CN104281032B - 显影装置、处理盒及制造模制品的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及处理盒，其包括：通过从浇口注入树脂而模制的第一框架部件；通过树脂的模制而一体地粘附至第一框架部件的片粘附部的导电片；以及构造成通过与第一框架部件联接而限定调色剂存储部的第二框架部件，其中，第一框架部件包括在片粘附部处的弯曲部，并且在邻近粘附部的位置处设置第一框架部件的一厚度不同的部分。本发明还涉及显影装置和用于制造模制品的方法。

Description

显影装置、处理盒及制造模制品的方法
技术领域
本发明涉及显影装置、显影盒、处理盒以及制造模制品的方法。
显影装置是包括显影辊的装置，并且显影装置构造成通过借助显影辊使用显影剂(以下，称为调色剂)而使形成在电子照相感光鼓上的静电潜像显现。
显影盒是通过使显影装置集成在盒内而形成的，并且显影盒可拆卸地安装在电子照相成像装置的主体上。处理盒包括集成在盒内的电子照相感光鼓以及对电子照相感光鼓起作用的显影装置，并且该处理盒构造成可拆卸地安装在电子照相成像装置的主体上。
背景技术
现有技术的利用电子照相成像处理的电子照相成像装置采用处理盒***，该处理盒***包括集成在盒内的电子照相感光体和作用在其上的处理装置，从而允许处理盒能够可拆卸地安装在电子照相成像装置的主体上。
根据该处理盒***，使用者自己可进行装置的维护而不需求助于维修人员，因此显著地提高了可操作性。因此，该处理盒***被广泛地用在电子照相成像装置中。
在电子照相成像装置采用处理盒***的情况下，如上所述地处理盒由使用者进行更换。因此，通常会设置构造成感测调色剂的消耗并通知使用者更换时间的调色剂剩余量感测装置。
调色剂剩余量感测装置的示例包括感测多个布置在处理盒内的电极之间的静电电容变化并感测调色剂剩余量的***。作为如上所述的***的一个示例，日本专利特开No.2003-248371提出了一种构造，其中，显影剂承载部件通过向其施加AC偏压而用作输入侧电极，用作输出侧电极的静电电容感测部件设置在与显影装置中显影剂承载部件相对的位置处。在该构造中，触点部件设置在处理盒上，该触点部件构造成将静电电容感测部件和设置在成像装置主体内的具有弹性的导电部件(以下，称作主体侧调色剂剩余量触点)电连接。当AC偏压被施加至显影剂承载部件时，在显影剂承载部件和静电电容感测部件之间感应产生取决于静电电容(调色剂剩余量)的电流。借助设置在处理盒侧的触点部件和主体侧调色剂剩余量触点，通过用在成像装置主体中的调色剂剩余量感测单元测量感应电流的电流值而连续地感测调色剂剩余量。
在现有技术的方法中，为了高精度地精确感测显影剂的量，需要高精度地布置许多部件，例如保持用于感测静电电容的部件和显影剂承载部件之间的距离恒定。
发明内容
本发明通过以简单构造实现设置在处理盒上构造成感测静电电容的部件和主体侧调色剂剩余量触点之间的电连接而实现了节省空间以及感测调色剂剩余量的高可靠性。
本发明提供了一种显影装置，其包括：第一框架部件，其通过从浇口注入树脂而模制；导电片，其通过树脂的模制而一体地粘附至第一框架部件的片粘附部；第二框架部件，其构造成通过与第一框架部件联接而限定调色剂存储部，其中，第一框架部件包括：位于片粘附部处的弯曲部，以及设置在粘附部的邻近部分处的一具有不同厚度的部分。
本发明也提供了一种处理盒，其包括：第一框架部件，其通过从浇口注入树脂而模制；导电片，其通过树脂的模制而一体地粘附至第一框架部件的片粘附部；第二框架部件，其构造成通过与第一框架部件联接而限定调色剂存储部，其中，第一框架部件包括位于片粘附部处的弯曲部，以及设置在粘附部的邻近部分处的一具有不同厚度的部分。
本发明还提供了一种用于制造模制品的方法，其包括：在第一模具和第二模具之间***导电片；通过将第一模具和第二模具配合而形成模腔；以及从浇口注入树脂，并且进行模制以使导电片一体地粘附于其上，其中，第一模具或第二模具包括构造成使形成在导电片***部分的邻近部分处的模腔距离差异化的形状，并且该形状改变树脂的流动，从而限制导电片的伸展。
根据以下参考附图对示例性实施例的描述，本发明的其他特征将变得显而易见。
附图说明
图1是根据实施例的显影装置的剖视图。
图2是根据实施例的第一框架部件的局部放大图。
图3是根据实施例的电子照相成像装置的处理盒以及成像装置主体的剖视图。
图4是根据实施例的处理盒的剖视图。
图5是根据实施例的成像装置主体和处理盒在开闭门打开的状态下的透视图。
图6是示出了根据实施例的处理盒构造的解释性透视图。
图7是使实施例的导电片粘附于其上地模制的第一框架部件的局部透视图。
图8是图7的剖视图。
图9是根据实施例用于解释使导电片粘附于其上地模制的第一框架部件和调色剂存储框架部件之间的联接的解释性局部透视图。
图10是应用本发明的显影装置的透视图。
图11A和11B是根据实施例用于模制第一框架部件的整个模具的剖视图。
