CN104626473B - 热塑性热流道装置及导热嘴 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种热塑性热流道装置及导热嘴，其热塑性热流道装置包括模具主体和至少一个导热嘴，模具主体内部设置有至少一路热流道和用于为热流道加热的加热结构，导热嘴设置在模具主体下部，导热嘴进一步包括导热管及导热壁，导热管设置在导热嘴中央，且与模具主体的加热结构连接，导热壁围绕导热管设置，且与模具主体的加热结构连接，导热壁和导热管之间形成导热通道，导热通道一端连通模具主体中的路热流道，另一端连接导热嘴的出料孔，本发明具有大幅度节约原材料、大幅度降低设备购置成本及使用成本、生产率高、能源损耗低、环保等优点。
Description
技术领域
本发明涉及热固性塑料成型技术，特别涉及一种热塑性热流道装置及导热嘴。
背景技术
工程塑料工业正处在大发展时期，塑料制品年均递增率为15％，已经从20世纪的钢制品世界转化为21世纪的塑料制品世界。
目前，塑料用品基本上均用注塑模具及注塑机注塑成产品，相对于传统压制成型的工艺，注塑成型的产品具有塑件尺寸稳定、修正工作量小、便于实现自动化生产、适用于大批量生产、生产效率高等优点，而且也无需繁重的手工体力劳动，可以有效减少生产过程中挥发溶剂对人体的侵害。
但是，根据国内外统计资料分析，在塑制品注塑成型的过程中，每模制品的无用废料柄(即注塑通道中残留的废料)要占到每模塑料注射量的15％～20％甚至更多，不仅造成了很大的原料浪费，增加了生产成本，而且清除废料柄的工序也降低了生产效率。此外，由于这些热固性塑料废料柄是不溶的固化物，不能反复使用，一般作烧埋处理或作次品生产，因此还会造成环境污染。
发明内容
本发明实施例的目的是提供一种热塑性热流道装置及导热嘴，以解决现有的注塑工艺原料浪费大、生产效率低、会对环境造成污染的问题。
本发明提出一种热塑性热流道装置，包括：
一模具主体，其上部开设有一主浇口，内部设置有至少一路热流道和用于为该热流道加热的一加热结构；
至少一个导热嘴，设置在该模具主体下部，每个导热嘴上均设置有一出料孔，每个导热嘴均通过一路热流道与该主浇口连通；
其中，该导热嘴进一步包括：
一导热管，其设置在该导热嘴中央，且与该模具主体的该加热结构连接；
一导热壁，其围绕该导热管设置，且与该模具主体的该加热结构连接，该导热壁和该导热管之间形成一导热通道，该导热通道一端连通该模具主体中的一路热流道，另一端连接该导热嘴的该出料孔。
依照本发明较佳实施例所述的热塑性热流道装置，该导热嘴还包括：
一隔热壁，其围绕在该导热壁***。
依照本发明较佳实施例所述的热塑性热流道装置，该隔热壁与该导热壁之间形成一保温空腔。
依照本发明较佳实施例所述的热塑性热流道装置，该模具主体进一步包括：
一上模板，其中央位置开设有该主浇口，该主浇口中形成一主流通道；
一分流板，其设置在该上模板下方，该上模板和该分流板构成该模具主体的该加热结构，该分流板中设置有至少一路支流通道，该主流通道和该支流通道形成至少一路热流道。
依照本发明较佳实施例所述的热塑性热流道装置，该模具主体还包括：
一支架，其支撑在该上模板下方。
依照本发明较佳实施例所述的热塑性热流道装置，该模具主体还包括：
多个定位块，其设置在该上模板和该分流板之间。
本发明还提出一种导热嘴，该导热嘴用于安装在热塑性热流道装置上，该导热嘴上设置有一出料孔，该热塑性热流道装置设置有一主浇口、至少一路热流道及一加热结构，该导热嘴通过一路热流道与该主浇口连通，该导热嘴包括：
一导热管，其设置在该导热嘴中央，且与该热塑性热流道装置的该加热结构连接；
一导热壁，其围绕该导热管设置，且与该热塑性热流道装置的该加热结构连接，该导热壁和该导热管之间形成一导热通道，该导热通道一端连通该模具主体中的一路热流道，另一端连接该导热嘴的该出料孔。
依照本发明较佳实施例所述的导热嘴，其还包括：
一隔热壁，其围绕在该导热壁***。
依照本发明较佳实施例所述的导热嘴，该隔热壁与该导热壁之间 形成一保温空腔。
依照本发明较佳实施例所述的导热嘴，该导热壁的材质为高导热率的合金，该隔热壁的材质为强化纤维或石墨填充的四氟乙烯或合金钛。
相对于现有技术，本发明的有益效果是：
①本发明的导热嘴采用导热的方式加热及不用电控温，无需对其安装电加热器，大幅度节约电力，达到节约能源的目的，可大幅降低耗电50％左右；
②本发明的导热嘴采用导热的方式控温，无需对其安装加热器，大幅度降低设备的投资成本以及使用成本，可大幅度降低投资成本50％以上；
③本发明结构简单，利于实行产品生产自动化，减轻生产者劳动强度；
④本发明不会产生无法反复利用的固性塑料废料，避免对废料烧埋处理，减少环境污染；
⑤本发明不需要回料，提高产品质量；
⑥本发明可以大大提高生产率，加快脱模速度，从而提高生产效率；
