钢种SG；其中，k为各机架编号，k＝1,2,3,4,5；s为各段张力编号，s＝0,1,2,3,4,5；

S02：给定特征轧制力P^*及安全系数α；

S03：给定各段设定张力调整步长值ΔT_s＝T_s′/N，其中，T_s′为第s段的实际张力，s＝1,2,3,4，N为张力调整总步数，N＝10～50；

S04：从冷连轧机组控制***收集当日乳化液铁粉监测浓度ρ；

S05：根据当日乳化液铁粉监测浓度ρ，计算各机架对应的摩擦系数μ_k，计算模型为其中，λ_k为铁粉钢种影响系数，λ_k＝1×e^-6～1×e^-4，ω_k为铁粉规格影响系数，ω_k＝100～300、γ_k为设备影响系数，γ_k＝0.008～0.15；

S06：根据各机架的工作辊直径D_k、实际压下率ε_k、带材来料厚度h₀、宽度B、出口厚度h₅和钢种SG，确定实际张力为T_s′时各机架的轧制力P_k；

S07：若则转入步骤S08；否则，令各段设定张力T_s＝T_s′，转入步骤S22；其中，s＝1,2,3,4；

S08：令打滑目标函数初值f₀(X)＝10¹⁰，打滑判断过程参数β＝1；

S09：令设定张力T₁＝T₁′，T₁的调整过程系数i＝0；

S10：令设定张力T₂＝T₂′，T₂的调整过程系数j＝0；

S11：令设定张力T₃＝T₃′，T₃的调整过程系数m＝0；

S12：令设定张力T₄＝T₄′，T₄的调整过程系数n＝0；

S13：根据各机架工作辊直径为D_k、实际压下率ε_k、带材来料厚度h₀、宽度B、出口厚度h₅和钢种SG，确定设定张力为T_s时各机架的轧制力P_k；

S14：若则转入步骤S15；否则，转入步骤S18；

S15：根据各机架的工作辊直径D_k、实际压下率ε_k、前后相邻机架的设定张力T_s和各机架的轧制力P_k，计算各机架打滑因子ψ_k；

S16：计算以打滑发生率最小为目标的目标函数值f_β(X)＝A·g₁(X)+(1-A)·g₂(X)；其中，A为分配系数，0＜A＜1；X＝{T₁,T₂,T₃,T₄}；

S17：若f_β(X)＜f_β-1(X)，则记录当前设定张力T₁、T₂、T₃、T₄，转入步骤S18；否则，令f_β(X)＝f_β-1(X)，β＝β+1，转入步骤S18；

S18：若n＜(T_max-T₄′)/ΔT₄，则令n＝n+1，T₄＝T₄′+n·ΔT₄，转入步骤S13；否则，转入步骤S19；

S19：若m＜(T_max-T₃′)/ΔT₃，则令m＝m+1，T₃＝T₃′+m·ΔT₃，转入步骤S12；否则，转入步骤S20；

S20：若j＜(T_max-T₂′)/ΔT₂，则令j＝j+1，T₂＝T₂′+j·ΔT₂，转入步骤S11；否则，转入步骤S21；

S21：若i＜(T_max-T₁′)/ΔT₁，则令i＝i+1，T₁＝T₁′+i·ΔT₁，转入步骤S10；否则，转入步骤S22；

S22：输出最优设定张力T₁、T₂、T₃、T₄；

S23：将张力设定值T₁、T₂、T₃、T₄发送至冷连轧机组控制***，调节各机架间张力。

本发明的有益效果是：

1.本发明的用于轧制力调节的张力优化补偿的方法，根据当日乳化液铁粉监测浓度，计算各机架对应的摩擦系数；通过优化设定张力，即实现了最大程度降低因铁粉浓度异常升高而导致的生产成本增加和板形等缺陷的发生率，同时又保证了轧制过程的稳定性。