图12是示出了在不形成具有用于使模腔距离(厚度)差异化的形状的部分的状态下树脂在模具内流动的概念图。
图13A至13D是图12的局部剖视图。
图14是示出了导电片的表面电阻值的图。
图15是示出了在设置有具有用于使模腔距离(厚度)差异化的形状的部分的状态下树脂在模具内流动的概念图。
图16A至16D是根据实施例具有用于使模腔距离(厚度)差异化的形状的部分的概念图。
图17A和17B是根据实施例具有用于使模腔距离(厚度)差异化的形状的部分的概念图。
具体实施方式
下面将参考附图详细地描述本发明的实施例。
将电子照相感光鼓的旋转轴方向定义为纵向方向。
在该纵向方向上，将电子照相感光鼓从成像装置主体接收驱动力的一侧定义为驱动侧，将与驱动侧相反的一侧定义为非驱动侧。
将参考图3和图4描述整体构造和成像处理。
根据本发明实施例的图3是电子照相成像装置的成像装置主体(以下，称作装置主体A)和处理盒(以下，称作盒B)的剖视图。
图4是盒B的剖视图。
此处，电子照相成像装置的装置主体A是电子照相成像装置中移除了盒B的部分。
电子照相成像装置的整体构造
在图3中，电子照相成像装置是采用电子照相技术的激光束打印机，其中，盒B可拆卸地安装在装置主体A上。当盒B安装在装置主体A上时，曝光单元3(激光扫描仪单元)布置在盒B的上侧。
同时，片材托盘4布置在盒B的下侧，其中，在片材托盘4中存储作为成像对象的记录介质(以下，称作片材P)。
此外，装置主体A包括沿片材P的传送方向D顺序布置的拾取辊5a、给送辊对5b、传送辊对5c、转印引导件6、转印辊7、转印引导件8、定影单元9、排出辊对10以及排出托盘11。定影单元9包括加热辊9a及加压辊9b。
成像处理
随后，示意性地描述成像处理。根据打印开始信号，驱动电子照相感光鼓(以下，称作鼓62)沿箭头R所指示的方向以预定的圆周速度(处理速度)转动。
施加有偏压电压的充电辊66与鼓62的外周表面接触，并且充电辊66将鼓62的外周表面一致且均匀地充电。
曝光单元3输出对应于图像信息的激光束L。激光束L穿过位于盒B上表面上的曝光窗口部74，并扫描鼓62的外周表面并将其曝光。
相应地，对应于图像信息的静电潜像形成在鼓62的外周表面上。
相比而言，如图3所示，在作为显影装置的显影装置单元20中，调色剂存储部29中的调色剂T通过传送部件43的旋转而被搅拌并传送。
调色剂T通过磁辊34(固定的磁铁)的磁力而承载在显影辊32的表面上。
通过显影刮刀42的摩擦，在调色剂T被充电的同时，控制调色剂T在显影辊32的周面上的层厚度。
调色剂T对应于静电潜像而被转印至鼓62，并且被显现为调色剂图像。
如图3所示，在与激光束L的输出定时一样的定时，存储在装置主体A下部中的片材P通过拾取辊5a、给送辊对5b、传送辊对5c而从片材托盘4中给送。
然后，片材P穿过转印引导件6，并被给送至鼓62和转印辊7之间的转印部位置。在该转印位置处，各调色剂图像从鼓62顺序地转印至片材P。
转印有调色剂图像的片材P与鼓62分离开，并沿转印引导件8被传送至定影单元9。然后，片材P穿过加热辊9a和加压辊9b之间的夹持部，其中，加热辊9a和加压辊9b组成定影单元9。
在夹持部中，进行加压和加热定影，使得调色剂图像定影在片材P上。进行了调色剂图像定影的片材P被传送至排出辊对10，并排出至排出托盘11。
相比而言，如图4所示，转印后残留在鼓62的外周表面上的残留调色剂被清洁刮刀77移除，然后鼓62再次用于成像处理。从鼓62移除的调色剂被存储在清洁单元60的废调色剂室71b中。
在上述描述中，充电辊66、显影辊32以及清洁刮刀77是作用在鼓62上的处理装置。
盒安装和拆卸的构成
随后，将参考图5描述盒B相对于装置主体A的安装和拆卸。
图5是盒B和在开闭门13打开以安装和拆卸盒B的状态下的装置主体A的透视图。
开闭门13可旋转地安装在装置主体A上。当开闭门13打开时，设置有导轨12且盒B沿导轨12安装在装置主体A中。
随后，被装置主体A的马达(未示出)驱动的驱动轴14接合设置在盒B上的驱动力接收部。
相应地，联接至驱动力接收部的鼓62接收来自装置主体A的驱动力并旋转。
盒的整体构造
随后，将参考图4和图6描述盒B的整体构造。
图6是示出了盒B的构造的解释性透视图。
盒B包括彼此结合在一起的清洁单元60和显影装置单元20。
清洁单元60包括清洁框架部件71、鼓62、充电辊66以及清洁刮刀77。
相比而言，显影装置单元20包括盖部件122、调色剂存储容器23、第一侧部件26L、第二侧部件26R、显影刮刀42、显影辊32、磁辊34、传送部件43、调色剂T以及偏压部件46。
盒B是通过将清洁单元60和显影装置单元20用联接部件75联接使得彼此可相对旋转而形成的。
具体地，与显影辊32相平行地延伸的旋转孔26bL和26bR形成在臂部26aL和26aR的末端，而臂部26aL和26aR形成在设置于显影装置单元20的纵向两端处的第一侧部件26L和第二侧部件26R上。
