CN104725183A - 一种六氯苯的环保处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种六氯苯的环保处理方法，包括如下步骤(1)将六氯苯与活性氟化钾溶液有机溶剂中，放入单一反应器中；(2)对装有反应液的单一反应器进行试压查漏及氮气置换；(3)将单一反应器升温至200～300℃，升压至2.0～3.0MPa；在反应温度及反应压力下反应10～15h；(4)将单一反应器中的反应产物蒸出，冷凝后收集；(5)精馏分离反应产物的六氟苯及一氯五氟苯；(6)减压蒸馏收集单一反应器内的氟氯苯(副产物)和有机溶剂；然后取出单一反应器中氯化钾残渣，接着对氟氯苯进行干燥处理后重新加入单一反应器中继续使用。该反应条件温和，转化率和产率较高，在减少污染的同时获得实用的化工中间体，应用前景广阔。
Description
技术领域
本发明涉及一种化工副产物的综合利用方法，尤其是一种六氯苯的环保处理方法。
背景技术
六氯苯是***环境署《关于持久性有机污染物(PoPs)的斯德哥尔摩公约》第一批公布的3类12种受控化学物质之一，对人类健康的危害及环境的污染已经迫在眉睫。六氯苯具有完全对称的结构，而且氯取代数多，毒性大，降解非常困难。据调查，国内每年在化工生产过程中至少产生600吨六氯苯，被封存的六氯苯废物存在泄漏和扩散的风险，对周边生态环境安全存在巨大隐患。六氯苯通常是采用简单的焚烧法处理，焚烧过程中可能产生二噁英，对环境造成较大的危害。因此积极寻求高效环保的六氯苯处理方法具有非常重要的意义。
董玉环等人制备了一种新型双负载双金属催化剂：PVP-PdCl2-MnXm/MontK10-PEG400，采用氢转移法对水相中的六氯苯进行催化脱氯，反应条件温和，能够使六氯苯转化率达到100％，但是催化剂制备过于复杂，难以大量生产，反应后分离困难，贵金属回收困难，反应时间相对较长，由于六氯苯在水相中的溶解度低，所以单位时间内六氯苯的处理量也少。
肖勇等人论述了近年来六氯苯降解及去除方法的研究进展，国内外学者们主要通过以下方法展开了对六氯苯降解的研究，如：光催化氧化、微生物降解、辐照法、电化学法和催化加氢法，这些方法对六氯苯的降解都有一定的作用，然而多数方法仍然停留在实验室和理论研究阶段，由于各方面原因和困难，目前还没有能够适合实际应用的方法。
六氟苯和一氯五氟苯可以作为合成全氟代芳香化合物的重要中间体，合成多种医药、农药、液晶材料和特种聚合物等，近年来在开发液晶材料的研究中发现，使用全氟苯和一氯五氟苯衍生出的液晶化合物具有较好的性能，因此具有非常广阔的发展前景。根据目前资料显示，六氟苯和一氯五氟苯的合成研究在国内尚未开展，没有检索到有关该方面的资料，在国外六氟苯和一氯五氟苯的研究报道也不多，根据目前所掌握的资料，六氟苯和一氯五氟苯的合成路线主要有以下几种：
方法一：以苯为原料的脱氟化氢法
1956年，Godsell、Stacey和Tatlow通过九氟环己烷在碱液中脱氟化氢得到了六氟苯。但是九氟环己烷需要在150℃条件下由苯蒸汽与CoF3反应来制备，转化率较低，限制了其应用。
方法二：以一氟三溴甲烷为原料的高温裂解法
1955年，Desirant报道了更加直接和有效的方法：CFBr3，在630～640℃的铂管中高温裂解制备六氟苯。
6CFBr3→C6F6+9Br2
此法虽然简单，但是自由基聚合的复杂性导致产物也比较复杂，选择性不高，收率低，而且原料成本高，不利于工业化生产。
方法三：以六氯苯为原料直接氟化法