2.本发明的用于轧制力调节的张力优化补偿的方法，使用冷连轧机组控制***现有的乳化液铁粉监测浓度数据，通过计算机程序控制实现张力优化补偿控制，可以在不增加设备投资的情况下提高轧制过程控制精度，提高带钢轧制产品质量，可以给企业带来较大经济效益。

附图说明

图1是乳化液铁粉浓度与摩擦系数的关系示意图；

图2是五机架冷连轧机组张力与轧制力布置图；

图3和图4是本发明用于轧制力调节的张力优化补偿方法的控制流程图。

具体实施方式

为了能更好地理解本发明的上述技术方案，下面结合附图和实施例进行进一步地详细描述。

本发明的用于轧制力调节的张力优化补偿的方法，用于冷连轧机组的冷连轧机组的控制***。本发明充分结合五机架冷连轧机组设备特征及工艺特点，利用轧机前后张力对轧制力的影响，以降低轧制力和稳定轧制为目标，提出一种适合于五机架冷连轧机组的、由于乳化液铁粉浓度异常而进行轧制力调节的张力优化补偿技术。该技术实施过程中，通过监测每日的铁粉浓度来计算对应各机架的摩擦系数，并计算相应轧制力的平均值，若该计算值超过某设定极限，则步进增大机架间张力设定值，重新计算，同时引入抑制打滑的目标函数，最终在张力允许设定范围内找出满足条件的各机架前后张力最佳设定值。如图2所示，在五机架冷连轧机组前后共分为六个张力段，其中T₀和T₅根据轧制工艺条件已经给出，因此可优化的张力包括T₁、T₂、T₃、T₄四段。所述冷连轧机组的控制***根据冷连轧机组各设备参数及轧制工艺参数，确定前后相邻各机架之间的各段带钢的实际张力，确定各轧制机架的轧制力，其特征在于所述的张力优化补偿的方法还包括以下步骤：

A.从冷连轧机组控制***获取当日乳化液铁粉监测浓度，根据当日乳化液铁粉监测浓度，计算各机架对应的摩擦系数；

B.根据各段带钢的实际张力和计算得到的摩擦系数，调整各段带钢的设定张力；根据设定张力和各轧制机架的轧制力，计算各机架打滑因子，以打滑发生率最小为目标函数，对设定张力进行优化补偿。

为了全面、科学地反映冷连轧过程中某一机架打滑出现的概率以及打滑的程度，本发明引入打滑因子ψ。打滑因子的物理意义是中性面在变形区内的相对位置。打滑因子ψ越小，表示中性面离变形区中部越近，打滑出现的概率越小，发生程度越轻；而打滑因子ψ越大，则表示中性面离变形区中部越远，打滑出现的概率越大，发生程度越重，轧制过程越不稳定。打滑因子只是一个相对值，打滑因子ψ等于零时中性面恰好在变形区的中部，此时如果出现某种轧制因素突然发生变化，例如，前、后张力增大或减小，可以通过前滑区与后滑区的相对变化使得轧制过程在新的平衡状态下继续进行，而不太容易出现失稳打滑的现象，换言之，此时打滑出现的概率最小，参见白振华的《冷连轧机高速生产过程核心工艺数学模型》，机械工业出版社，2009。对于一个冷连轧过程而言，机架k的打滑因子ψ_k可用下式表示：

ψ_k＝1/4μ_k*[(Δh/R')^1/2+(T_f-T_r)/P_k]

式中：Δh为道次绝对压下量，R'为工作辊压扁半径；P_k为机架k的轧制力，其计算模型可参见W.L.罗伯茨的《冷轧带钢生产》，冶金工业出版社，1985.3；T_f和T_r分别为机架k前段和后段的张力，μ_k为机架k的摩擦系数，其中，λ_k为铁粉钢种影响系数，λ_k＝1×e^-6～1×e^-4，ω_k为铁粉规格影响系数，ω_k＝100～300、γ_k为设备影响系数，γ_k＝0.008～0.15。