用于装配联接部件75的装配孔71a形成在清洁框架部件71的纵向两端处。
通过将臂部26aL和26aR与清洁框架部件71的预定位置对齐并将联接部件75***至旋转孔26bL和26bR以及装配孔71a中，将清洁单元60和显影装置单元20联接，使得清洁单元60和显影装置单元20可围绕联接部件75旋转。
此时，安装在臂部26aL和26aR的根部处的偏压部件46抵接清洁框架部件71，从而围绕作为旋转中心的联接部件75地朝清洁单元60偏压显影装置单元20。
因此，把显影辊32朝鼓62的方向可靠地压紧。
显影装置单元
随后，将参考图2、图7和图8描述本发明的显影装置单元20的构造。图7示出了通过将导电片24粘附至盖部件122的片粘附部446而形成的部件的局部透视图，其中，导电片24相当于调色剂剩余量感测部件，而盖部件122相当于图2中所示的第一框架部件。
当模制第一框架部件时，优选地通过以下方式模制导电片24：事先将导电片24***至模具内，使得在模制第一框架部件时导电片模制成粘附至模制品(与模制品一体地模制)的状态。
如图7所示，导电片24在功能上被分为两部分，即调色剂剩余量感测单元24a以及触点部24b，且整个的导电片24被粘附至第一框架部件(盖部件)122。
导电片24可以是具有三层结构的导电片，该三层结构包括夹在由PS树脂混合碳黑所组成的导电层之间的PS树脂；或者导电片24可以是具有单层结构的导电片，该单层结构由EVA树脂混合碳黑所组成。导电片24还可以是具有两层结构的导电片，该两层结构由印有碳黑的PS树脂组成。优选地，导电片24的整体厚度处于从0.05mm至0.3mm的范围内。导电片24不限于上述的那些，而是可采用任何的导电片，只要该导电片能通过施加树脂压力而跟随模制并且在模制后能至少具有一定强度地固定至第一框架部件(盖部件)122即可。
图8是沿图7中的线VIII-VIII截取的剖视图。如图所示，模制导电片24的触点部24b，使得导电片24在表面b露出，该表面b是第一框架部件(盖部件)122的在表面a相反侧的表面，其中，在表面a一侧，导电片24接触调色剂。
粘附有导电片24的部分包括位于直立壁442和用于允许调色剂搅拌传送部件43(见图4)旋转的R形441之间成锐角的弯曲部44。
第一框架部件(盖部件)122的大部分形成为厚度(M)是一致的。此处，该一致的厚度(M)被称为基本厚度。基本厚度优选地处于从1.0mm至3.0mm的范围内。
随后，将参考图1、8、9和10描述调色剂剩余量感测***。
如上所述，如图9所示，粘接有导电片24的第一框架部件(盖部件)122通过例如焊接的方法而固定至相当于第二框架部件的调色剂存储容器23。在本实施例中，焊接肋122b设置在第一框架部件(盖部件)122上，向第二框架部件(调色剂存储容器)23施加超声振动，从而联接第一框架部件(盖部件)122和第二框架部件(调色剂存储容器)23。
如图10所示，具有导电性且布置成与导电片24相对的显影辊32由轴承部件37和38支撑，并且通过侧部件26L和26R而可旋转地安装在调色剂存储容器23上。
在本实施例中，空心铝用作显影辊32的材料，导电树脂用作位于非驱动侧的轴承部件38的材料，并且轴承部件38的外周38a支撑显影辊32的非驱动侧的内周。
当盒B被***到装置主体A中时，电连接至装置主体A中电路的显影触点弹簧(未示出)抵接轴承部件38的下表面c(图10)，从而将偏压施加至显影辊32。
当盒B被***到装置主体A中时，导电片24的触点部b(见图8)构造成抵接主体侧调色剂剩余量触点(未示出)，而该主体侧调色剂剩余量触点电连接至装置主体A的调色剂剩余量感测单元。
图1示出了在盒***到装置主体中的状态下显影装置的剖视图。
盒包括：构造成内部存储调色剂的第一室9001；里面安装有显影辊32的第二室9002；以及形成在第一室和第二室之间的开口部9003；并且，盒构造成使调色剂T通过开口部9003从第一室9001供给至第二室9002，从而使调色剂T附着至显影辊32。
第一室9001由框架部件限定，而导电片24粘附至邻近开口部9003的部分处。
该邻近开口部9003的部分需要设置有直立壁442，从而沿位于第二室9002和用于允许调色剂搅拌传送部件43旋转的R形441之间的壁延伸，因此成锐角的弯曲部44被包含在曲线形(R形)441和直立壁442之间。
由于形状从该锐角弯曲部的最高点部突然地变化，因此通过将导电片24粘附至位于曲面形(R形)441和直立壁442之间的弯曲部44，可有效地测量调色剂的剩余量。
当模制第一框架部件(盖部件)122时，在浇口(或浇口的痕迹(浇口痕迹))102和导电片24粘附的部分之间形成厚度变化部45，其中，浇口102用于允许树脂流入具有第一框架部件形状的空间(模腔)内。用于允许树脂流入模腔以模制第一框架部件(模制品)的浇口痕迹可保留在第一框架部件(模制品)上。在本说明书中，浇口和保留在模制品上的浇口痕迹统称为“浇口”。