Mcbee、Lindgren和Ligett等人，先后使用BrF3、SbF5、锌粉处理六氯苯，可以得到少量的六氟苯，其他副产物有全氟、氟氯的环己烯和环己二烯化合物。同样是使用六氯苯作为原料，Vorozhtsov、Platonov和Yakobson尝试使用无水KF来取代氯原子制备六氟苯。反应在高压釜中进行，温度450～500℃，最后分离出C6F6(产率2l％)和未完全氟代的氟氯苯(C6F5C1：20％；C6F4C12：14％；C6F3C13：12％)。
此法工艺路线短，原料成本低，但也存在收率低，反应器结焦严重，限制了工业化的应用。
综上所述，现有的六氟苯和一氯五氟苯的合成方法存在着转化率较低、收率低、反应器结焦严重，不利于工业化生产的不足之处。
发明内容
本发明的目的在于提供一种六氯苯的环保处理方法，以化工副产六氯苯为原料，以高活性的氟化钾为氟化剂，采用单一反应器，在有机溶剂作用下制备六氟苯和一氯五氟苯。该反应条件温和，转化率和产率较高，在减少污染的同时获得实用的化工中间体，应用前景广阔。
为了解决上述技术问题，采用如下技术方案：
一种六氯苯的环保处理方法，其特征在于包括如下步骤：
(1)采用六氯苯及活性氟化钾为原料，将六氯苯与活性氟化钾溶液有机溶剂中，形成反应液，将反应液放入单一反应器中；
(2)对装有反应液的单一反应器进行试压查漏，试压查漏后，向单一反应器内通入氮气，置换出单一反应器内的空气；
(3)将单一反应器进行加热，单一反应器的温度开始升高，升温速度控制在2～3℃/min，升温至反应温度200～300℃，同时将单一反应器的压力升至反应压力2.0～3.0MPa；在反应温度及反应压力下反应10～15h，反应结束后，停止加热并降温；
(4)将单一反应器降温至130℃以下，打开单一反应器的气阀，将单一反应器中的反应产物蒸出，冷凝反应产物并收集；
(5)将冷凝的反应产物进行精馏处理，精馏后分离反应产物的六氟苯及一氯五氟苯，并分别收集六氟苯及一氯五氟苯；
(6)待步骤(4)中反应产物跑出后，减压蒸馏收集单一反应器内的氟氯苯(副产物)和有机溶剂，氟氯苯包括二氯四氟苯(C6F4C12)、三氯三氟苯(C6F3C13)、四氯二氟苯(C6F2C14)、五氯一氟苯(C6FC15)；然后取出单一反应器中氯化钾残渣，接着对氟氯苯进行干燥处理后重新加入单一反应器中继续使用。
优选后，六氯苯的纯度大于90％，六氯苯的水分含量小于30ppm，反应前，采用真空干燥方法对六氯苯进行除水。
优选后，步骤(1)中，六氯苯与活性氟化钾的摩尔之比为1∶(6～10)。
优选后，有机溶剂为三正丁胺，六氯苯与三正丁胺的质量之比为1∶(2～10)。
优选后，步骤(1)中，反应前采用分子筛对三正丁胺进行干燥处理，干燥后，三正丁胺的含水量小于30ppm。
由于采用上述技术方案，具有以下有益效果：
本发明为一种六氯苯的环保处理方法，以化工副产六氯苯为原料，以高活性的氟化钾为氟化剂，采用单一反应器，在有机溶剂作用下制备六氟苯和一氯五氟苯。该反应条件温和，转化率和产率较高，在减少污染的同时获得实用的化工中间体，应用前景广阔。本发明的反应工艺简单，反应产物容易分离，可大量投入生产，不仅降低了生产成本，而且产生了良好的经济效益及环境效益
六氟苯难降解，且对环境具有巨大的污染，危害人类健康，本发明变废为宝，避免了六氟苯污染环境、危害人类健康。同时，本发明的原料配比、反应温度、反应压力经过优选得到，故反应危险系数低，原料转化率高，产物纯度高，副产物含量低。无需使用催化剂，简化了分离过程，降低了生产成本。
具体实施方式
本发明针对六氯苯难降解，且对环境的污染和人类健康的危害，在不使用催化剂的条件下，采用高活性的氟化钾为氟化剂，在三正丁胺为溶剂的条件下，获得转化率和产率均较高的六氟苯和一氯五氟苯，在减少污染的同时获得实用的化工中间体。其生产过程包括如下步骤：