实施例一

图3和图4是本发明用于轧制力调节的张力优化补偿方法的一个实施例，在图3和图4所示的控制流程图中，本发明的张力优化补偿的方法包括以下步骤：

S01：收集当前轧制过程中各设备及轧制工艺参数，包括各机架工作辊直径D₁＝513mm，D₂＝486.5mm，D₃＝532mm，D₄＝532.5mm，D₅＝493.3mm；实际压下率ε₁＝24.64748％，ε₂＝37.26682％，ε₃＝31.95121％，ε₄＝32.04431％，ε₅＝24.91337％；实际张力：

T₀′＝132.57kN，

T₁′＝255，64kN，

T₂′＝156.84kN，

T₃′＝105.24kN，

T₄′＝75.6kN，

T₅′＝29.55kN；

机组所允许的最大张力T_max＝300kN，以及带材来料厚度h₀＝2.82mm、宽度B＝955mm、出口厚度h₅＝0.455mm、钢种为SPHC；参见图2。

S02：给定特征轧制力P^*＝6455.828kN及安全系数α＝1.2；

S03：给定各段设定张力调整步长值ΔT_s＝T_s′/N，在本实施例中，s＝1,2,3,4；张力调整总步数N＝20，

ΔT₁＝T₁′/20＝12.782kN，

ΔT₂＝T₂′/20＝7.842kN，

ΔT₃＝T₃′/20＝5.262kN，

ΔT₄＝T₄′/20＝3.78kN；

S04：从冷连轧机组控制***收集当日乳化液铁粉监测浓度ρ＝1081mg/L；

S05：计算各机架对应摩擦系数μ₁,μ₂,μ₃,μ₄,μ₅，计算结果如下：

μ₁＝7.1347×10^-6e^{1081/153.55893}+0.12302＝0.131161；

μ₂＝0.00004e^{1081/191.74638}+0.05005＝0.061282；

μ₃＝0.00001e^{1081/141.65468}+0.02019＝0.040806；

μ₄＝0.00002e^{1081/157.02089}+0.01358＝0.033119；

μ₅＝0.00006e^{1081/195.39818}+0.01033＝0.025493；

S06：计算在各机架的轧制力P_k，其中：

P₁＝8188.199kN，

P₂＝8950.568kN，

P₃＝8456.153kN，

P₄＝8364.541kN，

P₅＝6270.214kN：

S07：判断不等式是否成立？由于α·P^*＝7746.993kN，所以不等式成立，因此转入步骤S08；否则，令T₁＝T₁′、T₂＝T₂′、T₃＝T₃′、T₄＝T₄′，转入步骤S22；

S08：令打滑目标函数初值f₀(X)＝10¹⁰，打滑判断过程参数β＝1；

S09：令设定张力T₁＝T₁′+ΔT₁＝255.64kN+12.782kN＝268.422kN，T₁的调整过程系数i＝1；

S10：令设定张力T₂＝T₂′+ΔT₂＝156.84kN+7.842kN＝164.682kN，T₂的调整过程系数j＝1；

S11：令设定张力T₃＝T₃′+ΔT₃＝105.24kN+5.262kN＝110.502kN，T₃的调整过程系数m＝1；

S12：令设定张力T₄＝T₄′+ΔT₄＝75.6kN+3.78kN＝79.38kN，T₄的调整过程系数n＝1；

S13：再次计算各机架的轧制力P_k，其中：

P₁＝7334.124kN，

P₂＝7858.372kN，

P₃＝7582.162kN，

P₄＝7516.032kN，

P₅＝7225.866kN；

S14：判断不等式是否成立？由于α·P^*＝7746.993kN，所以不等式成立，因此转入步骤S15；否则，转入步骤S18；

S15：计算各机架打滑因子，ψ₁＝0.31，ψ₂＝0.24，ψ₃＝0.27，ψ₄＝0.23，ψ₅＝0.21；

S16：计算以打滑发生率最小为目标的目标函数值：

f_β(X)＝A·g₁(X)+(1-A)·g₂(X)＝0.18239；

其中，此例中，A＝0.4；

S17：判断不等式f_β(X)＜f_β-1(X)是否成立？由于f_β-1(X)＝0.31371，所以不等式0.18239＜0.31371成立，记录当前设定张力T₁＝268.422kN，T₂＝164.682kN，T₃＝110.502kN，T₄＝79.38kN，转入步骤S18；

