CN104695253A - 纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法及助剂 - Google Patents

Abstract

本发明公开了纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法：将待染纺织品置入染色设备中，向染色设备内加入染色用水，保持染浴循环；按照纤维素纤维的一般染色方法待染纺织品进行染色加工，染色结束后不排放染色残液；利用纤维素纤维染色后处理助剂XAC、XBC和XYC对纤维素纤维染色加工的染色残浴及染色纤维同时进行原位矿化处理；将矿化处理后的染色残浴储存，作为后续染色的用水；将染色后的被染物进行脱水、烘干，完成对被染物的染色及后处理加工。本发明还公开了纤维素纤维染色后处理助剂XAC、XBC和XYC。本发明的染色后处理方法从根本上解决纤维素纤维染色加工过程中的耗水问题及废水排放问题。

Description

纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法及助剂

技术领域

本发明属于纺织品染整技术领域，具体涉及纤维素纤维染色结束后对染色残浴及被染纤维同时进行的原位矿化及深度节水减排染色后处理方法，本发明还涉及上述原位矿化及深度节水减排染色后处理方法中涉及的纤维素纤维染色后处理助剂XAC、纤维素纤维染色后处理助剂XBC和纤维素纤维染色后处理助剂XYC。

背景技术

纤维素纤维经染色后的染色残浴中往往存在着一定数量的残余染料和残余染色助剂，染色纤维上亦存在着一定数量的残余染料。在纤维素纤维传统染色加工过程中，上述染色残浴必须排放，造成较高的染色废水处理费用，同时存在着环境污染的隐患。此外，为了保证染色纤维的染色色牢度，必须进行皂洗和水洗。一般情况下，包括染色、皂洗和水洗在内，纤维素纤维染色加工所消耗的水量为被染纤维质量的60～80倍。因此，传统的纤维素纤维的染色加工工艺存在着大量耗水及大量排污的问题，不利于该行业的可持续发展

为了解决上述问题，国内外研究人员提出了以下解决方案及技术：

1.CO₂超临界染色技术：CO₂超临界染色技术为自1988年起国内外纺织纤维染色业界广泛研究的一项染色新技术，在聚酯纤维染色领域的研究较多。近年来，有研究人员针对纤维素纤维采用分散染料进行了CO₂超临界染色技术的研究。由于采用CO₂超临界染色技术环节复杂、成本高昂，该项研究仅停留在实验室阶段，无法在实际生产中获得应用。

2.优化染料品种及加强染料固色：棉用活性染料为纤维素纤维染色的主要品种，应用广泛。提高棉用活性染料的固色百分率，减少残余染料的数量，是减少污染物排放并减少染色后处理阶段用水的重要途径。在此方面的研究主要为选择并优化棉用活性染料的品种并加强染色后阶段的染料固色，选择上染百分率及固色率较高的染料品种以及性能良好的固色助剂为研究的重点。但染色结束后染色残浴中及被染纤维上仍然存在一定数量的残余染料，污染物的排放及大量的皂洗和水洗环节不可或缺。因此，上述研究仍然无法从根本上解决纤维素纤维染色加工高耗水、高污染的问题。

综上所述，对于纤维素纤维染色加工来说，国内外仍未发现一种切实可行的深度节水减排的染色新技术。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，在染色残浴中分别加入纤维素纤维染色后处理助剂XAC、XBC和XYC，使染色残浴中的残余染料、被染纤维上的的残余染料以及残余染色助剂得以充分原位矿化，使染色残浴中的残余染料、染色纤维上的残余染料以及残余染色助剂同时发生氧化分解，不仅可以使染色加工免于后续皂洗及水洗加工，经过原位矿化处理后的染色残浴还可重新应用于后续的染色加工，使整个染色加工的用水及污染物排放大幅减少。

本发明的第二目的在于提供纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的纤维素纤维染色后处理助剂XAC。

本发明的第三目的在于提供纤维素纤维染色后处理助剂XAC的制备方法。

本发明的第四目的在于提供纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的纤维素纤维染色后处理助剂XBC。

本发明的第五目的在于提供纤维素纤维染色后处理助剂XBC的制备方法。

本发明的第六目的在于提供纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的纤维素纤维染色后处理助剂XYC。

本发明的第七目的在于提供纤维素纤维染色后处理助剂XYC的制备方法。

本发明所采用的第一种技术方案是，纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1、将待染纺织品置入染色设备中，向染色设备内加入染色用水，保持染浴循环，进行染色前的准备；