⑦本发明热塑性热流道装置通过热流道可以持续注塑，不会产生废料柄，停机再开后也可以通过温控对热流道中的固化原料进行熔融后接续生产，节约原材料，避免塑料废料的产生及二次回料的利用。
附图说明
图1为本发明实施例的一种热塑性热流道装置的结构图；
图2为本发明实施例的一种导热嘴的结构图。
具体实施方式
有关本发明的前述及其他技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较佳实施例详细说明中将可清楚的呈现。通过具体实施方式的说明，当可对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效得以更加深入且具体的了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用，并非用来对本发明加以限制。
请参见图1，其为本发明实施例的一种热塑性热流道装置的结构图。此热塑性热流道装置包括模具主体1和两个导热嘴2，导热嘴2设置在模具主体1的下部。
模具主体1包括上模板101、支架102、分流板103以及型腔板104。上模板101的中央位置开设有主浇口105，主浇口105的上端利用浇口套106固定。
支架102支撑在上模板101和型腔板104之间，型腔板104中开设有两个空腔，用来分别容纳两个导热嘴2。
分流板103位于上模板101和型腔板104之间，并通过定位块107和定位销108分别与上模板101和型腔板104定位固定。
主浇口105中设置有主流通道109，分流板103中设置有两路支流通道110，两路支流通道110分别连通两个导热嘴2，主流通道109与支流通道110连通，从而形成多路热流道。
导热嘴2设置在模具主体1下部，并与分流板103接触连接。两个导热嘴2分别通过一路热流道与主浇口105连通。导热嘴2下方设置有型腔板3，型腔板3上开设有供注塑热固性塑料制品的型腔301，导热嘴2下端的出料孔与型腔301位置对应。
注塑过程中，在注塑机料筒螺杆的压力下，熔融的塑料进入主浇口105→分流板103→导热嘴2，最后进入塑制品型腔301，快速冷却成塑料制品，脱模完成塑制品的产品。全过程均需控温加热，保持流程中熔融的塑料在进入型腔以前保持熔融及高速流动的状态。在本实施例中，热流道位于上模板101和分流板103中，因此在注塑过程中要对上模板101和分流板103进行温度控制以防热流道中的熔融塑料冷却固化。对上模板101和分流板103的温控采用电、油加热控温均可，例如可以在上模板101和分流板103中开设腔穴并安装加热器。
在本实施例中，上模板101和分流板103构成了模具主体1的加热结构，加热结构的材质可以采用一些导热性能良好的金属，例如高温导热钢SKD61，而导热嘴2与分流板103连接，导热嘴2利用高效导热材料，将分流板103的热能快捷迅速的传递到导热嘴的出料孔，使出料孔的熔融塑料不会冷固化而保持流动状态，可连续注射，同时以最有效的隔热材料，将出料口周围冷却温度隔离，保持出料口温度不受***温度的任何影响，达到稳定可靠生产的目的。
请参见图2，其为本发明实施例的一种导热嘴的结构图，此导热嘴2的中央设置有导热管201，导热管201的上端连接作为加热结构组成部分的分流板103。导热管201的***设置有导热壁202，导热壁 202同样连接作为加热结构组成部分的分流板103，导热管201和导热壁202之间形成导热通道203，导热通道203用于供熔融塑料流通，藉于导热管201和导热壁202的导热作用，可以有效地将加热结构的温度传递至导热通道203以实现温控。导热管201和导热壁202的材质可以使用具有高导热率的合金，例如bowaypw200及BeA-50等。
为防止热量外泄，本实施例的导热壁202***还设置有隔热壁204，隔热壁204安装于型腔板104开设的空腔中，隔热壁204的材质可以采用强化纤维或石墨填充的四氟乙烯或合金钛等，隔热壁204与导热壁202之间形成有保温空腔205，进一步地保证了导热嘴2的保温性能。
导热嘴2的下端设置有出料孔205，出料孔205的位置对应型腔板104上开设的型腔301，熔融塑料经过导热通道203后通过出料孔205注入型腔301，并形成塑料制品。
由此可见，本实施例的导热嘴2完全采用导热性能实现温控，不用电也不用温控器，对热塑性热流道装置来说，大大降低了其设备制造成本以及使用成本。
本实施例的热塑性热流道装置可以达到的效果如下：
①本发明的导热嘴采用导热的方式加热及不用电控温，无需对其安装电加热器，大幅度节约电力，达到节约能源的目的，可大幅降低耗电50％左右；
②本发明的导热嘴采用导热的方式控温，无需对其安装加热器，大幅度降低设备的投资成本以及使用成本，可大幅度降低投资成本 50％以上；
③本发明结构简单，利于实行产品生产自动化，减轻生产者劳动强度；
④本发明不会产生无法反复利用的固性塑料废料，避免对废料烧埋处理，减少环境污染；
⑤本发明不需要回料，提高产品质量；