S18：判断不等式n＜(T_max-T₄′)/ΔT₄是否成立？若成立，则令n＝n+1，T₄＝T₄′+n·ΔT₄，转入步骤S13；否则，转入步骤S19；

S19：判断不等式m＜(T_max-T₃′)/ΔT₃是否成立？若成立，则令m＝m+1，T₃＝T₃′+m·ΔT₃，转入步骤S12；否则，转入步骤S20；

S20：判断不等式j＜(T_max-T₂′)/ΔT₂是否成立？若成立，则令j＝j+1，T₂＝T₂′+j·ΔT₂，转入步骤S11；否则，转入步骤S21；

S21：判断不等式i＜(T_max-T₁′)/ΔT₁是否成立？若成立，则令i＝i+1，T₁＝T₁′+i·ΔT₁，转入步骤S10；否则，转入步骤S22；

S22：输出最优设定张力T₁＝268.422kN，T₂＝164.682kN，T₃＝110.502kN，T₄＝79.38kN；

S23：将张力设定值发送至五机架冷连轧机组控制***，调节各机架间张力。

实施例二

S01：收集当前轧制过程中各设备及轧制工艺参数，包括各机架工作辊直径D₁＝514.4mm，D₂＝488.1mm，D₃＝535.2mm，D₄＝525mm，D₅＝509.8mm；实际压下率ε₁＝32.74609％，ε₂＝40.12407％，ε₃＝38.78635％，ε₄＝36.42558％，ε₅＝32.1913％；实际张力：

T₀′＝74.06001kN，

T₁′＝122.8kN，

T₂′＝80.2N，

T₃′＝49.76kN，

T₄′＝37.6kN，

T₅′＝12.05kN；

机组所允许的最大张力T_max＝300kN，以及带材来料厚度h₀＝1.82mm、宽度B＝839mm、出口厚度h₅＝0.19mm、钢种为MRT4CA；

S02：给定特征轧制力P^*＝6569.932kN，安全系数α＝1.2；

S03：给定各段设定张力调整步长值ΔT_s＝T_s′/N，在本实施例中，张力调整总步数N＝20，

ΔT₁＝T₁/20＝6.14kN，

ΔT₂＝T₂/20＝4.01kN，

ΔT₃＝T₃/20＝2.488kN，

ΔT₄＝T₄/20＝1.88kN；

S04：从冷连轧机组控制***收集当日乳化液铁粉监测浓度ρ＝1147mg/L；

S05：计算各机架对应摩擦系数μ₁,μ₂,μ₃,μ₄,μ₅，计算结果如下：

μ₁＝7.1347×10^-6e^{1147/153.55893}+0.12302＝0.135532；

μ₂＝0.00004e^{1147/191.74638}+0.05005＝0.065897；

μ₃＝0.00001e^{1147/141.65468}+0.02019＝0.053041；

μ₄＝0.00002e^{1147/157.02089}+0.01358＝0.043327；

μ₅＝0.00006e^{1147/195.39818}+0.01033＝0.031586；

S06：计算在各机架的轧制力P_k，其中：

P₁＝8212.371kN，

P₂＝7898.426kN，

P₃＝8075.072kN，

P₄＝7982.928kN，

P₅＝7798.472kN：

S07：判断不等式是否成立？由于α·P^*＝7883.918kN，所以不等式成立，因此转入步骤S08；否则，令T₁＝T₁′、T₂＝T₂′、T₃＝T₃′、T₄＝T₄′，转入步骤S22；