步骤2、按照纤维素纤维的一般染色方法对步骤1中的待染纺织品进行染色加工，染色结束后不排放染色残液；

步骤3、利用纤维素纤维染色后处理助剂XAC、纤维素纤维染色后处理助剂XBC和纤维素纤维染色后处理助剂XYC对纤维素纤维染色加工的染色残浴及染色纤维同时进行原位矿化处理；

步骤4、将经步骤3矿化处理后的染色残浴储存，作为后续染色的用水；将染色后的被染物进行脱水、烘干，完成对被染物的染色及后处理加工。

本发明第一种技术方案的特点还在于：

步骤1具体按照以下步骤实施：

步骤1.1、将待染色纺织品置入染色设备中；

步骤1.2、经步骤1.1，向染色设备中加入温度为25℃～35℃的染色用软水，所加入的染色用软水与待染色纺织品的质量比为7～11：1，保持染浴充分循环。

步骤1中采用的染色设备采用的是散纤维染色机、棉条染色机、筒子纱染色机、绞纱染色机、成衣染色机、卷染机、溢流染色机或气流染色机；

步骤1中采用的待染纺织品为棉纤维、人造纤维素纤维、苎麻纤维、亚麻纤维、黄麻纤维、罗布麻纤维、荨麻纤维和由上述纤维纺制而成的纱线以及织造而成的织物中的任意一种。

步骤3具体按照以下步骤实施：

步骤3.1、将步骤2中的染色残浴降温至70℃～90℃，并在此温度下保温；

步骤3.2、称取纤维素纤维染色后处理助剂XAC，将称取的纤维素纤维染色后处理助剂XAC加入经步骤3.1得到的染色残浴内，纤维素纤维染色后处理助剂XAC的用量为0.001％owf～10％owf，于70℃～90℃条件下，保温循环1min～5min；

步骤3.3、称取纤维素纤维染色后处理助剂XBC，将称取的纤维素纤维染色后处理助剂XBC加入经步骤3.2得到的染色残浴内，纤维素纤维染色后处理助剂XBC，纤维素纤维染色后处理助剂XBC的用量为0.001％owf～80％owf，70℃～90℃条件下，保温循环1min～5min；

步骤3.4、称取纤维素纤维染色后处理助剂XYC，将称取的纤维素纤维染色后处理助剂XYC加入经步骤3.3得到的染色残浴内，纤维素纤维染色后处理助剂XYC的用量为0.001％owf～30％owf，0℃～90℃条件下，保温循环30min～60min。

本发明所采用的第二种技术方案是，纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的纤维素纤维染色后处理助剂XAC，按质量百分比由以下原料组成：

聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％～40％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.1％～5.0％，双十八烷基二甲基氯化铵0.05％～2.0％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～30％，纯净水15.5％～84.848％，以上组分的含量总和为100％；

聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯单元数为1～15，疏水性基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为9～18。

本发明所采用的第三种技术方案是，纤维素纤维染色后处理助剂XAC的制备方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：

聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％～40％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.1％～5.0％，双十八烷基二甲基氯化铵0.05％～2.0％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～30％，纯净水15.5％～84.848％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝或聚合氯化铝、十二烷基二甲基苄基氯化铵、双十八烷基-甲基苄基氯化铵、双十八烷基二甲基氯化铵、脂肪醇聚氧乙烯醚一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成纤维素纤维染色后处理助剂XAC；

聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯单元数为1～15，疏水性基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为9～18。

本发明所采用的第四种技术方案是，纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的纤维素纤维染色后处理助剂XBC，按质量百分比由以下原料组成：

聚乙烯醇0.001％～10％，聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水的44.5％～99.994％，以上组分的含量总和为100％；

聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000；聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；硫酸为质量百分比浓度为95％以上的浓硫酸；亚铁盐包括硫酸亚铁、氯化亚铁及碳酸亚铁；螯合剂包括为任意一种有机螯合剂或无机螯合剂。

本发明所采用的第五种技术方案是，纤维素纤维染色后处理助剂XBC的制备方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：

聚乙烯醇0.001％～10％，聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水的44.5％～99.994％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝或聚合氯化铝、硫酸、亚铁盐、螯合剂一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成纤维素纤维染色后处理助剂XBC；

聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000；聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；硫酸为质量百分比浓度为95％以上的浓硫酸；亚铁盐包括硫酸亚铁、氯化亚铁及碳酸亚铁；螯合剂包括为任意一种有机螯合剂或无机螯合剂。