当AC电压施加至显影辊32时，在显影辊32和导电片24之间感应产生相应于两者间静电电容的电流。静电电容随着显影辊32和导电片24之间调色剂T的量而改变。因此，通过利用调色剂剩余量感测单元(未示出)测量电流值，可连续地感测显影辊32和导电片24之间的调色剂剩余量T。
对厚度变化部(厚度不同的部分)的描述
图2是以放大比例示出第一框架部件(盖部件)122局部的示意图。附图标记446指代导电片24粘附的片粘附部。厚度变化部45设置在片粘附部446的邻近部分处(导电片和浇口102及103之间)。厚度变化部45相当于第一框架部件(盖部件)的厚度M不同的部分。该第一框架部件(盖部件)的厚度M不同的部分优选地是通过减少第一框架部件(盖部件)122的厚度而形成的凹陷部。然而，该第一框架部件(盖部件)的厚度M不同的部分也可以是通过增加第一框架部件(盖部件)122的厚度而形成的凸出部。厚度变化部45可形成在与调色剂接触的一侧处的表面上，或者可形成在背侧的表面b上。然而，厚度变化部45优选地形成在背侧的表面b上。
片粘附部446的邻近部分相当于范围从浇口102和浇口103至片粘附部的区域Z，其中，浇口102和浇口103用于在模制第一框架部件(盖部件)122时允许树脂流入具有第一框架部件形状的空间(模腔)。
厚度变化部优选地包括部分45a，部分45a的厚度沿连接浇口102及最靠近浇口102的弯曲部的线N从第一框架部件的厚度减小。厚度减小的部分的凹陷量(厚度变化量)t1优选处于从0.2mm至0.5mm的范围内。宽度w1优选为至少20mm。厚度较大的部分45b可设置成邻近该厚度减小的部分。厚度较大的部分优选地位于线F上，线F连接位于导电片24端部处的弯曲部和距位于导电片24端部处的弯曲部最近的浇口102。部分45b的宽度w2优选为至少30mm。
制造模制品(第一框架部件(盖部件))的方法
随后，将描述制造模制品(第一框架部件(盖部件))122的方法。第一框架部件(盖部件)122是通过事先将导电片***模具的模腔然后将树脂注入模腔而模制的。相应地，制造出粘附(一体地粘附)有导电片的第一框架部件(盖部件)122。
图11A和11B示出了用于整个地模制第一框架部件(盖部件)122的模具示例的剖视图。图11A是示出了模具被打开的状态的图，图11B是示出了模具被关闭的状态的图。
附图标记35指代第一模具，附图标记36指代第二模具，附图标记1002指代浇口。第一模具35和第二模具36具有当传递成型时形成第一框架部件(盖部件)122的表面形状的形状。在模具处于打开的状态下时，事先将导电片24***模具内。可以通过在部分S处形成微气孔并将微气孔联接至吸气单元(未示出)而将导电片24固定至第一模具35。此处，通过在树脂的注入已经完成后在第二模具36打开时使导电片24能安置在第一模具35上，就可将导电片24固定至第一模具35以缩短模制周期。因此，不需要将导电片24固定至第一模具35，也可以将导电片24固定至第二模具36。也可以采用已知的方法替代上述方法。
随后，将第一模具35和第二模具36配合起来(模具关闭)。从浇口1002把熔融的树脂注入通过模具配合而限定的模腔1001，以模制第一框架部件(盖部件)122。当第一模具35和第二模具36配合起来时，第一模具35和第二模具36以距离M彼此相对。因此，能模制厚度为M的第一框架部件(盖部件)122。
在此处所公开的实施例中，第二模具36包括用于形成改变间隔距离M的部分(厚度变化的部分(厚度变化部))的形状部110，该形状部110形成在与***导电片24的部分邻近的部分处，该邻近部分相当于浇口1002和***导电片24的部分之间的部分。
随后，将描述通过设置用于使模腔距离(厚度)差异化的形状部(用于使厚度差异化的形状部)所获得的效果。
当不具有用于使厚度差异化的形状部的导电片被一体地模制时，导电片中电阻值的差异很显著，从而调色剂剩余量的感测值也相应地变化。作为研究结果，发现了以下原因。
图12是示出了在不形成用于使厚度差异化的形状部的状态下树脂在模具内流动的示意图，并示出了模具的模腔被树脂填充到中间部位的状态。附图标记2010指代树脂的末端(流动前沿)。附图标记2002和2003指代浇口，附图标记2004指代树脂，附图标记224指代导电片。附图标记2441指代第一模具的具有用于传递成型第一框架部件(盖部件)122的弯曲部44的形状的部分。此处，将描述树脂从浇口2002和2003在两个位置处注入的情况。
附图标记244g指代在第一模具中具有用于传递成型第一框架部件(盖部件)122的弯曲部44(其距浇口2002的距离最短)的形状的部分，该浇口2002处于距片端部最近的位置。附图标记237g指代在第二模具中具有用于传递成型第一框架部件(盖部件)122的弯曲部44的形状的部分。图13A和13B是沿线g-g截取且包含部分244g和237g的剖视图。