(1)采用六氯苯及活性氟化钾为原料，六氯苯与活性氟化钾的摩尔之比为1∶(6～10)；六氯苯的纯度大于90％，六氯苯的水分含量小于30ppm，反应前，采用真空干燥方法对六氯苯进行除水；将六氯苯与活性氟化钾溶于有机溶剂中，形成反应液，将反应液放入单一反应器中；有机溶剂为三正丁胺，六氯苯与三正丁胺的质量之比为1∶(2～10)；反应前，采用分子筛对三正丁胺进行干燥处理，干燥后，三正丁胺的含水量小于30ppm。
(2)对装有反应液的单一反应器进行试压查漏，试压查漏后，向单一反应器内通入氮气，置换出单一反应器内的空气；
(3)将单一反应器进行加热，单一反应器的温度开始升高，升温速度控制在2～3℃/min，升温至反应温度200～300℃，同时将单一反应器的压力升至反应压力2.0～3.0MPa；在反应温度及反应压力下反应10～15h，反应结束后，停止加热并降温；
(4)将单一反应器降温至130℃以下，打开单一反应器的气阀，将单一反应器中的反应产物蒸出，冷凝反应产物并收集；
(5)将冷凝的反应产物进行精馏处理，精馏后分离反应产物的六氟苯及一氯五氟苯，并分别收集六氟苯及一氯五氟苯；
(6)待步骤(4)中反应产物跑出后，减压蒸馏收集单一反应器内的氟氯苯(副产物)和有机溶剂，氟氯苯包括二氯四氟苯(C6F4C12)、三氯三氟苯(C6F3C13)、四氯二氟苯(C6F2C14)、五氯一氟苯(C6FC15)；然后取出单一反应器中氯化钾残渣，接着对氟氯苯进行干燥处理后重新加入单一反应器中继续使用。
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明不仅仅局限于以下实施例：
实施例1
在单一反应器内加入六氯苯200g、高活性的氟化钾408g，再加入经干燥的有机溶剂三正丁胺2000g，加料完毕后对单一反应器试压查漏和氮气置换。然后开启搅拌，并缓慢升温到反应温度280℃，并恒温反应15h，单一反应器的压力升至反应压力2.0～3.0Mpa，随着反应进行，反应压力逐渐升高。反应结束后停止加热，降温至130℃，打开单一反应器的气阀，将单一反应器中的反应产物一并蒸出冷凝收集，得到六氟苯及一氯五氟苯；然后开始减压蒸馏收集单一反应器内未完全氟代的氟氯苯(二氯四氟苯、三氯三氟苯、四氯二氟苯、五氯一氟苯)和三正丁胺，接着取出单一反应器内的氯化钾残渣；同时，将经过干燥后的氟氯苯重新加入单一反应器中继续使用，反应完成。测得反应产物的产率数据见表一：
| 实施例 | C6F6％ | C6F5Cl％ | 其它氟氯苯％ | 其它高沸物％ |
| 1 | 42.3 | 32.4 | 22.8 | 2.5 |
表一
其他高沸物指除了反应产物及氟氯苯之外的其他产物；
实施例2
在单一反应器内加入六氯苯200g、高活性的氟化钾408g，再加入经干燥的有机溶剂三正丁胺2000g，加料完毕后对单一反应器试压查漏和氮气置换。然后开启搅拌，并缓慢升温到反应温度200℃，并恒温反应15h，单一反应器的压力升至反应压力2.0～3.0Mpa，随着反应进行，反应压力逐渐升高。反应结束后停止加热，降温至130℃，打开单一反应器的气阀，将单一反应器中的反应产物一并蒸出冷凝收集，得到六氟苯及一氯五氟苯；然后开始减压蒸馏收集单一反应器内未完全氟代的氟氯苯(二氯四氟苯、三氯三氟苯、四氯二氟苯、五氯一氟苯)和三正丁胺，接着取出单一反应器内的氯化钾残渣；同时，将经过干燥后的氟氯苯重新加入单一反应器中继续使用，反应完成。测得反应产物的产率数据见表二：