本发明所采用的第六种技术方案是，纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的纤维素纤维染色后处理助剂XYC，，按质量百分比由以下原料组成：

双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，聚乙烯醇1％～3％，纯净水的7％～44％，以上组分的含量总和为100％；

双氧水的质量百分比浓度分别为27.5％、30％、35％和50％；聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000。

本发明所采用的第七种技术方案是，纤维素纤维染色后处理助剂XYC的制备方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：

双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，聚乙烯醇1％～3％，纯净水的7％～44％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的双氧水、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成纤维素纤维染色后处理助剂XYC；

双氧水的质量百分比浓度分别为27.5％、30％、35％和50％；聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000。

本发明的有益效果在于，

(1)利用本发明纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，在染色纤维与染色残浴同时存在的情况下，使染色残浴中的残余染料、染色纤维上的残余染料以及残余染色助剂同时发生原位矿化，使上述残余染料及残余染色助剂主要分解为CO₂和水。

(2)通过使上述残余染料及残余染色助剂的分解消除，使染色残浴的重铬酸盐指数(CODcr)降低80％以上，并使处理后的染色残浴可重新用于后续的染色加工。

(3)利用本发明纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，能使附着于纤维上的残余染料得以充分的消除，使染色纤维的各项染色色牢度得以保证。

(4)利用本发明纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，不但可使染色残浴得以回用，还可省去纤维素纤维传统染色加工过程中的皂洗以及多道水洗，可节约大量的染色用水，节水率可以达到80％以上。

(5)利用本发明纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，由于省去了多道染色后处理皂洗及水洗环节，可减少被染纤维的损伤，被染物手感蓬松柔软，色泽自然鲜艳。

综上所述，采用本发明纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，通过对染色残浴中残余染料、纤维上的残余染料以及残余染色助剂的原位矿化，使污染物显著消除，可以达到深度节水减排的目的。

附图说明

图1为对纤维素纤维的传统染色工艺升温曲线；

图2为对纤维素纤维的本发明染色工艺升温曲线。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方法对本发明进行详细说明。

采用棉用活性染料对纤维素纤维进行的传统染色的过程，如图1所示，首先加入染料，加入促染剂元明粉，对染浴循环15min后开始升温(升温速率为1.2℃/min)至60℃；10min后分两次加入纯碱，40min后取样对色，排放染色残浴；冷水洗两道，酸中和一道，水洗一道；于95℃皂洗20min，冷水洗两道；于95℃皂洗20min，冷水洗两道，于95℃皂洗20min，冷水洗一道；于95℃热水洗20min，冷水洗一道，排液并注入新水，加入柔软剂、调节pH值后于20℃处理45min并排液；于55℃固色处理20min后结束染色加工。

根据上述传统染色工艺可以看出：染色加工中的后续处理环节繁杂，不仅造成大量残余染料和残余助剂的排放，还需消耗大量的染色用水。从环境保护和资源节约的立场来看，上述传统染色工艺存在着高污染、高消耗及低效率的问题，不利于纺织染整行业的可持续发展。

纤维素纤维染色后处理助剂XAC，按质量百分比由以下原料组成：

聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％～40％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.1％～5.0％，双十八烷基二甲基氯化铵0.05％～2.0％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～30％，纯净水15.5％～84.848％，以上组分的含量总和为100％。

纤维素纤维染色后处理助剂XAC的制备方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：

聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％～40％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.1％～5.0％，双十八烷基二甲基氯化铵0.05％～2.0％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～30％，纯净水15.5％～84.848％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝或聚合氯化铝、十二烷基二甲基苄基氯化铵、双十八烷基-甲基苄基氯化铵、双十八烷基二甲基氯化铵、脂肪醇聚氧乙烯醚一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成纤维素纤维染色后处理助剂XAC。

纤维素纤维染色后处理助剂XAC中，聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯单元数为1～15，疏水性基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为9～18。

纤维素纤维染色后处理助剂XBC，按质量百分比由以下原料组成：

聚乙烯醇0.001％～10％，聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水的44.5％～99.994％，以上组分的含量总和为100％。

纤维素纤维染色后处理助剂XBC的制备方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：

聚乙烯醇0.001％～10％，聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水的44.5％～99.994％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝或聚合氯化铝、硫酸、亚铁盐、螯合剂一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成纤维素纤维染色后处理助剂XBC。