附图标记244e指代在导电片的端部处且在第一模具中具有用于传递成型第一框架部件(盖部件)122的弯曲部44的形状的部分，附图标记237e指代在第二模具中具有用于传递成型第一框架部件(盖部件)122的弯曲部44的形状的部分。图13C和13D是沿线e-e截取且包含端部244e和部分237e的剖视图。
在从浇口2002至具有用于传递成型弯曲部的形状的部分之间的厚度一致的情况下，熔融的树脂同心地流动。随后，树脂首先到达具有用于传递成型最靠近浇口2002的弯曲部的形状的部分244g和237g。此时，导电片224位于第二模具侧237g(图13A)。随后，导电片224被填充到模腔中的树脂2004向上抬起，并压在第一模具侧244g上(图13B)。此后，模腔从部分244g至端部244e顺序地填充树脂。在远离浇口2002的导电片端部244e处，树脂在导电片差不多被固定的状态下到达该端部244e处(图13C)。因此，当在相对于导电片位于第一模具侧没有填充树脂的部分2005被填充树脂时，导电片224沿箭头E所指示的方向局部地扩展，因此导电片变薄。从树脂到达部分244g的瞬间至树脂到达端部244e的瞬间需要大致0.6秒。
测量从模具取出的在第一框架部件(盖部件)的弯曲部244处的导电片224的表面电阻值。结果由图14中的虚线136示出。可以理解，在最靠近浇口2002的弯曲部(由244g模制的部分)处的电阻值137最小，电阻值随着远离浇口2002而增大，且在弯曲部端部(由244e模制的部分)处的表面电阻值比138最大。在弯曲部端部(由244e模制的部分)处的表面电阻值138大致是在最靠近浇口2002的弯曲部(由244g模制的部分)处的表面电阻值137的2.2倍。由此看来，到达具有用于传递成型弯曲部的形状的部分的时间的不同导致熔融树脂被固化及导电片被固定，并且在这种状态下，弯曲部充满树脂，因此导电片被扩展。相应地，导电片的厚度会不同，这导致电阻值的不同。
因此，在本实施例中，在浇口和具有用于传递成型弯曲部的形状的部分之间设置用于改变(差异化)厚度的形状部，以便减小树脂到达具有用于传递成型弯曲部的形状的部分的时间差。
下面将详细描述用于改变(差异化)厚度以形成厚度变化部的形状部。
图15是示出了树脂在具有用于使厚度差异化的形状部110的模具内部流动的示意图，该示意图还示出了模具的模腔被树脂填充到中间部位的状态。附图标记2010指代树脂的末端。附图标记1002和1003指代浇口，附图标记1004指代树脂，附图标记24指代导电片。附图标记441指代第一模具的具有用于传递成型第一框架部件(盖部件)122的弯曲部44的形状的部分。在本实施例中，将描述树脂从浇口1002和1003在两个位置处填充模腔的情况。然而，本发明不限于此，树脂可仅从一个浇口或从三个浇口或从更多个浇口填充模腔。
附图标记110指代形成在模具中的用于使厚度差异化的形状部，该形状部110邻近导电片24被树脂一体地粘附的部分。术语“邻近”指的是从导电片被粘附的部分的端部至浇口的区域MW。
在此处所公开的实施例中，将描述通过凸出形状来使厚度差异化的凸形形状部110a形成在第二模具中的示例。形状部110a沿第二模具中的部分44g和浇口1002的连线MN而形成，部分44g具有用于传递成型第一框架部件(盖部件)122的弯曲部44(其离浇口1002的距离最短)的形状，该浇口1002位于最靠近片端部的位置。通过凸出形状来使厚度差异化的形状部的凸出量优选设定在从0.2mm至0.5mm的范围内。通过凸出形状来使厚度差异化的形状部的宽度mw1优选设定为20mm以上。
此外，通过将第二模具凹陷而形成的凹陷形状来使厚度差异化的形状部110b可沿线MF而形成在导电片的端部，其中，线MF连接在第二模具中具有用于传递成型第一框架部件(盖部件)122的弯曲部44的形状的部分44e和浇口1002。通过凹陷形状来使厚度差异化的形状部的宽度mw2优选设定为30mm以上。
通过用于使厚度差异化的形状部而使树脂的流动差异化。具体地，通过在第二模具中形成利用凸出形状来使厚度差异化的形状部，可限制树脂的流动。具体地，通过在第二模具中形成利用凹陷形状来使厚度差异化的形状部，可加快树脂的流动。用于使厚度差异化的形状部可形成在第一模具中。通过在第一模具中形成利用凸出形状来使厚度差异化的形状部，可限制树脂的流动。通过在第一模具中形成利用凹陷形状来使厚度差异化的形状部，可加快树脂的流动。
通过在模具中如上所述地在模具中形成用于使厚度差异化的形状部110，与图12相比，在朝着具有用于传递成型弯曲部的形状的部分441的树脂末端2010处的差异减小了。从树脂到达44g的瞬间至树脂到达44e的瞬间所需的时间可控制成不大于大致0.4秒。