S08：令打滑目标函数初值f₀(X)＝10¹⁰，打滑判断过程参数β＝1；

S09：令设定张力T₁＝T₁′+ΔT₁＝122.8kN+6.14kN＝128.94kN，T₁的调整过程系数i＝1；

S10：令设定张力T₂＝T₂′+ΔT₂＝80.2kN+4.01kN＝84.21kN，T₂的调整过程系数j＝1；

S11：令设定张力T₃＝T₃′+ΔT₃＝49.76kN+2.488kN＝52.248kN，T₃的调整过程系数m＝1；

S12：令设定张力T₄＝T₄′+ΔT₄＝75.6kN+1.88kN＝39.48kN，T₄的调整过程系数n＝1；

S13：再次计算各机架的轧制力P_k，其中：

P₁＝7937.219kN，

P₂＝7793.632kN，

P₃＝7683.072kN，

P₄＝7704.842kN，

P₅＝7582.963kN；

S14：判断不等式是否成立？由于α·P^*＝7883.918kN，所以不等式成立，因此转入步骤S15；否则，转入步骤S18；

S15：计算各机架打滑因子，ψ₁＝0.29，ψ₂＝0.23，ψ₃＝0.26，ψ₄＝0.24，ψ₅＝0.22；

S16：计算以打滑发生率最小为目标的目标函数值

f_β(X)＝A·g₁(X)+(1-A)·g₂(X)＝0.170999；

其中，此例中，A＝0.4；

S17：判断不等式f_β(X)＜f_β-1(X)是否成立？由于f_β-1(X)＝0.287308，所以不等式0.170999＜0.287308成立，则记录当前设定张力T₁＝128.94kN、T₂＝84.21kN、T₃＝52.248kN、T₄＝39.48kN，转入步骤S18；

S18：判断不等式n＜(T_max-T₄′)/ΔT₄是否成立？若成立，则令n＝n+1，T₄＝T₄′+n·ΔT₄，转入步骤S13；否则，转入步骤S19；

S19：判断不等式m＜(T_max-T₃′)/ΔT₃是否成立？若成立，则令m＝m+1，T₃＝T₃′+m·ΔT₃，转入步骤S12；否则，转入步骤S20；

S20：判断不等式j＜(T_max-T₂′)/ΔT₂是否成立？若成立，则令j＝j+1，T₂＝T₂′+j·ΔT₂，转入步骤S11；否则，转入步骤S21；

S21：判断不等式i＜(T_max-T₁′)/ΔT₁是否成立？若成立，则令i＝i+1，T₁＝T₁′+i·ΔT₁，转入步骤S10；否则，转入步骤S22；

S22：输出最优设定张力T₁＝128.94kN，T₂＝84.21kN，T₃＝52.248kN，T₄＝39.48kN；

S23：将张力设定值发送至五机架冷连轧机组控制***，调节各机架间张力。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明的技术方案，而并非用作为对本发明的限定，任何基于本发明的实质精神对以上所述实施例所作的变化、变型，都将落在本发明的权利要求的保护范围内。

Claims (1)

1.一种用于轧制力调节的张力优化补偿的方法，用于冷连轧机组的控制***，所述冷连轧机组具备多个依次顺序排列的轧制机架；所述冷连轧机组的控制***根据冷连轧机组各设备参数及轧制工艺参数，确定前后相邻各机架之间的各段带钢的实际张力，确定各轧制机架的轧制力；并且

A.从冷连轧机组控制***获取当日乳化液铁粉监测浓度，根据当日乳化液铁粉监测浓度，计算各机架对应的摩擦系数；

B.根据各段带钢的实际张力和计算得到的摩擦系数，调整各段带钢的设定张力；根据设定张力和各轧制机架的轧制力，计算各机架打滑因子，以打滑发生率最小为目标函数，对设定张力进行优化补偿；