| 实施例 | C6F6％ | C6F5Cl％ | 其它氟氯苯％ | 其它高沸物％ |
| 2 | 28.4 | 22.2 | 48.4 | 1.0 |
表二
其他高沸物指除了反应产物及氟氯苯之外的其他产物；
实施例3
在单一反应器内加入六氯苯200g、高活性的氟化钾408g，再加入经干燥的有机溶剂三正丁胺2000g，加料完毕后对单一反应器试压查漏和氮气置换。然后开启搅拌，并缓慢升温到反应温度230℃，并恒温反应15h，单一反应器的压力升至反应压力2.0～3.0Mpa，随着反应进行，反应压力逐渐升高。反应结束后停止加热，降温至130℃，打开单一反应器的气阀，将单一反应器中的反应产物一并蒸出冷凝收集，得到六氟苯及一氯五氟苯；然后开始减压蒸馏收集单一反应器内未完全氟代的氟氯苯(二氯四氟苯、三氯三氟苯、四氯二氟苯、五氯一氟苯)和三正丁胺，接着取出单一反应器内的氯化钾残渣；同时，将经过干燥后的氟氯苯重新加入单一反应器中继续使用，反应完成。测得反应产物的产率数据见表三：
| 实施例 | C6F6％ | C6F5Cl％ | 其它氟氯苯％ | 其它高沸物％ |
| 3 | 34.8 | 29.2 | 34.2 | 1.8 |
表三
其他高沸物指除了反应产物及氟氯苯之外的其他产物；
实施例4
在单一反应器内加入六氯苯200g、高活性的氟化钾408g，再加入经干燥的有机溶剂三正丁胺2000g，加料完毕后对单一反应器试压查漏和氮气置换。然后开启搅拌，并缓慢升温到反应温度260℃，并恒温反应15h，单一反应器的压力升至反应压力2.0～3.0Mpa，随着反应进行，反应压力逐渐升高。反应结束后停止加热，降温至130℃，打开单一反应器的气阀，将单一反应器中的反应产物一并蒸出冷凝收集，得到六氟苯及一氯五氟苯；然后开始减压蒸馏收集单一反应器内未完全氟代的氟氯苯(二氯四氟苯、三氯三氟苯、四氯二氟苯、五氯一氟苯)和三正丁胺，接着取出单一反应器内的氯化钾残渣；同时，将经过干燥后的氟氯苯重新加入单一反应器中继续使用，反应完成。测得反应产物的产率数据见表四：
| 实施例 | C6F6％ | C6F5Cl％ | 其它氟氯苯％ | 其它高沸物％ |
| 4 | 41.9 | 30.5 | 25.3 | 2.3 |
表四
其他高沸物指除了反应产物及氟氯苯之外的其他产物；
实施例5
在单一反应器内加入六氯苯200g、高活性的氟化钾408g，再加入经干燥的有机溶剂三正丁胺2000g，加料完毕后对单一反应器试压查漏和氮气置换。然后开启搅拌，并缓慢升温到反应温度300℃，并恒温反应15h，单一反应器的压力升至反应压力2.0～3.0Mpa，随着反应进行，反应压力逐渐升高。反应结束后停止加热，降温至130℃，打开单一反应器的气阀，将单一反应器中的反应产物一并蒸出冷凝收集，得到六氟苯及一氯五氟苯；然后开始减压蒸馏收集单一反应器内未完全氟代的氟氯苯(二氯四氟苯、三氯三氟苯、四氯二氟苯、五氯一氟苯)和三正丁胺，接着取出单一反应器内的氯化钾残渣；同时，将经过干燥后的氟氯苯重新加入单一反应器中继续使用，反应完成。测得反应产物的产率数据见表五：
| 实施例 | C6F6％ | C6F5Cl％ | 其它氟氯苯％ | 其它高沸物％ |
| 5 | 44.5 | 31.7 | 20.2 | 3.6 |
表五
其他高沸物指除了反应产物及氟氯苯之外的其他产物；
对比实施例1、实施例2、实施例3、实施例4及实施例5，发现反应温度较高时，反应产物的产率更高。
实施例6