利用形成有使厚度差异化的形状部110(图15所示)的模具来模制第一框架部件(盖部件)，并且测量导电片24在弯曲部44处的表面电阻值。结果由图14所示的实线132示出。在最靠近浇口1002的弯曲部(由44g模制的部分)处的电阻值134最小，随着远离浇口1002电阻值增大，在弯曲部端部(由244e模制的部分)处的表面电阻值比135最大。可以理解，通过形成用于使厚度差异化的形状部110，显著地减小了电阻值的差异。通过尽可能地减小从树脂到达44g时的瞬间至树脂到达44e时的瞬间的时间差，能成功地限制固定导电片而产生的局部伸展，从而可限制导电片厚度的变化并减小表面电阻值的差异。因此，进一步提高了调色剂剩余量感测的可靠性。从树脂到达44g时的瞬间至树脂到达44e时的瞬间所需的时间差优选地控制成不大于0.4秒。
随后，将描述模制导电片24的触点部24b的方法。紧固销布置在第一模具中，以将导电片24的触点部24b可靠地压在第二模具上。紧固销构造成在模具关闭的步骤中通过弹簧力在触点部24b处固定至第二模具。利用模腔填充树脂从而使紧固销在模腔关闭的步骤中被树脂压力缩回的构造，当模制时触点部24b在背侧表面b露出。
尽管通过这里所公开实施例的制造模制品的方法模制并制造了第一框架部件(盖部件)，但是该方法不限于此。
示例
随后，将描述示例。通过改变用于使厚度差异化的形状部110(如图15所示)的形状而进行模拟。图16A至16D示出了沿图15中的线XVI-XVI所截取的剖视图以及用于使厚度差异化的形状部的俯视图。
示例1至示例5，比较例
采用具有通过凸出形状来使厚度差异化的形状部110a(图16A所示)的模具形状来进行模拟。在本示例中，没有设置用于使厚度差异化的形状部110b。具体地，将标准厚度(模制品厚度不变化处的部分的厚度)设定为0.5mm。通过凸出形状来使厚度差异化的形状部110a的形状的宽度mw1设定为30mm，长度ml1设定为12mm，凸出量(厚度变化量)mt1从0.1mm至0.5mm变化。在本说明书中，术语“标准厚度”指的是模制品厚度不变化处的部分的厚度，或者是占模制品厚度一半以上的厚度。随后，通过模拟获得从树脂开始从浇口填充模腔的瞬间至树脂末端(流动前沿)到达部分44g的瞬间之间的时间，其中，部分44g具有用于传递成型最靠近浇口的弯曲部的形状。同样，也通过模拟获得从树脂开始从浇口填充模腔的瞬间至树脂到达部分44e的瞬间之间的时间，其中，部分44e具有用于传递成型位于片端部处的弯曲部的形状。随后，获得到达时间差。在不设置有用于使厚度差异化的形状部的比较例中，也以同样的方式获得了到达时间差。结果如表1所示。
[表1]
根据表1，与不布置用于使厚度差异化的形状部的示例相比，发现当设置有用于使厚度差异化的形状部时到达44g的时间和到达44e的时间之间的差减小了。因此，限制了由于树脂固化而导致的片厚度的改变。此外，为了获得更好的效果，发现用于使厚度差异化的形状部的凸出量(厚度变化量)mt1优选设定成处于从0.2mm至0.5mm的范围内。
示例6至示例10
采用具有通过凸出形状来使厚度差异化的形状部110a(图16A所示)的模具形状来进行模拟。在本示例中，没有设置用于使厚度差异化的形状部110b。具体地，将标准厚度(模制品的厚度不变化处的部分的厚度)设定为1.5mm。用于使厚度差异化的形状部110a的形状变成长度ml1为12mm，凸出量(厚度变化量)mt1为0.3mm，宽度mw1为10mm至50mm。随后，通过模拟获得从树脂开始从浇口填充模腔的瞬间至树脂末端(流动前沿)到达部分44g的瞬间之间的时间，其中，部分44g具有用于传递成型最靠近浇口的弯曲部的形状。同样，也通过模拟获得从树脂开始从浇口填充模腔的瞬间至树脂到达部分44e的瞬间之间的时间，其中，部分44e具有用于传递成型位于片端部处的弯曲部的形状。随后，获得到达时间差。结果如表2所示。
[表2]
根据表2，与不布置用于使厚度差异化的形状部的示例(见表1中的比较例)相比，发现当设置有用于使厚度差异化的形状部时到达44g的时间和到达44e的时间之间的差减小了。因此，限制了由于树脂固化而导致的片厚度的改变。并且，为了获得更好的效果，发现用于使厚度差异化的形状部的宽度mw1优选设定为不小于20mm。
示例11至示例13
采用具有通过凸出形状来使厚度差异化的形状部110a(图16A所示)的模具形状来进行模拟。在本示例中，没有设置用于使厚度差异化的形状部110b。具体地，将标准厚度(模制品的厚度不变化处的部分的厚度)设定为1.5mm。用于使厚度差异化的形状部110a的形状变成凸出量(厚度变化量)mt1为0.3mm，宽度mw1为30mm，长度ml1为6mm至15mm。随后，通过模拟获得从树脂开始从浇口填充模腔的瞬间至树脂末端(流动前沿)到达部分44g的瞬间之间的时间，其中，部分44g具有传递成型最靠近浇口的弯曲部的形状。同样，也通过模拟获得从树脂开始从浇口填充模腔的瞬间至树脂到达部分44e的瞬间之间的时间，其中，部分44e具有用于传递成型位于片端部处的弯曲部的形状。随后，获得到达时间差。结果如表3所示。
[表3]
根据表3，与不布置用于使厚度差异化的形状部的示例(见表1中的比较例)相比，发现到达44g的时间和到达44e的时间之间的差减小了。因此，限制了由于树脂固化而导致的片厚度的改变。
