CN104385855B - 一种充气轮胎缓冲层结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种充气轮胎缓冲层结构,所述轮胎具有帘纱层及覆盖在所述帘纱层上的至少一层缓冲层,与所述帘纱层直接接触的缓冲层采用反包设置,其具有主体部及反包部,所述主体部直接覆盖在所述帘纱层上,所述反包部为所述主体部的端部反折延伸形成,并将其他缓冲层的端部包覆于其内。本发明对与帘纱层直接接触的缓冲层进行反包设计,将其他缓冲层的端部包覆于其内,有效的避免了缓冲层端部分离鼓包的不良,保证了产品的质量。
Description
技术领域
本发明涉及轮胎技术领域,特别涉及一种充气轮胎缓冲层结构。
背景技术
斜交充气轮胎,尤其是载重汽车斜交轮胎,在使用过程中,由于高载,在经过起伏路或路面障碍时,易发生跳跃后的冲击***,速度越快越易发生。
为解决上述问题,通常在胎体外层设计若干层较窄的缓冲层,这样缓冲层的端部未经过胎唇钢丝圈,不被束缚,在外力作用下,该缓冲层可通过形变来吸收部分冲击载荷,从而避免大载荷瞬间冲击胎体造成***。但设计缓冲层(尤其是多层缓冲层)时,由于需要避开轮胎胎边的最大曲挠点,缓冲层通常设计在靠近轮胎胎肩的位置,这样易造成翘曲进而引起缓冲层端部的分离,导致肩空等轮胎质量问题。若将缓冲层端部设置在胎唇部,虽可解决上述问题,但其缓冲性能大大减弱。
另外,载重汽车斜交轮胎在恶劣路况,尤其是碎石块路面,轮胎的上胎边易被切割,特别是伤及胎体时会造成轮胎强度及安全性大大降低,导致轮胎早期损坏,针对该问题,目前的解决方式是在胎边位置设计一定高度的凸台,或叫保护块,可全圆周,也可间接设置,其可起到一定的保护作用,但因其全为胶料设计,在碰到锐利物时仍易割伤胎体帘纱,导致轮胎无法使用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种充气轮胎缓冲层结构,其在保证轮胎缓冲性能的前提下,避免了缓冲层端部位置在受到应力时产生的分离鼓包。
为实现上述目的,本发明采用以下技术方案:
一种充气轮胎缓冲层结构,所述轮胎具有帘纱层及覆盖在所述帘纱层上的至少一层缓冲层,与所述帘纱层直接接触的缓冲层采用反包设置,其具有主体部及反包部,所述主体部直接覆盖在所述帘纱层上,所述反包部为所述主体部的端部反折延伸形成,并将其他缓冲层的端部包覆于其内。
优选地,所述轮胎的上胎侧设有凸块,所述主体部与反包部相接的位置形成有折返端,所述折返端位于所述凸块的上端点与下端点之间。
优选地,所述反包部的终端到所述轮胎的径向中心线的距离为D,所述轮胎的胎面宽度为TW,D与TW的比值为V,0<V<0.45。
优选地,所述轮胎的胎面上设有纵向花纹沟,所述反包部的终端位于与所述纵向花纹沟错开的位置。
采用上述技术方案后,本发明与背景技术相比,具有如下优点:
1.本发明对与帘纱层直接接触的缓冲层进行反包设计,将其他缓冲层的端部包覆于其内,有效的避免了缓冲层端部分离鼓包的不良,保证了产品的质量。
2.反包设计的缓冲层位于轮胎的上胎侧,使得轮胎的胎侧得到补强,增强了轮胎的耐切割性能,避免了因路面碎石等异物割破胎体导致的轮胎早期损坏。
附图说明
图1为本发明的轮胎断面结构示意图。
图2为图1的A处局部放大图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
实施例
请参阅图1,本发明公开了一种充气轮胎缓冲层结构,包括轮胎1,其中:
轮胎1具有帘纱层11及覆盖在帘纱层11上的至少一层缓冲层。为了便于表述,将与帘纱层11直接接触的缓冲层定义为第一缓冲层121,则其他缓冲层122叠置在第一缓冲层121之上。
第一缓冲层121采用反包设置,其具有主体部1211及反包部1212,主体部1211直接覆盖在帘纱层11上,反包部1212为主体部1211的端部反折延伸形成,并将其他缓冲层122的端部1221包覆于其内。
反包部1212的终端1213到轮胎1的径向中心线L1的距离为D,轮胎1的胎面宽度为TW,D与TW的比值为V,应满足0<V<0.45。若V为0时,则反包部1212的两个终端1213重叠于轮胎1的胎冠处,这样易产生鼓包分离;若V大于0.45,反包部1212的终端1213就易靠近轮胎1的胎边曲饶点,这样由于受力曲饶变形,容易导致反包部1212的终端1213处发生鼓包分离。
轮胎1的上胎侧设有凸块13,主体部1211与反包部1212相接的位置形成有折返端1214,折返端1214位于凸块13的上端点与下端点之间。本领域技术人员应该理解的是,轮胎1的胎侧按空间位置可分为上半部分和下半部分,这里提到的“上胎侧”指的是胎侧的上半部分,即胎侧靠近胎面的部分。
为了便于更好的理解本发明,对折返端1214的设置位置做进一步描述。假定凸块13的上端到轮胎1的轴向中心线L2的距离为r2,凸块13的下端到轮胎1的轴向中心线L2的距离为r1,第一缓冲层121的折返端1214到轮胎1的轴向中心线L2的距离为r,则应满足r1<r<r2,即折返端1214位于凸块13的上端点与下端点之间,这样有利于保护第一缓冲层121的折返端1214,以防止路面碎石等异物割破胎边及折返端1214。
轮胎1的胎面上设有纵向花纹沟14,反包部1212的终端1213位于与纵向花纹沟14错开的位置。由于纵向花纹沟14的沟底位置的胶料厚度比较薄,因此反包部1212的终端1213不宜设置在纵向花纹沟14的正下方,而应设置在与纵向花纹沟14错开的位置。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,可轻易想到的变化或替换,都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此,本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
Claims (3)
1.一种充气轮胎缓冲层结构,其特征在于:所述轮胎具有帘纱层及覆盖在所述帘纱层上的至少一层缓冲层,与所述帘纱层直接接触的缓冲层采用反包设置,其具有主体部及反包部,所述主体部直接覆盖在所述帘纱层上,所述反包部为所述主体部的端部反折延伸形成,并将其他缓冲层的端部包覆于其内;所述轮胎的上胎侧设有凸块,所述主体部与反包部相接的位置形成有折返端,所述折返端位于所述凸块的上端点与下端点之间。
2.如权利要求1所述的一种充气轮胎缓冲层结构,其特征在于:所述反包部的终端到所述轮胎的径向中心线的距离为D,所述轮胎的胎面宽度为TW,D与TW的比值为V,0<V<0.45。
3.如权利要求1所述的一种充气轮胎缓冲层结构,其特征在于:所述轮胎的胎面上设有纵向花纹沟,所述反包部的终端位于与所述纵向花纹沟错开的位置。
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