在单一反应器内加入六氯苯200g、高活性的氟化钾227g，再加入经干燥的有机溶剂三正丁胺2000g，加料完毕后对单一反应器试压查漏和氮气置换。然后开启搅拌，并缓慢升温到反应温度280℃，并恒温反应15h，单一反应器的压力升至反应压力2.0～3.0Mpa，随着反应进行，反应压力逐渐升高。反应结束后停止加热，降温至130℃，打开单一反应器的气阀，将单一反应器中的反应产物一并蒸出冷凝收集，得到六氟苯及一氯五氟苯；然后开始减压蒸馏收集单一反应器内未完全氟代的氟氯苯(二氯四氟苯、三氯三氟苯、四氯二氟苯、五氯一氟苯)和三正丁胺，接着取出单一反应器内的氯化钾残渣；同时，将经过干燥后的氟氯苯重新加入单一反应器中继续使用，反应完成。测得反应产物的产率数据见表六：
| 实施例 | C6F6％ | C6F5Cl％ | 其它氟氯苯％ | 其它高沸物％ |
| 6 | 26.6 | 25.7 | 45.5 | 2.2 |
表六
其他高沸物指除了反应产物及氟氯苯之外的其他产物；
实施例7
在单一反应器内加入六氯苯200g、高活性的氟化钾302g，再加入经干燥的有机溶剂三正丁胺2000g，加料完毕后对单一反应器试压查漏和氮气置换。然后开启搅拌，并缓慢升温到反应温度280℃，并恒温反应15h，单一反应器的压力升至反应压力2.0～3.0Mpa，随着反应进行，反应压力逐渐升高。反应结束后停止加热，降温至130℃，打开单一反应器的气阀，将单一反应器中的反应产物一并蒸出冷凝收集，得到六氟苯及一氯五氟苯；然后开始减压蒸馏收集单一反应器内未完全氟代的氟氯苯(二氯四氟苯、三氯三氟苯、四氯二氟苯、五氯一氟苯)和三正丁胺，接着取出单一反应器内的氯化钾残渣；同时，将经过干燥后的氟氯苯重新加入单一反应器中继续使用，反应完成。测得反应产物的产率数据见表七：
| 实施例 | C6F6％ | C6F5Cl％ | 其它氟氯苯％ | 其它高沸物％ |
| 7 | 26.6 | 39.8 | 26.7 | 31.3 |
表七
其他高沸物指除了反应产物及氟氯苯之外的其他产物；
对比实施例1、实施例6及实施例7，发现六氯苯和活性氟化钾在实施例1的摩尔比下，反应产物的产率更高，副产物更少。
实施例8
在单一反应器内加入六氯苯200g、高活性的氟化钾408g，再加入经干燥的有机溶剂三正丁胺2000g，加料完毕后对单一反应器试压查漏和氮气置换。然后开启搅拌，并缓慢升温到反应温度280℃，并恒温反应10h，单一反应器的压力升至反应压力2.0～3.0Mpa，随着反应进行，反应压力逐渐升高。反应结束后停止加热，降温至130℃，打开单一反应器的气阀，将单一反应器中的反应产物一并蒸出冷凝收集，得到六氟苯及一氯五氟苯；然后开始减压蒸馏收集单一反应器内未完全氟代的氟氯苯(二氯四氟苯、三氯三氟苯、四氯二氟苯、五氯一氟苯)和三正丁胺，接着取出单一反应器内的氯化钾残渣；同时，将经过干燥后的氟氯苯重新加入单一反应器中继续使用，反应完成。测得反应产物的产率数据见表八：
| 实施例 | C6F6％ | C6F5Cl％ | 其它氟氯苯％ | 其它高沸物％ |
| 8 | 38.8 | 26.5 | 32.7 | 2.0 |
表八
其他高沸物指除了反应产物及氟氯苯之外的其他产物；
实施例9
在单一反应器内加入六氯苯200g、高活性的氟化钾408g，再加入经干燥的有机溶剂三正丁胺2000g，加料完毕后对单一反应器试压查漏和氮气置换。然后开启搅拌，并缓慢升温到反应温度280℃，并恒温反应13h，单一反应器的压力升至反应压力2.0～3.0Mpa，随着反应进行，反应压力逐渐升高。反应结束后停止加热，降温至130℃，打开单一反应器的气阀，将单一反应器中的反应产物一并蒸出冷凝收集，得到六氟苯及一氯五氟苯；然后开始减压蒸馏收集单一反应器内未完全氟代的氟氯苯(二氯四氟苯、三氯三氟苯、四氯二氟苯、五氯一氟苯)和三正丁胺，接着取出单一反应器内的氯化钾残渣；同时，将经过干燥后的氟氯苯重新加入单一反应器中继续使用，反应完成。测得反应产物的产率数据见表九：