示例14至示例16
采用具有通过凸出形状来使厚度差异化的形状部110a(图16B至16D所示)的模具形状来进行模拟。在本示例中，没有设置用于使厚度差异化的形状部110b。
通过模拟获得从树脂开始从浇口填充模腔的瞬间至树脂末端(流动前沿)到达部分44g的瞬间之间的时间，其中，部分44g具有用于传递成型最靠近浇口的弯曲部的形状。同样，也通过模拟获得从树脂开始从浇口填充模腔的瞬间至树脂到达部分44e的瞬间之间的时间，其中，部分44e具有用于传递成型位于片端部处的弯曲部的形状。随后，获得到达时间差。结果如表4所示。
[表4]
根据表4，与不布置用于使厚度差异化的形状部的示例(见表1中的比较例)相比，发现到达44g的时间和到达44e的时间之间的差减小了。因此，限制了由于树脂固化而导致的片厚度的改变。
示例17至示例20
采用图17A所示具有用于使厚度差异化的形状部的模具形状来进行模拟，其中，通过凹陷形状来使厚度差异化的形状部110b与通过凸出形状来使厚度差异化的形状部110a相邻。具体地，将标准厚度(模制品的厚度不变化处的部分的厚度)设定为1.5mm。用于使厚度差异化的形状部110a的形状变成凸出量(厚度变化量)mt1为0.3mm，宽度mw1为30mm，长度ml1为12mm。设置成邻近通过凸出形状来使厚度差异化的形状部110a的用于使厚度差异化的形状部110b的形状变成凹陷量(厚度变化量)mt2为0.3mm，长度ml2为12mm，宽度mw2为10mm至40mm。随后，通过模拟获得从树脂开始从浇口填充模腔的瞬间至树脂末端(流动前沿)到达部分44g的瞬间之间的时间，其中，部分44g具有传递成型最靠近浇口的弯曲部的形状。同样，也通过模拟获得从树脂开始从浇口填充模腔的瞬间至树脂到达部分44e的瞬间之间的时间，其中，部分44e具有用于传递成型位于片端部处的弯曲部的形状。随后，获得到达时间差。结果如表5所示。
[表5]
根据表5，与不布置用于使厚度差异化的形状部的示例(见表1中的比较例)相比，发现到达44g的时间和到达44e的时间之间的差减小了。在实施例19和实施例20中，发现与不设置用于使厚度差异化的形状部110b的情况(见示例12)相比，到达时间差减小了。为此，通过凹陷形状来使厚度差异化的形状部的宽度优选为30mm以上。
示例21至示例23
采用图17A所示具有用于使厚度差异化的形状部的模具形状来进行模拟，其中，通过凹陷形状来使厚度差异化的形状部110b与通过凸出形状来使厚度差异化的形状部110a相邻。具体地，将标准厚度(模制品的厚度不变化处的部分的厚度)设定为1.5mm。用于使厚度差异化的形状部110a的形状变成凸出量(厚度变化量)mt1为0.3mm，宽度mw1为30mm，长度ml1为12mm。设置成与通过凸出形状来使厚度差异化的形状部110a相邻的用于使厚度差异化的形状部110b的形状变成长度ml2为12mm，宽度mw2为20mm，凹陷量(厚度变化量)mt2为0.2mm至0.5mm。随后，通过模拟获得从树脂开始从浇口填充模腔的瞬间至树脂末端(流动前沿)到达部分44g的瞬间之间的时间，其中，部分44g具有用于传递成型最靠近浇口的弯曲部的形状。同样，也通过模拟获得从树脂开始从浇口填充模腔的瞬间至树脂到达部分44e的瞬间之间的时间，其中，部分44e具有用于传递成型位于片端部处的弯曲部的形状。随后，获得到达时间差。结果如表6所示。
[表6]
根据表6，与不布置用于使厚度差异化的形状部的情况(见表1中的比较例)相比，发现在设置有用于使厚度差异化的形状部时到达44g的时间和到达44e的时间之间的差减小了。没有明显观察到由凸出量引起的变化。
示例24
采用图17A所示具有用于使厚度差异化的形状部的模具形状来进行模拟，其中，通过凹陷形状来使厚度差异化的形状部110b与通过凸出形状来使厚度差异化的形状部110a相邻。具体地，将标准厚度(模制品的厚度不变化的部分的厚度)设定为1.5mm。用于使厚度差异化的形状部110a的形状变成凸出量(厚度变化量)mt1为0.3mm，宽度mw1为30mm，长度ml1为12mm。设置成与通过凸出形状来使厚度差异化的形状部110a相邻的用于使厚度差异化的形状部110b的形状变成宽度mw2为20mm，凹陷量(厚度变化量)mt2为0.3mm，长度ml2为20mm。随后，通过模拟获得从树脂开始从浇口填充模腔的瞬间至树脂末端(流动前沿)到达部分44g的瞬间之间的时间，其中，部分44g具有传递成型最靠近浇口的弯曲部的形状。同样，也通过模拟获得从树脂开始从浇口填充模腔的瞬间至树脂到达部分44e的瞬间之间的时间，其中，部分44e具有用于传递成型位于片端部处的弯曲部的形状。随后，获得到达时间差。结果如表7所示。
[表7]
根据表7，与不布置用于使厚度差异化的形状部的情况(见表1中的比较例)相比，发现在设置有用于使厚度差异化的形状部时到达44g的时间和到达44e的时间之间的差减小了。没有明显观察到由长度引起的变化。