纤维素纤维染色后处理助剂XBC中，聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000；聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；硫酸为质量百分比浓度为95％以上的浓硫酸；亚铁盐包括硫酸亚铁、氯化亚铁及碳酸亚铁；螯合剂包括为任意一种有机螯合剂或无机螯合剂。

纤维素纤维染色后处理助剂XYC，按质量百分比由以下原料组成：

双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，聚乙烯醇1％～3％，纯净水的7％～44％，以上组分的含量总和为100％。

纤维素纤维染色后处理助剂XYC的制备方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：

双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，聚乙烯醇1％～3％，纯净水的7％～44％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的双氧水、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成纤维素纤维染色后处理助剂XYC。

纤维素纤维染色后处理助剂XYC中，双氧水的质量百分比浓度分别为27.5％、30％、35％和50％；聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000。

纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，如图2所示，具体按照以下步骤实施：

步骤1、将待染纺织品置入染色设备中，向染色设备内加入染色用水，保持染浴循环，进行染色前的准备；

步骤1.1、将待染色纺织品置入染色设备中；

步骤1.2、经步骤1.1，向染色设备中加入温度为25℃～35℃的染色用软水，所加入的染色用软水与待染色纺织品的质量比为7～11：1，保持染浴充分循环；

步骤1中采用的染色设备采用的是散纤维染色机、棉条染色机、筒子纱染色机、绞纱染色机、成衣染色机、卷染机、溢流染色机或气流染色机；

步骤1中采用的待染纺织品为棉纤维、人造纤维素纤维、苎麻纤维、亚麻纤维、黄麻纤维、罗布麻纤维、荨麻纤维和由上述纤维纺制而成的纱线以及织造而成的织物中的任意一种。

步骤2、按照纤维素纤维的一般染色方法对步骤1中的待染纺织品进行染色加工，染色结束后不排放染色残液；

向染色设备内加入染料，加入促染剂元明粉，对染浴循环15min后开始升温，升温速率为1.2℃/min，直至温度为60℃；10min后分两次加入纯碱，40min后取样对色，保持染色残浴温度为60℃，不排放染色残浴；

步骤3、利用纤维素纤维染色后处理助剂XAC、纤维素纤维染色后处理助剂XBC和纤维素纤维染色后处理助剂XYC对纤维素纤维染色加工的染色残浴及染色纤维同时进行原位矿化处理；

步骤3.1、将步骤2中的染色残浴降温至70℃～90℃，并在此温度下保温；

步骤3.2、称取纤维素纤维染色后处理助剂XAC，将称取的纤维素纤维染色后处理助剂XAC加入经步骤3.1得到的染色残浴内，纤维素纤维染色后处理助剂XAC的用量为0.001％owf～10％owf，于70℃～90℃条件下，保温循环1min～5min；

步骤3.3、称取纤维素纤维染色后处理助剂XBC，将称取的纤维素纤维染色后处理助剂XBC加入经步骤3.2得到的染色残浴内，纤维素纤维染色后处理助剂XBC，纤维素纤维染色后处理助剂XBC的用量为0.001％owf～80％owf，70℃～90℃条件下，保温循环1min～5min；

步骤3.4、称取纤维素纤维染色后处理助剂XYC，将称取的纤维素纤维染色后处理助剂XYC加入经步骤3.3得到的染色残浴内，纤维素纤维染色后处理助剂XYC的用量为0.001％owf～30％owf，0℃～90℃条件下，保温循环30min～60min；

步骤4、将经步骤3矿化处理后的染色残浴储存，作为后续染色的用水；将染色后的被染物进行脱水、烘干，完成对被染物的染色及后处理加工。

实施例1

纤维素纤维染色后处理助剂XAC，按质量百分比由以下原料组成：聚丙烯酰胺1％，聚合硫酸铝1.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵6.0％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.5％，双十八烷基二甲基氯化铵1.0％，平平加O15％，纯净水75％，以上组分的含量总和为100％；

纤维素纤维染色后处理助剂XAC的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：聚丙烯酰胺1％，聚合硫酸铝1.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵6.0％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.5％，双十八烷基二甲基氯化铵1.0％，平平加O15％，纯净水75％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至40℃；将称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、十二烷基二甲基苄基氯化铵、双十八烷基-甲基苄基氯化铵、双十八烷基二甲基氯化铵、平平加O一起加入温度为40℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成纤维素纤维染色后处理助剂XAC；