| 实施例 | C6F6％ | C6F5Cl％ | 其它氟氯苯％ | 其它高沸物％ |
| 9 | 40.8 | 31.8 | 25.2 | 2.2 |
表九
其他高沸物指除了反应产物及氟氯苯之外的其他产物；
对比实施例1、实施例8及实施例9，发现反应时间越长，反应产物的产率越高，副产物越少。
实施例10
在单一反应器内加入六氯苯200g、高活性的氟化钾408g，再加入经干燥的有机溶剂三正丁胺400g，加料完毕后对单一反应器试压查漏和氮气置换。然后开启搅拌，并缓慢升温到反应温度280℃，并恒温反应15h，单一反应器的压力升至反应压力2.0～3.0Mpa，随着反应进行，反应压力逐渐升高。反应结束后停止加热，降温至130℃，打开单一反应器的气阀，将单一反应器中的反应产物一并蒸出冷凝收集，得到六氟苯及一氯五氟苯；然后开始减压蒸馏收集单一反应器内未完全氟代的氟氯苯(二氯四氟苯、三氯三氟苯、四氯二氟苯、五氯一氟苯)和三正丁胺，接着取出单一反应器内的氯化钾残渣；同时，将经过干燥后的氟氯苯重新加入单一反应器中继续使用，反应完成。测得反应产物的产率数据见表十：
| 实施例 | C6F6％ | C6F5Cl％ | 其它氟氯苯％ | 其它高沸物％ |
| 10 | 25.6 | 26.7 | 45.4 | 2.3 |
表十
其他高沸物指除了反应产物及氟氯苯之外的其他产物；
实施例11
在单一反应器内加入六氯苯200g、高活性的氟化钾408g，再加入经干燥的有机溶剂三正丁胺1600g，加料完毕后对单一反应器试压查漏和氮气置换。然后开启搅拌，并缓慢升温到反应温度280℃，并恒温反应15h，单一反应器的压力升至反应压力2.0～3.0Mpa，随着反应进行，反应压力逐渐升高。反应结束后停止加热，降温至130℃，打开单一反应器的气阀，将单一反应器中的反应产物一并蒸出冷凝收集，得到六氟苯及一氯五氟苯；然后开始减压蒸馏收集单一反应器内未完全氟代的氟氯苯(二氯四氟苯、三氯三氟苯、四氯二氟苯、五氯一氟苯)和三正丁胺，接着取出单一反应器内的氯化钾残渣；同时，将经过干燥后的氟氯苯重新加入单一反应器中继续使用，反应完成。测得反应产物的产率数据见表十一：
| 实施例 | C6F6％ | C6F5Cl％ | 其它氟氯苯％ | 其它高沸物％ |
| 11 | 35.1 | 27.8 | 34.7 | 2.4 |
表十一
其他高沸物指除了反应产物及氟氯苯之外的其他产物；
对比实施例1、实施例10及实施例11，发现六氯苯和三正丁胺在实施例1的质量比时，反应产物的产率高，副产物少。
以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。
Claims (5)
1.一种六氯苯的环保处理方法，其特征在于包括如下步骤：
(1)采用六氯苯及活性氟化钾为原料，将所述六氯苯与所述活性氟化钾溶于有机溶剂中，形成反应液，将所述反应液放入单一反应器中；
(2)对装有所述反应液的所述单一反应器进行试压查漏，试压查漏后，向所述单一反应器内通入氮气，置换出所述单一反应器内的空气；
(3)将所述单一反应器进行加热，所述单一反应器的温度开始升高，升温速度控制在2～3℃/min，升温至反应温度200～300℃，同时将所述单一反应器的压力升至反应压力2.0～3.0MPa；在反应温度及反应压力下反应10～15h，反应结束后，停止加热并降温；
