CN104625628A - 配重块的加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种配重块的加工方法,包括以下步骤:铣端面,铰大孔,翻面铣另一端面,大孔倒角;铣小孔;球形铣刀对小孔与大孔的相贯处倒内角;小孔倒角;喷涂油漆;精铰大孔、小孔。本发明的配重块的加工方法采用球形铣刀倒内角,较传统手工去毛刺质稳定、生产效率高;同时使用车削中心集中工序批量加工,生产效率较传统的单件加工提升到300%以上。
Description
技术领域
本发明属于汽车零部件加工领域,具体涉及一种汽车变速箱使用的配重块的加工方法。
背景技术
汽车变速器作为汽车传动***中最主要的部件之一,承担着改变整个汽车转矩和转速及汽车换挡的的重任。随着消费者对驾驶舒适性的不断提高,目前,有些汽车变速箱为了改善换挡手感一般采取增加配重块的方式。传统的配重块毛坯没有铸造预留孔且采用单件加工,包括以下加工步骤:
步骤一,车定位面A、B;
步骤二,钻大孔、小孔;
步骤三,粗镗大孔;
步骤四,精镗大孔;
步骤五,大孔倒角;
步骤六,粗镗小孔,
步骤七,精镗小孔;
步骤八,大孔与小孔相贯处手工去毛刺;
步骤九,小孔倒角;
步骤十,喷涂油漆;
步骤十一,精铰大孔和小孔。
这种传统的加工方法采用单件加工,工序长、生产效率低;配重块毛坯未铸造预留孔,步骤二钻大孔和小孔加工工作量大、强度高;配重块上的大孔与小孔用于与变速器上的轴连接,大孔与小孔相贯处采用手工去毛刺,工作量大,质量不稳定,毛刺打磨不干净的配重块装配时困难,严重的甚至不能装配,从而导致返工,浪费人力物力,不能满足现代汽车大批量生产的需求。
发明内容
为了解决传统配重块的加工方法生产效率低下,手工去除大孔与小孔相贯处的毛刺劳动量大、质量不稳定的问题,本发明提供一种配重块的加工方法,使用球形铣刀倒内角,保证了内角的质量;配重块的毛坯铸造有预留孔大大的减少了加工工作量,同时使用车削中心集中工序批量加工,极大地提高了生产效率。
本发明通过以下技术方案实现:
一种配重块的加工方法,包括以下步骤:
步骤一,铣定位面A、铰大孔,翻面铣定位面B,大孔倒角;
步骤二,大孔定位,压紧定位面A,铰小孔;
步骤三,大孔与小孔的相贯处倒内角;
步骤四,小孔端面倒角;
步骤五,喷涂油漆;
步骤六,精铰大孔和小孔。
进一步,在步骤三中,使用夹具定位大孔,端面B朝上,使用球形铣刀加工大小孔相贯处的内角。
进一步,步骤二和步骤三中的铰孔在车削中心上进行。
进一步,在步骤六中,精铰大孔和小孔后,该步骤使用塞规检测各孔径是否符合要求。
本发明的有益效果:
本发明的配重块的加工方法使用球形铣刀加工配重块的内角,较传统手工去毛刺质量更稳定;配重块的毛坯铸造有预留孔大大的减少了加工工作量,同时采用车销中心集中工序批量加工,缩短加工工序,生产效率大大提高,生产效率提高到传统加工方法的300%以上。
附图说明
图1是配重块结构示意图。
图2是图1的全剖视图。
附图标记:
1-大孔;2-小孔;3-内角。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的配重块的加工方法作进一步详细说明。
如图1、图2所示,本发明的配重块的加工方法,包括以下步骤:
步骤一,铣定位面A、铰大孔1,翻面铣定位面B,大孔倒角;
步骤二,大孔1定位,铰小孔2;
步骤三,大孔1定位,大孔1与小孔2的相贯处倒内角3;
步骤四,小孔2端面倒角;
步骤五,喷涂油漆;
步骤六,精铰大孔1和小孔2。
经过以上步骤配重块加工完成。上述步骤二和步骤三在车削中心上进行,可以一次加工多件配重块,较传统单件加工极大地提升了生产效率。在步骤三中,采用大孔定位,使用球形铣刀加工大孔与小孔相贯处的内角,较传统手工去毛刺质量更稳定。在步骤六中,精铰大孔和小孔后,该步骤使用塞规检测各孔径是否符合要求。
Claims (4)
1.一种配重块的加工方法,其特征在于:包括以下步骤:
步骤一,铣定位面A、铰大孔,翻面铣定位面B,大孔倒角;
步骤二,大孔定位,压紧定位面A,铰小孔;
步骤三,大孔与小孔的相贯处倒内角;
步骤四,小孔端面倒角;
步骤五,喷涂油漆;
步骤六,精铰大孔和小孔。
2.根据权利要求1所述的配重块的加工方法,其特征在于:在步骤三中,使用夹具定位大孔,端面B朝上,使用球形铣刀加工大小孔相贯处的内角。
3.根据权利要求1所述的配重块的加工方法,其特征在于:步骤二和步骤三中的铰孔在车削中心上进行。
4.根据权利要求1所述的配重块的加工方法,其特征在于:在步骤六中,精铰大孔和小孔后,该步骤使用塞规检测各孔径是否符合要求。
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