⑥本发明可以大大提高生产率，加快脱模速度，从而提高生产效率；
⑦本发明热塑性热流道装置通过热流道可以持续注塑，不会产生废料柄，停机再开后也可以通过温控对热流道中的固化原料进行熔融后接续生产，节约原材料，避免塑料废料的产生及二次回料的利用。值得注意的是，本实施例的热塑性热流道装置仅为较佳的一种实施方式，其结构并不以本实施例为限，在满足热流道原理以及导热嘴导热控温原理的基础上，使用者可以根据需要对其结构进行调整设计，例如可以根据需要增加热流道的支流数量，导热嘴的数量可以达到16个、32个、96个等均可。
本发明人提供了16穴(即16个导热嘴)的热塑性热流道装置的制造及使用成本：
主浇口 1×900＝900元 导热嘴 16×400＝6400元
分流板 16×500＝8000元 温控器 7×800＝5600元
总计20900元(单穴费用：1306元/穴)
如果不采用导热性能的导热嘴，而采用电加热控温喷嘴，则需要 3000元/穴，16穴即48000元，相比之下：
(1)降低投资费用：节省费用56％，差价2.71万；
(2)节省电能：350W×16穴×12小时÷1000×300天＝20160度电，大约为2万度电/年；
此外，采用本发明的热塑性热流道装置可以大大节省塑料原料：每注塑一模按一般成型工艺有相当于50g废料柄产生，产生的废料柄经粉碎机打成碎料后，一般做回料应用，但食品级与医疗级对产品质量要求更严格，要求塑料制品不可回收用，原材料损失是个浪费。
产生废料：50g×10模/分×60分×12小时×300天÷1000＝108000Kg，大约为108吨/年；
作回料处理：108吨×370＝4万元/年(损失人工费及电费)
不做回料处理：108吨×3万/吨-108吨×1万/吨＝216万元/年(损失材料费)
本发明还提出一种导热嘴，其用于安装在热塑性热流道装置上，其结构及功能原理请参见图1及图2的实施例的相关描述，在此不再赘述。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本申请技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本申请技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种热塑性热流道装置，其特征在于，包括：
一模具主体，其上部开设有一主浇口，内部设置有至少一路热流道和用于为该热流道加热的一加热结构；
至少一个导热嘴，设置在该模具主体下部，每个导热嘴上均设置有一出料孔，每个导热嘴均通过一路热流道与该主浇口连通；
其中，该导热嘴进一步包括：
一导热管，其设置在该导热嘴中央，且与该模具主体的该加热结构连接；
一导热壁，其围绕该导热管设置，且与该模具主体的该加热结构连接，该导热壁和该导热管之间形成一导热通道，该导热通道一端连通该模具主体中的一路热流道，另一端连接该导热嘴的该出料孔。
2.如权利要求1所述的热塑性热流道装置，其特征在于，该导热嘴还包括：
一隔热壁，其围绕在该导热壁***。
3.如权利要求2所述的热塑性热流道装置，其特征在于，该隔热壁与该导热壁之间形成一保温空腔。
4.如权利要求1所述的热塑性热流道装置，其特征在于，该模具主体进一步包括：
一上模板，其中央位置开设有该主浇口，该主浇口中形成一主流通道：
一分流板，其设置在该上模板下方，该上模板和该分流板构成该模具主体的该加热结构，该分流板中设置有至少一路支流通道，该主流通道和该支流通道形成至少一路热流道。
5.如权利要求4所述的热塑性热流道装置，其特征在于，该模具主体还包括：
一支架，其支撑在该上模板下方。
6.如权利要求4所述的热塑性热流道装置，其特征在于，该模具主体还包括：
多个定位块，其设置在该上模板和该分流板之间。
7.一种导热嘴，其特征在于，该导热嘴用于安装在热塑性热流道装置上，该导热嘴上设置有一出料孔，该热塑性热流道装置包括一模具主体，其上部开设有一主浇口，内部设置有至少一路热流道和用于为该热流道加热的一加热结构；该导热嘴通过一路热流道与该主浇口连通，该导热嘴包括：
一导热管，其设置在该导热嘴中央，且与该热塑性热流道装置的该加热结构连接；
一导热壁，其围绕该导热管设置，且与该热塑性热流道装置的该加热结构连接，该导热壁和该导热管之间形成一导热通道，该导热通道一端连通该模具主体中的一路热流道，另一端连接该导热嘴的该出料孔。
8.如权利要求7所述的导热嘴，其特征在于，其还包括：
一隔热壁，其围绕在该导热壁***。
9.如权利要求8所述的导热嘴，其特征在于，该隔热壁与该导热壁之间形成一保温空腔。
10.如权利要求8所述的导热嘴，其特征在于，该导热壁的材质为高导热率的合金，该隔热壁的材质为强化纤维或石墨填充的四氟乙烯或合金钛。
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