纤维素纤维染色后处理助剂XBC，按质量百分比由以下原料组成：聚乙烯醇5％，聚丙烯酰胺1％，聚合硫酸铝1％，硫酸0.2％，硫酸亚铁5％，乳酸8％，纯净水的79.8％，以上组分的含量总和为100％；

纤维素纤维染色后处理助剂XBC的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：聚乙烯醇5％，聚丙烯酰胺1％，聚合硫酸铝1％，硫酸0.2％，硫酸亚铁5％，乳酸8％，纯净水的79.8％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至40℃；将称取的聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、硫酸、硫酸亚铁、乳酸一起加入温度为40℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成纤维素纤维染色后处理助剂XBC；

纤维素纤维染色后处理助剂XYC，按质量百分比由以下原料组成：双氧水(质量百分比浓度50％)60％，聚丙烯酰胺6％，聚乙烯醇1.5％，纯净水的32.5％，以上组分的含量总和为100％；

纤维素纤维染色后处理助剂XYC的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：双氧水(质量百分比浓度50％)60％，聚丙烯酰胺6％，聚乙烯醇1.5％，纯净水的32.5％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至40℃；将称取的双氧水、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇一起加入温度为40℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成纤维素纤维染色后处理助剂XYC；

将棉散纤维置入散纤维染色机，向散纤维染色机内加入温度为25℃染色软水；开启散纤维染色机，加入染料，加入促染剂元明粉，对染浴循环15min后开始升温，升温速率为1.2℃/min，直至温度为60℃，10min后分两次加入纯碱，40min后取样对色；保持残浴温度为60℃，加入纤维素纤维染色后处理助剂XAC，纤维素纤维染色后处理助剂XAC的用量为2％owf,在保温条件下循环5min，加入纤维素纤维染色后处理助剂XBC，纤维素纤维染色后处理助剂XBC的用量为5％owf，在保温条件下循环5min，加入纤维素纤维染色后处理助剂XYC，纤维素纤维染色后处理助剂XYC的用量为10％owf，在保温条件下循环40min，将残浴储存，此残浴可用于后续染色，将处理后的取出棉散纤维并进行复洗、脱水、烘干，完成对棉散纤维的染色及后处理加工。

实施例2

纤维素纤维染色后处理助剂XAC，按质量百分比由以下原料组成：聚丙烯酰胺1.5％，聚合硫酸铝2.0％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.8％，双十八烷基二甲基氯化铵1.5％，平平加O12％，纯净水77.2％，以上组分的含量总和为100％；

纤维素纤维染色后处理助剂XAC的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：聚丙烯酰胺1.5％，聚合硫酸铝2.0％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.8％，双十八烷基二甲基氯化铵1.5％，平平加O12％，纯净水77.2％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至40℃；将称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、十二烷基二甲基苄基氯化铵、双十八烷基-甲基苄基氯化铵、双十八烷基二甲基氯化铵、平平加O一起加入温度为40℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成纤维素纤维染色后处理助剂XAC；

纤维素纤维染色后处理助剂XBC，按质量百分比由以下原料组成：聚乙烯醇3％，聚丙烯酰胺1.5％，聚合硫酸铝1.5％，硫酸0.5％，硫酸亚铁6％，柠檬酸7％，纯净水的质量比例为80.5％，以上组分的含量总和为100％；

纤维素纤维染色后处理助剂XBC的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：聚乙烯醇3％，聚丙烯酰胺1.5％，聚合硫酸铝1.5％，硫酸0.5％，硫酸亚铁6％，柠檬酸7％，纯净水的质量比例为80.5％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至40℃；将称取的聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、硫酸、硫酸亚铁、柠檬酸一起加入温度为40℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成纤维素纤维染色后处理助剂XBC；

纤维素纤维染色后处理助剂XYC，按质量百分比由以下原料组成：双氧水(质量百分比浓度为35％)质量比例为70％，聚丙烯酰胺质量比例为5％，聚乙烯醇质量比例为1.8％，纯净水的质量比例为23.2％，以上组分的含量总和为100％；

纤维素纤维染色后处理助剂XYC的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：双氧水(质量百分比浓度为35％)质量比例为70％，聚丙烯酰胺质量比例为5％，聚乙烯醇质量比例为1.8％，纯净水的质量比例为23.2％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至40℃；将称取的双氧水、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇一起加入温度为40℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成纤维素纤维染色后处理助剂XYC；