其特征在于所述的用于轧制力调节的张力优化补偿的方法包括以下步骤：

S01：收集当前轧制过程中各设备参数及轧制工艺参数，包括各机架工作辊直径D_k、实际压下率ε_k、实际张力T_s′、机组所允许的最大张力T_max，及带材来料厚度h₀、宽度B、出口厚度h₅、钢种SG；其中，k为各机架编号，k＝1,2,3,4,5；s为各段张力编号，s＝0,1,2,3,4,5；

S02：给定特征轧制力P^*及安全系数α；

S03：给定各段设定张力调整步长值ΔT_s＝T_s′/N，其中，T_s′为第s段的实际张力，s＝1,2,3,4，N为张力调整总步数，N＝10～50；

S04：从冷连轧机组控制***收集当日乳化液铁粉监测浓度ρ；

S05：根据当日乳化液铁粉监测浓度ρ，计算各机架对应的摩擦系数μ_k，计算模型为其中，λ_k为铁粉钢种影响系数，λ_k＝1×e^-6～1×e^-4，ω_k为铁粉规格影响系数，ω_k＝100～300、γ_k为设备影响系数，γ_k＝0.008～0.15；

S06：根据各机架的工作辊直径D_k、实际压下率ε_k、带材来料厚度h₀、宽度B、出口厚度h₅和钢种SG，确定实际张力为T_s′时各机架的轧制力P_k；

S07：若则转入步骤S08；否则，令各段设定张力T_s＝T_s′，转入步骤S22；其中，s＝1,2,3,4；

S08：令打滑目标函数初值f₀(X)＝10¹⁰，打滑判断过程参数β＝1；

S09：令设定张力T₁＝T₁′，T₁的调整过程系数i＝0；

S10：令设定张力T₂＝T₂′，T₂的调整过程系数j＝0；

S11：令设定张力T₃＝T₃′，T₃的调整过程系数m＝0；

S12：令设定张力T₄＝T₄′，T₄的调整过程系数n＝0；

S13：根据各机架工作辊直径为D_k、实际压下率ε_k、带材来料厚度h₀、宽度B、出口厚度h₅和钢种SG，确定设定张力为T_s时各机架的轧制力P_k；

S14：若则转入步骤S15；否则，转入步骤S18；

S15：根据各机架的工作辊直径D_k、实际压下率ε_k、前后相邻机架的设定张力T_s和各机架的轧制力P_k，计算各机架打滑因子ψ_k；

S16：计算以打滑发生率最小为目标的目标函数值

f_β(X)＝A·g₁(X)+(1-A)·g₂(X)；

其中：A为分配系数，0＜A＜1；X＝{T₁,T₂,T₃,T₄}；

S17：若f_β(X)＜f_β-1(X)，则记录当前设定张力T₁、T₂、T₃、T₄，转入步骤S18；否则，令f_β(X)＝f_β-1(X)，β＝β+1，转入步骤S18；

S18：若n＜(T_max-T₄′)/ΔT₄，则令n＝n+1，T₄＝T₄′+n·ΔT₄，转入步骤S13；否则，转入步骤S19；

S19：若m＜(T_max-T₃′)/ΔT₃，则令m＝m+1，T₃＝T₃′+m·ΔT₃，转入步骤S12；否则，转入步骤S20；

S20：若j＜(T_max-T₂′)/ΔT₂，则令j＝j+1，T₂＝T₂′+j·ΔT₂，转入步骤S11；否则，转入步骤S21；

S21：若i＜(T_max-T₁′)/ΔT₁，则令i＝i+1，T₁＝T₁′+i·ΔT₁，转入步骤S10；否则，转入步骤S22；

S22：输出最优设定张力T₁、T₂、T₃、T₄；

S23：将张力设定值T₁、T₂、T₃、T₄发送至冷连轧机组控制***，调节各机架间张力。