示例25
采用图17B所示具有用于使厚度差异化的形状部的模具形状来进行模拟，其中，仅具有通过凹陷形状来使厚度差异化的形状部110b，而不具有使厚度差异化的形状部110a。具体地，将标准厚度(模制品的厚度不变化处的部分的厚度)设定为1.5mm。通过凹陷形状来使厚度差异化的形状部110b设置在以距离30mm隔开的两个位置处。通过凹陷形状来使厚度差异化的形状部110b的宽度mw2设定为20mm，凹陷量(厚度变化量)mt2为0.3mm，长度ml2为12mm。随后，通过模拟获得从树脂开始从浇口填充模腔的瞬间至树脂末端(流动前沿)到达部分44g的瞬间之间的时间，其中，部分44g具有传递成型最靠近浇口的弯曲部的形状。同样，也通过模拟获得从树脂开始从浇口填充模腔的瞬间至树脂到达部分44e的瞬间之间的时间，其中部分44e具有用于传递成型位于片端部处的弯曲部的形状。随后，获得到达时间差。结果如表8所示。
[表8]
根据表8，与不布置用于使厚度差异化的形状部的情况(见表1中的比较例)相比，发现在设置有用于使厚度差异化的形状部时到达44g的时间和到达44e的时间之间的差减小了。因此，限制了由于树脂固化导致的片厚度的改变。
本发明的有益效果
根据本发明，导电片可与第一框架部件(盖部件)一体地模制，因此在简单的构造中实现了成像装置的空间节省以及调色剂剩余量感测的可靠性。
尽管已经参考示例性实施例描述了本发明，但是应当理解，本发明不限于所公开的示例性实施例。所附权利要求的范围应被赋予最宽泛的解释，以便涵盖所有的变型、等同结构和功能。

Claims (16)

1.一种显影装置，其包括：
第一框架部件，其通过从浇口注入树脂而模制并且具有保留在第一框架部件上的浇口痕迹；
第二框架部件，其构造成通过与第一框架部件联接而限定调色剂存储部，
其中，第一框架部件包括直立壁、曲面形状部以及位于直立壁和曲面形状部之间的弯曲部，
导电片通过从浇口注入的树脂而粘附至弯曲部，
第一框架部件包括位于导电片和浇口痕迹之间的一厚度不同于第一框架部件标准厚度的部分，标准厚度指的是第一框架部件厚度不变化处部分的厚度。
2.根据权利要求1所述的显影装置，其中，
第一框架部件的该厚度不同的部分的厚度小于第一框架部件的标准厚度。
3.根据权利要求2所述的显影装置，其中，
厚度减小的部分的厚度相对于标准厚度的变化量处于从0.2mm至0.5mm的范围内。
4.根据权利要求2所述的显影装置，其中，
厚度减小的部分处在连接浇口痕迹和最靠近浇口痕迹的弯曲部的连线上。
5.根据权利要求2所述的显影装置，其中，
厚度减小的部分的宽度至少为20mm。
6.根据权利要求2所述的显影装置，其中，
第一框架部件的该厚度不同的部分包括与厚度小于标准厚度的部分相邻的厚度大于标准厚度的部分。
7.根据权利要求6所述的显影装置，其中，
厚度增大的部分处在连接位于导电片端部处的弯曲部和最靠近该位于导电片端部处的弯曲部的浇口痕迹的连线上。
8.根据权利要求7所述的显影装置，其中，
厚度增大的部分的宽度至少为30mm。
9.一种处理盒，其包括：
第一框架部件，其通过从浇口注入树脂而模制并且具有保留在第一框架部件上的浇口痕迹；
第二框架部件，其构造成通过与第一框架部件联接而限定调色剂存储部，
其中，第一框架部件包括直立壁、曲面形状部以及位于直立壁和曲面形状部之间的弯曲部，导电片通过从浇口注入的树脂而粘附至弯曲部，
第一框架部件包括位于导电片和浇口痕迹之间的一厚度不同于第一框架部件标准厚度的部分，标准厚度指的是第一框架部件厚度不变化处部分的厚度。
10.根据权利要求9所述的处理盒，其中，
第一框架部件的该厚度不同的部分具有厚度小于第一框架部件标准厚度的部分。
11.根据权利要求10所述的处理盒，其中，
厚度减小的部分处在连接浇口痕迹和最靠近浇口痕迹的弯曲部的连线上。
12.根据权利要求10所述的处理盒，其中，
第一框架部件的该厚度不同的部分是与厚度减小的部分相邻的厚度增大的部分。
13.根据权利要求12所述的处理盒，其中，
厚度增大的部分处在连接位于导电片端部处的弯曲部和最靠近该位于导电片端部处的弯曲部的浇口痕迹的连线上。
14.一种用于制造粘附有导电片的模制品的方法，其包括：
在第一模具和第二模具之间***导电片；通过将第一模具和第二模具配合而形成模腔；以及从浇口注入树脂，
其中，第一模具或第二模具包括构造成用于使形成在***导电片的部分和浇口之间的模腔距离差异化的形状，以及
该形状改变树脂的流动，从而限制导电片的伸展。
15.根据权利要求14所述的制造粘附有导电片的模制品的方法，其中，该形状是形成在第一模具中的凸出形状。
16.根据权利要求15所述的制造粘附有导电片的模制品的方法，其中，该形状是邻近凸出形状的凹陷形状。
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