将纯棉筒子纱置入筒子纱染色机，向筒子纱染色机内加入温度为30℃染色软水，开启筒子纱染色机；加入染料，加入促染剂元明粉，对染浴循环15min后开始升温，升温速率为1.2℃/min，直至温度为60℃，10min后分两次加入纯碱，40min后取样对色；保持残浴温度为60℃；加入纤维素纤维染色后处理助剂XAC，纤维素纤维染色后处理助剂XAC的用量为1.5％owf，在保温条件下循环5min，加入纤维素纤维染色后处理助剂XBC，纤维素纤维染色后处理助剂XBC的用量为3％owf，在保温条件下循环5min，加入纤维素纤维染色后处理助剂XYC，纤维素纤维染色后处理助剂XYC的用量为8％owf，在保温条件下循环40min，将染色残浴储存，此残浴可用于后续染色，将处理后的纯棉筒子纱取出并进行复洗、脱水、烘干，完成对纯棉筒子纱的染色及后处理加工。

实施例3

纤维素纤维染色后处理助剂XAC，聚丙烯酰胺1.0％，聚合硫酸铝1.3％，十二烷基二甲基苄基氯化铵3.0％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵1.0％，双十八烷基二甲基氯化铵1.2％，平平加O10％，纯净水82.5％，以上组分的含量总和为100％；

纤维素纤维染色后处理助剂XAC的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：，聚丙烯酰胺1.0％，聚合硫酸铝1.3％，十二烷基二甲基苄基氯化铵3.0％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵1.0％，双十八烷基二甲基氯化铵1.2％，平平加O10％，纯净水82.5％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至40℃；将称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、十二烷基二甲基苄基氯化铵、双十八烷基-甲基苄基氯化铵、双十八烷基二甲基氯化铵、平平加O一起加入温度为43℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成纤维素纤维染色后处理助剂XAC；

纤维素纤维染色后处理助剂XBC，按质量百分比由以下原料组成：聚乙烯醇2.8％，聚丙烯酰胺1.2％，聚合硫酸铝1.7％，硫酸0.3％，硫酸亚铁8％，葡萄糖酸钠8％，纯净水的78％，以上组分的含量总和为100％；

纤维素纤维染色后处理助剂XBC的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：聚乙烯醇2.8％，聚丙烯酰胺1.2％，聚合硫酸铝1.7％，硫酸0.3％，硫酸亚铁8％，葡萄糖酸钠8％，纯净水的78％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至40℃；将称取的聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、硫酸、硫酸亚铁、葡萄糖酸钠一起加入温度为43℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成纤维素纤维染色后处理助剂XBC；

纤维素纤维染色后处理助剂XYC，按质量百分比由以下原料组成：双氧水(质量百分比浓度为30％)75％，聚丙烯酰胺3％，聚乙烯醇1.7％，纯净水的20.3％，以上组分的含量总和为100％；

纤维素纤维染色后处理助剂XYC的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：双氧水(质量百分比浓度为30％)75％，聚丙烯酰胺3％，聚乙烯醇1.7％，纯净水的20.3％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至43℃；将称取的双氧水、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇一起加入温度为43℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成纤维素纤维染色后处理助剂XYC；

将纯棉梭织物置入溢流染色机，向溢流染色机内加入温度为35℃染色软水，开启溢流染色机；加入染料，加入促染剂元明粉，对染浴循环15min后开始升温，升温速率为1.2℃/min，直至温度为60℃，10min后分两次加入纯碱，40min后取样对色，保持残浴温度为60℃，加入纤维素纤维染色后处理助剂XAC，纤维素纤维染色后处理助剂XAC的用量为1.3％owf，在保温条件下循环5min，加入纤维素纤维染色后处理助剂XBC，纤维素纤维染色后处理助剂XBC的用量为4％owf，在保温条件下循环5min，加入纤维素纤维染色后处理助剂XYC，纤维素纤维染色后处理助剂XYC的用量为7％owf，在保温条件下循环35min，将染色残浴储存，此残浴可用于后续染色，将处理后的纯棉梭织物取出并进行复洗、脱水、烘干，完成对纯棉梭织物的染色及后处理加工。

实施例4

纤维素纤维染色后处理助剂XAC，按质量百分比由以下原料组成：聚丙烯酰胺0.7％，聚合硫酸铝1.3％，十二烷基二甲基苄基氯化铵2.0％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵1.8％，双十八烷基二甲基氯化铵1.7％，平平加O6％，纯净水86.5％，以上组分的含量总和为100％；