(4)将所述单一反应器降温至130℃以下，打开所述单一反应器的气阀，将所述单一反应器中的反应产物蒸出，冷凝所述反应产物并收集；
(5)将冷凝的所述反应产物进行精馏处理，精馏后分离所述反应产物的六氟苯及一氯五氟苯，并分别收集所述六氟苯及所述一氯五氟苯；
(6)待步骤(4)中所述反应产物跑出后，减压蒸馏收集所述单一反应器内的氟氯苯(副产物)和所述有机溶剂，所述氟氯苯包括二氯四氟苯(C6F4C12)、三氯三氟苯(C6F3C13)、四氯二氟苯(C6F2C14)、五氯一氟苯(C6FC15)；然后取出所述单一反应器中氯化钾残渣，接着对所述氟氯苯进行干燥处理后重新加入所述单一反应器中继续使用。
2.根据权利要求1所述一种六氯苯的环保处理方法，其特征在于：所述六氯苯的纯度大于90％，所述六氯苯的水分含量小于30ppm，反应前，采用真空干燥方法对所述六氯苯进行除水。
3.根据权利要求1所述一种六氯苯的环保处理方法，其特征在于：所述步骤(1)中，所述六氯苯与所述活性氟化钾的摩尔之比为1∶(6～10)。
4.根据权利要求1所述一种六氯苯的环保处理方法，其特征在于：所述有机溶剂为三正丁胺，所述六氯苯与所述三正丁胺的质量之比为1∶(2～10)。
5.根据权利要求4所述一种六氯苯的环保处理方法，其特征在于：所述步骤(1)中，反应前采用分子筛对所述三正丁胺进行干燥处理，干燥后，所述三正丁胺的含水量小于30ppm。
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Citations (6)
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| WO1999026950A1 (en) * | 1997-11-21 | 1999-06-03 | Albemarle Corporation | Improved catalysis in halogen exchange reactions |
| CN1238748A (zh) * | 1996-11-22 | 1999-12-15 | 阿尔伯麦尔公司 | 卤素交换反应及其应用 |
| US6265627B1 (en) * | 1999-11-23 | 2001-07-24 | Sergei Mikhailovich Igumnov | Process for preparing polyfluoroaromatic compounds |
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-
2015
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Patent Citations (6)
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Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
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| N.N.VOROZHTSOV 等: "Preparation of Hexafluorobenzene from Hexachlorobenzene", 《RUSSIAN CHEMICAL BULLEXTIN》 * |
Also Published As
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