纤维素纤维染色后处理助剂XAC的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：聚丙烯酰胺0.7％，聚合硫酸铝1.3％，十二烷基二甲基苄基氯化铵2.0％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵1.8％，双十八烷基二甲基氯化铵1.7％，平平加O6％，纯净水86.5％，以上组分的含量总和为100％；将称取的纯净水加热至40℃；将称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、十二烷基二甲基苄基氯化铵、双十八烷基-甲基苄基氯化铵、双十八烷基二甲基氯化铵、平平加O一起加入温度为50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成纤维素纤维染色后处理助剂XAC；

纤维素纤维染色后处理助剂XBC，按质量百分比由以下原料组成：聚乙烯醇1.5％，聚丙烯酰胺1.0％，聚合硫酸铝2.5％，硫酸0.8％，硫酸亚铁12％，乙二胺四乙酸5％，纯净水的77.2％，以上组分的含量总和为100％；

纤维素纤维染色后处理助剂XBC的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：聚乙烯醇1.5％，聚丙烯酰胺1.0％，聚合硫酸铝2.5％，硫酸0.8％，硫酸亚铁12％，乙二胺四乙酸5％，纯净水的77.2％，以上组分的含量总和为100％；将称取的聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝、硫酸、硫酸亚铁、乙二胺四乙酸一起加入温度为50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成纤维素纤维染色后处理助剂XBC；

纤维素纤维染色后处理助剂XYC，按质量百分比由以下原料组成：双氧水(质量百分比浓度27.5％)68％，聚丙烯酰胺1.0％，聚乙烯醇1.2％，纯净水的29.8％，以上组分的含量总和为100％；

纤维素纤维染色后处理助剂XYC的制备方法：按照质量百分比分别称取以下原料：氧水(质量百分比浓度27.5％)68％，聚丙烯酰胺1.0％，聚乙烯醇1.2％，纯净水的29.8％，以上组分的含量总和为100％；将称取的双氧水、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇一起加入温度为50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即形成纤维素纤维染色后处理助剂XYC；

将纯棉针织物置入溢流染色机，向溢流染色机内加入温度为35℃染色软水，开启溢流染色机，加入染料，加入促染剂元明粉，对染浴循环15min后开始升温升温速率为1.2℃/min，直至温度为60℃，10min后分两次加入纯碱，40min后取样对色，保持残浴温度为60℃，加入纤维素纤维染色后处理助剂XAC，纤维素纤维染色后处理助剂XAC的用量为1.7％owf，在保温条件下循环5min，加入纤维素纤维染色后处理助剂XBC，纤维素纤维染色后处理助剂XBC的用量为2.5％owf，在保温条件下循环5min，加入纤维素纤维染色后处理助剂XYC，纤维素纤维染色后处理助剂XYC的用量为9％owf，在保温条件下循环45min，将染色残浴储存，此残浴可用于后续染色，将处理后的纯棉针织物取出并进行复洗、脱水、烘干，完成对纯棉针织物的染色及后处理加工。

Claims (10)

1.纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：

步骤1、将待染纺织品置入染色设备中，向染色设备内加入染色用水，保持染浴循环，进行染色前的准备；

步骤2、按照纤维素纤维的一般染色方法对步骤1中的待染纺织品进行染色加工，染色结束后不排放染色残液；

步骤3、利用纤维素纤维染色后处理助剂XAC、纤维素纤维染色后处理助剂XBC和纤维素纤维染色后处理助剂XYC对纤维素纤维染色加工的染色残浴及染色纤维同时进行原位矿化处理；

步骤4、将经步骤3矿化处理后的染色残浴储存，作为后续染色的用水；将染色后的被染物进行脱水、烘干，完成对被染物的染色及后处理加工。

2.根据权力要求1所述的纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，所述步骤1具体按照以下步骤实施：

步骤1.1、将待染色纺织品置入染色设备中；

步骤1.2、经步骤1.1，向染色设备中加入温度为25℃～35℃的染色用软水，所加入的染色用软水与待染色纺织品的质量比为7～11：1，保持染浴充分循环。

3.根据权力要求1或2所述的纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，所述步骤1中采用的染色设备采用的是散纤维染色机、棉条染色机、筒子纱染色机、绞纱染色机、成衣染色机、卷染机、溢流染色机或气流染色机；

步骤1中采用的待染纺织品为棉纤维、人造纤维素纤维、苎麻纤维、亚麻纤维、黄麻纤维、罗布麻纤维、荨麻纤维和由上述纤维纺制而成的纱线以及织造而成的织物中的任意一种。

4.根据权力要求1所述的纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，所述步骤3具体按照以下步骤实施：

步骤3.1、将步骤2中的染色残浴降温至70℃～90℃，并在此温度下保温；

步骤3.2、称取纤维素纤维染色后处理助剂XAC，将称取的纤维素纤维染色后处理助剂XAC加入经步骤3.1得到的染色残浴内，纤维素纤维染色后处理助剂XAC的用量为0.001％owf～10％owf，于70℃～90℃条件下，保温循环1min～5min；

步骤3.3、称取纤维素纤维染色后处理助剂XBC，将称取的纤维素纤维染色后处理助剂XBC加入经步骤3.2得到的染色残浴内，纤维素纤维染色后处理助剂XBC，纤维素纤维染色后处理助剂XBC的用量为0.001％owf～80％owf，70℃～90℃条件下，保温循环1min～5min；

步骤3.4、称取纤维素纤维染色后处理助剂XYC，将称取的纤维素纤维染色后处理助剂XYC加入经步骤3.3得到的染色残浴内，纤维素纤维染色后处理助剂XYC的用量为0.001％owf～30％owf，0℃～90℃条件下，保温循环30min～60min。

5.一种如权利要求1所述的纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的纤维素纤维染色后处理助剂XAC，其特征在于，按质量百分比由以下原料组成：

聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％～40％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.1％～5.0％，双十八烷基二甲基氯化铵0.05％～2.0％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～30％，纯净水15.5％～84.848％，以上组分的含量总和为100％；

所述聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；所述脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯单元数为1～15，疏水性基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为9～18。

6.一种如权利要求5所述的纤维素纤维染色后处理助剂XAC的制备方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：

步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：

聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％～40％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.1％～5.0％，双十八烷基二甲基氯化铵0.05％～2.0％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～30％，纯净水15.5％～84.848％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝或聚合氯化铝、十二烷基二甲基苄基氯化铵、双十八烷基-甲基苄基氯化铵、双十八烷基二甲基氯化铵、脂肪醇聚氧乙烯醚一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成纤维素纤维染色后处理助剂XAC；

所述聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；所述脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯单元数为1～15，疏水性基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为9～18。

7.一种如权利要求1所述的纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的纤维素纤维染色后处理助剂XBC，其特征在于，按质量百分比由以下原料组成：

聚乙烯醇0.001％～10％，聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水的44.5％～99.994％，以上组分的含量总和为100％；

所述聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000；所述聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；所述硫酸为质量百分比浓度为95％以上的浓硫酸；所述亚铁盐包括硫酸亚铁、氯化亚铁及碳酸亚铁；所述螯合剂包括为任意一种有机螯合剂或无机螯合剂。

8.一种如权利要求7所述的纤维素纤维染色后处理助剂XBC的制备方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：

步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：

聚乙烯醇0.001％～10％，聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水的44.5％～99.994％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝或聚合氯化铝、硫酸、亚铁盐、螯合剂一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成纤维素纤维染色后处理助剂XBC；

所述聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000；所述聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；所述硫酸为质量百分比浓度为95％以上的浓硫酸；所述亚铁盐包括硫酸亚铁、氯化亚铁及碳酸亚铁；所述螯合剂包括为任意一种有机螯合剂或无机螯合剂。

9.一种如权利要求1所述的纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的纤维素纤维染色后处理助剂XYC，其特征在于，按质量百分比由以下原料组成：

双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，聚乙烯醇1％～3％，纯净水的7％～44％，以上组分的含量总和为100％；

所述双氧水的质量百分比浓度分别为27.5％、30％、35％和50％；所述聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；所述聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000。

10.一种如权利要求9所述的纤维素纤维染色后处理助剂XYC的制备方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：

步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：

双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，聚乙烯醇1％～3％，纯净水的7％～44％，以上组分的含量总和为100％；

步骤2、将步骤1中称取的纯净水加热至40℃～50℃；

步骤3、将步骤1中称取的双氧水、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇一起加入经步骤2处理的温度为40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后即可形成纤维素纤维染色后处理助剂XYC；

所述双氧水的质量百分比浓度分别为27.5％、30％、35％和50％；所述聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；所述聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000。